科學(xué)技術(shù)在四渡河特大懸索橋隧道式錨碇施工中的應(yīng)用

現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)在懸索橋隧道式錨碇施工中的應(yīng)用（路橋華南工程有限公司）摘要：本文介紹湖北滬蓉西高速公路四渡河特大懸索橋隧道式錨碇開挖及支護(hù)施工技術(shù)，重點(diǎn)闡述了拉拔模型試驗(yàn)、地質(zhì)探測等現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)在隧道式錨碇開挖施工中的運(yùn)用，為隧道式錨碇在以后的施工中提供借鑒。關(guān)鍵詞：科學(xué)技術(shù)隧道式錨碇運(yùn)用概述四渡河特大橋是湖北滬蓉西主干道湖北宜昌至湖北恩施段中的一座特大懸索橋，所處位置為深切峽谷，地勢陡峭，坡度達(dá)80°。該橋的橋面至谷底高差（達(dá)500多米）、單向縱坡及錨碇的單根可換式錨固系統(tǒng)等居世界第一。橋位布置圖見圖1.1圖1.1四渡河特大橋橋位布置圖該橋宜昌岸錨碇設(shè)計(jì)為隧道式錨碇，恩施岸為重力式錨碇。在宜昌岸隧道式錨碇（見圖1.2）的正下方約23米處為八字嶺公路隧道，該區(qū)域地質(zhì)圍巖發(fā)育皆為與橋軸線呈25°豎向發(fā)育，巖層厚為30～50cm不等，裂隙較發(fā)育，為典型的巖溶地質(zhì)，圍巖一般為Ⅲ～Ⅳ。 圖1.2四渡河特大橋宜昌岸錨碇設(shè)鞍室、錨體及后錨室三部分。錨碇開挖最小斷面為9.8×10.9m，最大開挖斷面為14×14m，洞軸線水平方向傾角為35°，洞斜向長度左錨為71.14m，右錨為66.2m，錨體都為40m，錨體后面設(shè)2.2m的后錨室。整個(gè)錨碇開挖方量約為2.1m3，砼方量約為1.6萬m3。為了增大錨塞體與圍巖的錨固應(yīng)力，原設(shè)計(jì)較普通隧道的洞周增設(shè)了反向齒坎，每4m一道，一個(gè)錨塞體設(shè)置10道。齒坎尺寸為350cm×87.5㎝，由于圍巖裂隙發(fā)育，施工時(shí)無法確保齒坎的形成，后設(shè)計(jì)變更取消反向齒坎增設(shè)了Φ32結(jié)構(gòu)錨桿。開挖支護(hù)施工在隧道式錨碇開挖施工中采取了“短進(jìn)尺、強(qiáng)支護(hù)、快封閉、勤觀測”的基本工藝，施工工序嚴(yán)格遵守“安全施工、愛護(hù)圍巖、內(nèi)實(shí)外美、重視環(huán)境、動(dòng)態(tài)施工”的原則。四渡河特大橋宜昌岸隧道式錨碇開挖在開始階段分上、中、下三個(gè)臺(tái)階開挖，施工過程中，由于該錨碇正處于公路隧道的正上方且豎向距離僅約23m，考慮到開挖爆破的相互影響，惟恐對結(jié)構(gòu)間圍巖造成擾動(dòng)，將中下臺(tái)階合并成一個(gè)臺(tái)階開挖，以減少爆破次數(shù)，并形成一個(gè)10～15長的水平工作平臺(tái)。整個(gè)拱圈部分為一個(gè)上臺(tái)階，開挖過程中先對上臺(tái)階超前引進(jìn)，下臺(tái)階落后4.5M跟進(jìn)，開挖時(shí)采用短進(jìn)尺鋼拱架和錨網(wǎng)噴支護(hù)緊跟隨的形式進(jìn)行施工。工作面布置形式如圖2.1所示。圖2.1錨碇開挖工作面示意圖錨碇的整個(gè)開挖均采用微臺(tái)階光面爆破開挖法，以盡量保護(hù)錨碇圍巖整體結(jié)構(gòu)的完好性。根據(jù)地質(zhì)資料及施工過程中所積累的一些經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合圍巖為Ⅲ～Ⅳ類圍巖的實(shí)際，在施工過程中采用了如下一些參數(shù)：炮孔直徑：38mm，深度1.6～1.8m，花邊眼間距為30～50cm（一般采用40cm），花邊眼往里40cm為周邊眼，周邊眼間距與花邊眼相同，周邊眼與花邊眼呈梅花型布置，裝藥集中度：0.10～0.45Kg/m（根據(jù)巖層情況進(jìn)行變化），起爆方式：段發(fā)電毫秒雷管；雷管連接方式：分組多頭并聯(lián)。每個(gè)循環(huán)爆破后，立即進(jìn)行危石及松動(dòng)圍石的清理，然后進(jìn)行下一斷面的控制測量，一為檢測本次循環(huán)爆破的效果，二為下一循環(huán)的施爆布孔進(jìn)行指導(dǎo)。在測量后，輔助風(fēng)鎬對個(gè)別未達(dá)到開挖尺寸的位置進(jìn)行修整，以保證開挖尺寸。在保證了開挖尺寸后，即進(jìn)行初噴5cm砼封閉圍巖，防止圍巖的進(jìn)一步風(fēng)化及保證施工安全。并開始間距為1.2m（橫向）x1.0m（縱向）間距的Ф22鋼筋錨桿的鉆孔安裝及I10鋼拱架和Ф8鋼筋網(wǎng)的安裝，再進(jìn)行復(fù)噴完成初襯施工，保證整個(gè)初襯厚度不小于15㎝。初襯后對未能及時(shí)落地的上臺(tái)階鋼拱架增設(shè)兩根3m長的Ф22鋼筋鎖腳錨桿，以作為鋼架的承力點(diǎn)。錨碇開挖施工過程中，對裂隙較發(fā)育、夾泥較多及溶洞斷層處，采取錨桿加密加長，鋼筋網(wǎng)增加連接鋼筋的方法及時(shí)加固處理。錨桿間距最密處為0.5mx0.5m，最長增加至5m。鋼筋網(wǎng)外增設(shè)Ф12的連接鋼筋。在處理完畢后，進(jìn)行觀測一段時(shí)間，在連續(xù)觀測幾次中均無明顯變化后，可視該部位為已處理安全。由于錨碇開挖的特殊性，開挖空頂時(shí)間不能過長，且錨碇開挖出渣工程量較大，故在開挖初期采用大挖機(jī)出渣；在錨碇掘進(jìn)較深后，由于傾斜坡度較大，且大挖機(jī)在洞內(nèi)無自由旋轉(zhuǎn)移動(dòng)空間后，改為：小挖機(jī)裝渣，窄軌道（軌距70cm，鋼軌22Kg/m、枕木120x20x20cm）、絞車（25T，每個(gè)絞車容量為0.8m3）提升運(yùn)輸?shù)姆椒ǔ鲈，F(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的運(yùn)用由于四渡河特大橋所處區(qū)域地質(zhì)為典型的巖溶地質(zhì)，為了更好地將現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)與工程實(shí)踐有機(jī)結(jié)合，在隧道式錨碇開挖施工過程中成功地完成了國內(nèi)目前規(guī)模最大，檢測數(shù)據(jù)較全面的拉拔模型試驗(yàn)，為優(yōu)化設(shè)計(jì)變更提供了數(shù)據(jù)依據(jù)；同時(shí)，也是第一次較完善地采用了物探方法，對隧道式錨碇開挖斷面周圍圍巖進(jìn)行探測，為圍巖加固提供了科學(xué)依據(jù)；為了長期監(jiān)測該橋的健康營運(yùn)情況，對隧道式錨碇還增設(shè)了健康監(jiān)測設(shè)備，該部分設(shè)備正在隨施工的進(jìn)展而同步進(jìn)行安裝。3．1現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)檢測3．1．11：12模型拉拔試驗(yàn)鑒于如此高載荷作用下的隧道錨碇設(shè)計(jì)及施工工作在國內(nèi)外開展很少，無現(xiàn)成的經(jīng)驗(yàn)可供借鑒，為了驗(yàn)證設(shè)計(jì)方案的可靠性并為其他類似工程提供研究資料。在實(shí)體隧道錨碇附近與其工程地質(zhì)條件、巖體結(jié)構(gòu)和巖性接近處進(jìn)行了模型試驗(yàn)，依據(jù)彈性力學(xué)相似原理，按1∶12比例制作隧道錨模型，對模型開展在不同設(shè)計(jì)載荷水平以及在不同的恒定載荷下的張拉、超張拉及流變試驗(yàn)。該試驗(yàn)先于實(shí)體錨體開挖之前已完成。該試驗(yàn)?zāi)Ｐ筒贾靡妶D3.1。該試驗(yàn)?zāi)Ｐ偷姆戳ο到y(tǒng)由南北鋼筋混凝土反力支座、支墩及反力梁等組成。反力梁設(shè)計(jì)可承受荷載不小于2400kN。試驗(yàn)錨碇的制作過程采用與實(shí)體隧道錨碇相同的設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)及施工工藝。錨體建造采用與實(shí)體錨體相同等級(jí)強(qiáng)度的C30級(jí)微膨脹混凝土。每個(gè)錨碇內(nèi)埋設(shè)4束（每束由16根Φ15.24mm鋼絞線組成）錨索，通過鋼絞線的加載，來模擬施加實(shí)橋的張拉荷載。在分層澆筑錨碇混凝土前，采用專用P型錨具事先將每束鋼絞線按設(shè)計(jì)位置預(yù)先固定在錨洞內(nèi)，最后一次性澆筑錨碇混凝土。設(shè)計(jì)采用的實(shí)體隧道錨碇中雙纜載荷為420,000kN，試驗(yàn)錨碇的設(shè)計(jì)荷載Pm應(yīng)為：2916.67kN，又因?yàn)樵囼?yàn)時(shí)的張拉荷載是同時(shí)通過8臺(tái)千斤頂來施加，因此在1倍設(shè)計(jì)荷載作用(1Pm)下每臺(tái)千斤頂出力p為：364.58kN。為監(jiān)測拉拔試驗(yàn)期間試驗(yàn)錨碇周邊巖體變形及荷載變化規(guī)律，共布置了4類監(jiān)測儀器：多點(diǎn)位移計(jì)、測縫計(jì)、應(yīng)變計(jì)、錨索測力計(jì)。通過試驗(yàn)監(jiān)測表明：1）在2.6p設(shè)計(jì)荷載作用下，所有監(jiān)測儀器均沒有觀測到有巖體流變現(xiàn)象出現(xiàn)。依據(jù)相似原理，可推論實(shí)橋隧道錨碇的長期安全系數(shù)不小于2.6。2）較短時(shí)間內(nèi)，試驗(yàn)錨模型超載試驗(yàn)的承載力達(dá)7.6p，沒有出現(xiàn)巖體及結(jié)構(gòu)破壞現(xiàn)象。這表明短期內(nèi)，隧道錨碇的極限承載能力可達(dá)到7.6p，橋梁的短期極限承載力較高。測試也表明：盡管在短期，高承載力下整個(gè)錨碇系統(tǒng)沒有破壞，但其周邊巖體的流變變形特征明顯，整個(gè)系統(tǒng)并不安全。根據(jù)試驗(yàn)的結(jié)果，同時(shí)結(jié)合實(shí)際開挖無法形成原設(shè)計(jì)的反向齒坎的情況，設(shè)計(jì)變更為現(xiàn)在的整個(gè)錨碇錨塞體范圍內(nèi)增設(shè)結(jié)構(gòu)錨桿。3．1．2物探檢測在錨塞體開挖過施工程中，由于所揭露的圍巖裂隙較發(fā)育，小溶洞較集中等不良地質(zhì)情況，為了進(jìn)一步掌握錨體的圍巖情況，以確保圍巖與錨體的錨固應(yīng)力。在錨體開挖完成后，對錨體進(jìn)行了地質(zhì)雷達(dá)探測，并輔以地震CT及地震面波檢測。通過地質(zhì)物探檢測，以查明錨洞洞周5～10m范圍內(nèi)有無較大溶洞、夾層、裂隙等地質(zhì)缺陷及其分布位置，并對錨洞周巖巖體結(jié)構(gòu)完整性作出評價(jià)，為后續(xù)施工提供了科學(xué)依據(jù)。地質(zhì)雷達(dá)外業(yè)使用美國地球物理公司SIR—2型彩色顯示地質(zhì)雷達(dá)儀采集數(shù)據(jù)，專用軟件處理數(shù)據(jù)，具有工作效率高，分辨率高，現(xiàn)場實(shí)時(shí)處理效果好等多種優(yōu)點(diǎn)。洞內(nèi)以100MHz天線逐測線連續(xù)掃描,窗口長度250ns,多次迭加技術(shù)；地面以低頻組合天線迭加點(diǎn)測。地質(zhì)雷達(dá)現(xiàn)場工作示意如圖3.2、圖3.3。圖3.2錨洞底板地質(zhì)雷達(dá)工作示意圖圖3.3錨洞側(cè)壁和拱頂?shù)刭|(zhì)雷達(dá)工作示意圖地震CT采用地震縱波直達(dá)波透射技術(shù)，直達(dá)波路徑為左錨洞—右錨洞2對（其一為試驗(yàn)對），錨洞—地表1對，錨洞洞口段1對。儀器設(shè)備：美國NZ24型淺層地震儀采集數(shù)據(jù)，具有分辨率高、浮點(diǎn)增益、噪聲實(shí)時(shí)監(jiān)控、現(xiàn)場實(shí)時(shí)分析及數(shù)據(jù)處理等先進(jìn)功能和良好工作性能。重慶地質(zhì)儀器廠38Hz檢波器拾震，炸藥爆炸激震。地震CT透射探測工作示意如圖3.4、圖3.5。圖3.4地震CT現(xiàn)場布置斷面示意圖圖3.5地震CT炮點(diǎn)和檢波點(diǎn)布置平面示意圖地震面波采用瞬態(tài)面波勘探，目的是對地質(zhì)雷達(dá)異常區(qū)進(jìn)行驗(yàn)證和提供波速量化，反演異常區(qū)面波值。儀器設(shè)備:北京華水物探研究所SWS系列面波儀，面波專用低頻檢波器。工作道數(shù)12道，道間距2m，記錄長度250ms，采樣間隔125μs，偏移距6～10m,重錘錘擊激震。FKSWSA軟件處理數(shù)據(jù)。地震面波探測工作示意如圖3.6。圖3.6地震面波工作示意圖通過對三種物探方法探測的情況統(tǒng)計(jì)表明：左右錨洞圍巖均普遍存在1～3m厚的松弛圈，松弛程度由表及里漸弱。左錨洞圍巖為連續(xù)的層狀結(jié)構(gòu)巖體，整體完整性好，巖體穩(wěn)定。部分層段裂隙發(fā)育并被溶蝕改造充填泥質(zhì)夾層，呈現(xiàn)層狀碎裂結(jié)構(gòu)特征；局部巖層中發(fā)育溶孔、小型溶洞。但上述缺陷對圍巖整體穩(wěn)定性影響不大，裂隙溶隙夾泥、溶孔溶洞等缺陷多分布在錨體后段以及后錨室圍巖中，相應(yīng)對錨體的抗拔安全影響較小。右錨洞圍巖總體為連續(xù)的層狀結(jié)構(gòu)巖體，巖體穩(wěn)定，整體結(jié)構(gòu)完整性較好。但其中局部巖體發(fā)育裂隙并溶蝕充填?yuàn)A泥，屬層狀碎裂結(jié)構(gòu)巖層，溶孔、小型溶洞集中組合發(fā)育的巖段屬局部結(jié)構(gòu)缺陷巖體。局部地質(zhì)缺陷對圍巖整體穩(wěn)定性影響不大，但錨體中～后段圍巖中分布較多的裂隙溶隙夾泥、溶孔溶洞等缺陷，對錨體的抗拔穩(wěn)定不利，需進(jìn)行必要的加固處理。因此，根據(jù)三種物探檢測的結(jié)果，對巖層較破碎、裂隙較發(fā)育及溶洞發(fā)育的位置進(jìn)行了結(jié)構(gòu)錨桿的加密加長處理。同時(shí)在進(jìn)行圍巖壓漿時(shí)，在這些位置壓漿孔間距也相應(yīng)減小。3．1．3橋梁健康監(jiān)測由于懸索橋?yàn)橐环N新興的橋梁，其設(shè)計(jì)及施工技術(shù)都有待完善及創(chuàng)新。四渡河懸索橋?yàn)樯钋袓{谷橋，其設(shè)計(jì)及施工技術(shù)更有待完善及論證。給予此原因四渡河懸索橋增設(shè)了健康監(jiān)測。對四渡河橋隧道錨健康監(jiān)測采用多點(diǎn)位移計(jì)及壓力盒。對隧道錨散索鞍，健康監(jiān)測主要在散索鞍底面埋設(shè)2個(gè)壓力盒及布設(shè)一個(gè)多點(diǎn)位移計(jì)。壓力盒底座為一個(gè)斜面，斜面與散索鞍底面平行，確保散索鞍壓力能垂直作用在壓力盒上。多點(diǎn)位移計(jì)為傾斜，傾斜角度為62°，與散索鞍底面垂直，多點(diǎn)位移計(jì)植入巖層20m。通過監(jiān)測散索鞍的受力情況及散索鞍與巖層的相對位移來監(jiān)測橋梁的健康情況。對隧道錨錨塞體，在每個(gè)錨塞體后錨室埋設(shè)一個(gè)多點(diǎn)位移計(jì)，多點(diǎn)位移計(jì)植入巖層20m，傾斜角度為35°，與洞軸線平行。錨塞體選定9束預(yù)應(yīng)力束埋設(shè)測力計(jì)，15-37型預(yù)應(yīng)力束8根，15-19型預(yù)應(yīng)力束1根。通過監(jiān)測預(yù)應(yīng)力應(yīng)力及錨塞體與后錨室?guī)r層的相對位移來監(jiān)測橋梁的健康情況。此外，還在兩個(gè)錨塞體的中間位置埋設(shè)一個(gè)多點(diǎn)位移計(jì)，多點(diǎn)位移計(jì)與洞軸線平行，從后錨室橫洞往上植入巖層45m，往下植入巖層20m。用于監(jiān)測橋梁在運(yùn)營階段巖層的相對位移。3．2現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)成果的運(yùn)用結(jié)合拉拔試驗(yàn)及物探成果，為了增強(qiáng)圍巖整體性，對圍巖采取了增設(shè)結(jié)構(gòu)錨桿和圍巖注漿等加固辦法。3．2．1結(jié)構(gòu)錨桿由于圍巖裂隙較發(fā)育，原設(shè)計(jì)的反向齒坎無法形成，同時(shí)根據(jù)模型試驗(yàn)錨的結(jié)果，為了增加圍巖與錨塞體的錨固應(yīng)力，將原設(shè)計(jì)的反向齒坎變更為用Φ32結(jié)構(gòu)錨桿。結(jié)構(gòu)錨桿的間距根據(jù)圍巖物探檢測結(jié)果，在圍巖裂隙較發(fā)育的位置為80cm×80cm,錨桿長為750cm，錨桿伸入錨塞體50cm；在一般位置為120cm×120cm，錨桿長為450cm，錨桿伸入錨塞體結(jié)構(gòu)錨桿在錨碇主體開挖完成后進(jìn)行安裝，在錨塞體位置搭設(shè)滿堂鋼管腳手架，采用潛孔鉆成孔，孔徑為100mm。成批進(jìn)行錨桿安裝，兩環(huán)一批。錨桿兩米設(shè)置一個(gè)對中裝置，確保結(jié)構(gòu)錨桿居中?？卓诓捎蒙皾{封堵，砂漿配比為1：1，封堵段長度為30cm，砂漿封堵段前端采用圓形鋼板及棉紗封堵。封堵孔口時(shí)預(yù)埋兩根塑料管，一根為壓漿管，一根為出氣管，壓漿管伸入孔底，距孔底20cm,出氣管長45cm，外露5～10cm錨桿壓漿采用C30砂漿，水灰比為0.4，摻加水泥用量10%的膨脹劑及0.8%的減水劑，壓力控制在1MPa。壓漿時(shí)，先壓至出氣孔出漿，然后將出氣孔封堵，再繼續(xù)壓漿，至壓力達(dá)到1MPa。由于該隧道式錨碇的圍巖走向?yàn)樨Q向，在進(jìn)行錨桿注漿時(shí)，出現(xiàn)了孔間串漿的現(xiàn)象。在出現(xiàn)串漿后，則停止該孔的注漿，并將該孔的注漿管封堵，先進(jìn)行串漿孔的注漿，在串漿孔注漿壓力達(dá)到1MPa時(shí)，在回頭對前一孔進(jìn)行注漿至壓力達(dá)到1MPa。3．2．2圍巖注漿加固由于錨碇圍巖裂隙較發(fā)育，且在開挖爆破中，爆破對圍巖存在一定的影響。為了增加圍巖的整體性，在結(jié)構(gòu)錨桿安裝完畢后，對整個(gè)圍巖進(jìn)行了注漿加固。圍巖注漿孔為50mm，在結(jié)構(gòu)錨桿4.5m的區(qū)域，間距為240cm×240cm，孔深為5m；在結(jié)構(gòu)錨桿7.5m的區(qū)域，間距為200cm×200cm，孔深為8m。圍巖注漿采用4分鍍鋅管，鍍鋅管伸入孔底，距孔底20cm，孔口采用砂漿封堵，封堵長度為50cm。圍巖注漿漿液水灰比為1：1，摻加水泥用量5%的水玻璃，注漿壓力控制在2～2.5MPa。注漿在壓力達(dá)到2.5MPa時(shí)，停止注漿，穩(wěn)定10分鐘，10分鐘后如壓力無變化則停止該孔的注漿，如壓力有下降則繼續(xù)該孔的注漿，至再次達(dá)到2.5MPa。圍巖注漿采用進(jìn)漿量及壓力雙控。在1：1的漿液進(jìn)漿量達(dá)到0.18m時(shí)，如壓力還未達(dá)到2MPa以上，則改注水灰比為0.7的漿液，如進(jìn)漿量還是過大，則改壓水灰比為0.5的漿液。4結(jié)束語目前，對于隧道式錨碇的設(shè)計(jì)及施工在國內(nèi)尚未有一套成型的方案，在施工過程中我們在設(shè)計(jì)及施工技術(shù)上運(yùn)用現(xiàn)代科學(xué)試驗(yàn)及檢測技術(shù)，對原有施工技術(shù)進(jìn)行了完善，為隧道式錨碇的施工方案的趨成熟提供了科學(xué)依據(jù)。但還有待提高及完善之處。參考文獻(xiàn)：（1）《公路工程地質(zhì)勘察規(guī)范》（JTJ064—98）（2）《公路隧道設(shè)計(jì)規(guī)范》（JTGD70—2004）（3）《工程地球物理勘察規(guī)程》（TB10013—2002）（鐵道部）（4）《淺層地震勘探規(guī)范》（DZ/T0170—1997）（國土資源部）（5）《電阻率測深法技術(shù)規(guī)程》（DZ/T0072—93）（國土資源部）（6）《電阻率剖面法技術(shù)規(guī)程》（DZ/T0073—93）（國土資源部）（7）《隧道工程施工要點(diǎn)集》（關(guān)寶樹編人民交通出版社）

預(yù)應(yīng)力砼箱梁預(yù)制施工方法一、概述后張法預(yù)應(yīng)力砼預(yù)制箱梁，單幅橋面寬B=1275米，跨徑30.08米、30.16米，梁高1.6米，梁間距2.55米，單箱邊梁頂寬2.375米，中梁頂寬2.20米，底寬1.00米，單片梁吊裝重量87噸，單幅橋面橫橋向由5片梁組成。全橋共五聯(lián)，為先簡支后連續(xù)結(jié)構(gòu)。二、施工方法箱梁的預(yù)制場地安排在0＃號(hào)臺(tái)后面的的路基范圍內(nèi)，箱梁預(yù)制后，用軌道平臺(tái)車運(yùn)至架橋機(jī)內(nèi)，用架橋機(jī)架設(shè)。1、預(yù)制預(yù)應(yīng)力箱梁施工流程圖

預(yù)制箱梁施工工藝框圖砼拌制砼拌制測量控制底模調(diào)整側(cè)模整修鋼筋制作安裝預(yù)應(yīng)力管道鋼筋制作頂板鋼筋綁扎澆注混凝土混凝土養(yǎng)生鋼絞線張拉安裝內(nèi)模移梁檢查底板混凝土附著式振搗安裝側(cè)模綁扎底層腹板鋼筋波紋管制作內(nèi)模加工壓漿墊保護(hù)層張拉設(shè)備標(biāo)定隨梁試塊試壓制取砼試塊配合比試驗(yàn)鋼絞線下料穿入封錨水泥漿配合比試驗(yàn) 2、預(yù)制場設(shè)置2.1、預(yù)制場設(shè)置：各修建12個(gè)箱梁制梁底座，詳箱梁預(yù)制場地布置圖。2.2、模板制作箱梁預(yù)制臺(tái)座采用固定式制梁臺(tái)座。臺(tái)座下部由混凝土基礎(chǔ)、梁端混凝土底座組成。底座為C25混凝土，底座面板采用水磨石，底座四周用角鋼圍固。在靠近梁端2m范圍的底座下，加深、加寬混凝土基礎(chǔ)，防止張拉后梁體起拱，重力集中壓裂底座端部。底模上每隔1m留一個(gè)對拉桿預(yù)留孔。箱梁的制梁臺(tái)座應(yīng)堅(jiān)固、無沉陷，臺(tái)座各支點(diǎn)間距適宜，以保證底模平整度不大于2mm。箱梁預(yù)應(yīng)力張拉以后，梁體中部拱起，在預(yù)施應(yīng)力過程中，整個(gè)梁體的質(zhì)量就由均勻分布于底板上的均布荷載轉(zhuǎn)移為支承于兩端的集中荷載。因此梁端部的底板、底座均應(yīng)加強(qiáng)，不得有沉降，滿足其預(yù)應(yīng)力箱梁支點(diǎn)受力的要求。底模兩端應(yīng)設(shè)活動(dòng)底模，保證箱梁能夠起吊移位。側(cè)模：采用廠制定型鋼模，鋼模加工時(shí)應(yīng)制作胎具，并整體組拼后一次施焊成形。制作3套鋼模板，各模板接縫處使用海棉橡膠條塞緊以防漏漿。內(nèi)模：采用依圖紙?jiān)O(shè)計(jì)尺寸制作的組合鋼模，鋼模之間的連接鋼帶和面板之間的夾角要做成銳角或鈍角形式，以便于拆模。內(nèi)模底模板順梁方向應(yīng)隔塊安裝，以利澆注時(shí)下落砼到底板。立內(nèi)模時(shí)，對張拉頂板束預(yù)留孔處做單獨(dú)處理。模板安裝順序：安裝底?！惭b側(cè)?！棵撃N接縫止?jié){膠帶→安裝鋼筋骨架→吊裝內(nèi)模→綁頂板鋼筋→安裝端模。為了箱梁的外觀光滑、整潔，線型流暢，模板制造應(yīng)滿足下列要求：（1）具有必須的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性、能可靠地承受施工過程中可能產(chǎn)生的各項(xiàng)荷載，保證結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)形狀，尺寸和模板各部件之間相互位置的準(zhǔn)確性。（2）盡可能采用組合鋼?；虼髩K鋼模，提高模板的適應(yīng)性和周轉(zhuǎn)率。（3）模板板面光滑平整，接縫嚴(yán)密，確?；炷猎趶?qiáng)烈振動(dòng)下不漏漿。（4）便利制作、裝拆容易、施工操作方便，保證安全。（5）考慮到施加預(yù)應(yīng)力后混凝土?xí)嚎s，梁的底模板鋪設(shè)時(shí)加長1/1000L（L為梁長）。箱梁內(nèi)模頂部與側(cè)模為鉸接，兩側(cè)的上下塊模板間為斜面聯(lián)結(jié)，兩側(cè)模板間用帶有正反絲扣的撐桿支撐，便于拆模。為了保證現(xiàn)澆橋面板及瀝青鋪裝層的厚度，按設(shè)計(jì)和規(guī)范要求在制梁臺(tái)座的底模設(shè)置反拱，其拱度值根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙?zhí)峁┑臄?shù)值為2.4cm，在跨度范圍內(nèi)按圓曲線的變化進(jìn)行設(shè)置。3、鋼筋工程3.1、材料（1）Ⅰ、Ⅱ級(jí)鋼筋分別符合GB13013-91和GB1499-98的規(guī)定。凡鋼筋直徑≥12mm者，均采用Ⅱ級(jí)（HRB335）熱軋螺紋鋼，凡鋼筋直徑＜12mm者，采用Ⅰ級(jí)（R235）鋼。鋼板應(yīng)符合GB700-88規(guī)定的Q235鋼板。（2）鋼筋的選用應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。鋼筋進(jìn)場后，按不同鋼種、等級(jí)、牌號(hào)、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗(yàn)收，分別堆存，不得混雜，并設(shè)立識(shí)別標(biāo)志。檢查其出廠質(zhì)量證明書和試驗(yàn)報(bào)告單，對所有進(jìn)場鋼筋進(jìn)行抽樣檢查，必須滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范的要求，并將抽樣檢查結(jié)果報(bào)告監(jiān)理工程師檢查認(rèn)可后方可使用。3.2、鋼筋制作與安裝（1）、鋼筋使用前將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。使用的鋼筋要平直、無局部彎折現(xiàn)象。按設(shè)計(jì)圖紙彎折成型。（2）、鋼筋加工嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙的要求進(jìn)行成型。骨架鋼筋的焊接應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求，并保證骨架不變形，在同一平面上。主筋接頭采用雙面焊接搭接，其搭接長度應(yīng)滿足設(shè)計(jì)及規(guī)范的要求。搭接接頭由專人施焊，通過焊接實(shí)驗(yàn)經(jīng)監(jiān)理工程師在場檢查合格，才能實(shí)施。（3）、鋼筋在鋼筋車間預(yù)制成型，首先綁扎底板鋼筋，然后再綁扎腹板鋼筋、頂板鋼筋。鋼筋的接頭應(yīng)錯(cuò)開布置。（4）、內(nèi)外側(cè)護(hù)欄的錨固鋼筋應(yīng)預(yù)先埋入，并注意預(yù)留泄水管位置。（5）、為了保證混凝土保護(hù)層的規(guī)定厚度，在鋼筋與模板間設(shè)置水泥砂漿墊塊，用埋設(shè)其中的鐵絲與鋼筋扎緊，并互相錯(cuò)開，分散布置。（6）、安裝頂板、翼板鋼筋時(shí)，在邊梁上同時(shí)安裝防撞欄的預(yù)埋鋼筋，并準(zhǔn)確、牢固定位。（7）、支座上板的錨固螺栓和鋼筋應(yīng)固定牢，保證泄水孔及其預(yù)埋位置的準(zhǔn)確性。鋼筋與模板間設(shè)置墊塊，墊塊與鋼筋扎牢，確保鋼筋的保護(hù)層厚度符合設(shè)計(jì)要求。（8）、每片預(yù)制箱梁底板設(shè)置4個(gè)Φ100mm通氣孔，若通氣孔的位置與普通鋼筋發(fā)生干攏，可適當(dāng)挪動(dòng)普通鋼筋的位置。3.3、綁扎底板與腹板鋼筋（1）、鋼筋在加工棚內(nèi)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)加工，現(xiàn)場人工綁扎成型。綁扎自下而上依次進(jìn)行，并采取可靠的臨時(shí)加固措施，保證鋼筋骨架的剛度和穩(wěn)定性。（2）、鋼筋調(diào)直、連接、切斷、彎曲均采用機(jī)械加工，加工好的半成品分類掛牌堆放。鋼筋骨架綁扎成型在相應(yīng)的臺(tái)座上進(jìn)行。綁扎前在臺(tái)座底模頂面標(biāo)出主筋、箍筋、橫隔板、變截面位置及骨架長度。鋼筋綁扎完畢核對無誤，即可進(jìn)行下道工序。為保證鋼筋的保護(hù)層厚度，在鋼筋骨架外側(cè)捆扎曲面水泥砂漿墊塊（曲面朝外）。3.4、綁扎頂板鋼筋 模板安裝后綁扎頂板及翼緣板鋼筋，安裝負(fù)彎矩波紋管。4、預(yù)應(yīng)力管道安裝4.1本工程波紋管采用內(nèi)徑為φ55mm、φ90mm的波紋管。預(yù)應(yīng)力鋼束的成孔采用金屬波紋管，選用符合設(shè)計(jì)要求的波紋管，波紋管在安裝前應(yīng)通過1KN徑向力的作用下不變形的試驗(yàn)，同時(shí)應(yīng)作管水試驗(yàn)，以檢查有無滲漏現(xiàn)象，確無變形、滲漏現(xiàn)象時(shí)始可使用。4.2波紋管的連接，應(yīng)采用大一號(hào)同型波紋管作接頭管，接頭管長300mm，但接縫數(shù)量盡可能保持最少。波紋管連接后用密封膠帶封口，纏繞緊密，避免混凝土澆筑時(shí)水泥漿滲入管內(nèi)造成管道堵塞。4.3安裝波紋管時(shí)，嚴(yán)格按設(shè)計(jì)坐標(biāo)進(jìn)行安裝，確保管道位置準(zhǔn)確，不發(fā)生位移、變形，每隔1m加設(shè)一道定位鋼筋，并用鐵絲綁扎固定，避免管道在澆筑混凝土過程中移位。并控制好波紋管的平彎、豎彎曲線，接頭不漏漿，管道不受損傷。4.4波經(jīng)紋管如有反復(fù)彎曲，操作時(shí)應(yīng)注意防止管壁破裂，同時(shí)應(yīng)防止臨近電焊火花燒傷管壁，若有微小破損或小孔洞及時(shí)修補(bǔ)并得到監(jiān)理工程師的認(rèn)可。5、預(yù)應(yīng)力箱梁澆注混凝土前的檢查5.1澆注混凝土前，將模型內(nèi)雜物和鋼筋上的油污清洗干凈，涂優(yōu)質(zhì)脫模劑，經(jīng)工程師檢查合格后，才能進(jìn)行混凝土澆注。5.2為了保證預(yù)留孔道的準(zhǔn)確，端模板應(yīng)與側(cè)模和底模緊密貼合，并與孔道軸線垂直。5.3梁內(nèi)預(yù)埋件不能漏埋，位置應(yīng)準(zhǔn)確，特別是錨墊板應(yīng)與端頭模板緊密貼合，不得平移或轉(zhuǎn)動(dòng)。且錨頭墊板的端面應(yīng)與鋼束垂直。5.4墊板處的加固鋼筋網(wǎng)尺寸和位置，預(yù)應(yīng)力孔道的外徑和各段的座標(biāo)位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并牢固固定。頂板負(fù)彎矩處的孔口處應(yīng)封堵嚴(yán)，防止灌注混凝土?xí)r，砂漿進(jìn)入孔內(nèi)。5.5預(yù)應(yīng)力箱梁的梁長檢查、頂板寬度、腹板厚度必須符合設(shè)計(jì)要求。頂板的拉桿、側(cè)模的斜撐、契塊必須牢固可靠。澆注前振動(dòng)設(shè)備檢查。6、混凝土施工6.1箱梁混凝土以龍門吊提升轉(zhuǎn)運(yùn)輸送入模。采用插入式振導(dǎo)器和附著式振導(dǎo)器結(jié)合振搗。6.2澆筑順序：箱梁砼按一定的厚度、順序和方向分層澆筑，在下層砼初凝前澆筑完成上層砼，但不得出現(xiàn)縱向施工縫。箱梁混凝土分層澆筑時(shí)的順序?yàn)椋旱装濉拱濉敯?。頂板上的預(yù)留拆模小孔，待混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)值的10Mpa以上時(shí)，拆模后封口。6.3箱梁混凝土的澆注方向采用從一端循序進(jìn)展至另一端，縱向分段水平分層的方式。在將近另一端時(shí)，為避免梁端混凝土產(chǎn)生蜂窩等不密實(shí)現(xiàn)象，則改為從另一端反向投料，而在距該端部4m～5m處合攏。6.4腹板澆注時(shí)，分層下料、振搗，每層厚度不宜超過30cm，上下層澆注時(shí)相隔不宜超過1小時(shí)（當(dāng)氣溫在30℃以上時(shí)）或1.5小時(shí)（當(dāng)氣溫在30℃以下時(shí)）。上層混凝土必須在下層混凝土振搗密實(shí)后方能澆注，以保證混凝土有良好的密實(shí)度。6.5分段長度宜取4m～6m，分段澆注時(shí)必須在前一段混凝土初凝前開始澆注下段混凝土，以保證澆注的連續(xù)性?；炷吝M(jìn)行中不得任意中斷，因故必須間歇時(shí)，間歇最長時(shí)間應(yīng)按所用水泥凝結(jié)時(shí)間、混凝土的水灰比及混凝土硬化條件確定。段與段之間的接縫為斜向，上、下層混凝土接縫互相錯(cuò)開，以保證混凝土澆注的整體性。6.6在澆注混凝土過程中，要設(shè)專人跟蹤檢查模板，及時(shí)處理漏漿?；炷翝沧⑼戤?，及時(shí)進(jìn)行整平、收漿，其頂板應(yīng)表面平整，不露筋。6.7為使現(xiàn)澆橋面板與預(yù)制箱形梁整體結(jié)合，預(yù)制箱形梁的翼緣板表面必須拉毛處理，拉毛處理應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求。并用麻袋覆蓋混凝土表面，灑水養(yǎng)護(hù)，保證混凝土質(zhì)量。7、混凝土的養(yǎng)護(hù)及拆?；炷两K凝后立即進(jìn)行淋水養(yǎng)護(hù)。對箱內(nèi)箱外及預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)灌水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)時(shí)間不少于14天，每天灑水次數(shù)視環(huán)境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為準(zhǔn)。混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的85%即可拆除梁體內(nèi)、外模板。拆模時(shí)用撬棍或鉤子輕輕撬動(dòng)模板，使模板與混凝土脫離，防止撬壞混凝土。拆下的模板經(jīng)清理、調(diào)整、涂脫模劑后倒用。冬季施工采用蒸氣養(yǎng)護(hù)。8、預(yù)應(yīng)力施工8.1、預(yù)應(yīng)力鋼材及預(yù)應(yīng)力錨具進(jìn)場后，應(yīng)分批嚴(yán)格檢驗(yàn)和驗(yàn)收，妥善保管。8.2、待箱梁混凝土強(qiáng)度達(dá)到90%以上后方可進(jìn)行張拉預(yù)應(yīng)力鋼絞線，采用兩端張拉，伸長量和張拉力雙控的方式。以張拉力為主，以引伸量進(jìn)行校核，張拉時(shí)，鋼束實(shí)際引伸量與計(jì)算引伸量的差值應(yīng)控制在6％以內(nèi)，否則應(yīng)暫停張拉，待查明原因，并采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。8.3、預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉，采用兩端同時(shí)張拉。8.4、張拉設(shè)備的選用張拉采用穿心式千斤頂。根據(jù)設(shè)計(jì)計(jì)算出張拉控制應(yīng)力，來選擇張拉設(shè)備。張拉設(shè)備必須進(jìn)行標(biāo)定，標(biāo)定合格后方可使用。8.5、張拉準(zhǔn)備設(shè)置張拉操作臺(tái)和防護(hù)板。制作鋼支架，張拉前把鋼支架緊靠在梁兩端，千斤頂用導(dǎo)鏈掛在鋼支架上，并在距離千斤頂1.5-2.0m處安設(shè)防護(hù)板，以防錨具夾片彈出傷人。8.6、張拉張拉工作是箱梁甚至整座橋梁工程的重點(diǎn)，應(yīng)予以高度重視，派結(jié)構(gòu)工程師專門負(fù)責(zé)，保證張拉質(zhì)量。①先安裝工作錨環(huán)，然后用鋼管將夾片輕輕打入錨環(huán)，使夾片均勻，尾部平齊。完畢后安裝限位板、千斤頂及工具錨。在進(jìn)行以上工作時(shí)，調(diào)整墊圈、墊板及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之間軸線一致。③錨固當(dāng)實(shí)際伸長值同理論伸長值相差不超過6%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不超過1絲和每斷面斷絲不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%，張拉合格后進(jìn)行錨固。④記錄報(bào)告每次預(yù)應(yīng)力張拉均進(jìn)行現(xiàn)場記錄，如：油壓表、油泵、千斤頂?shù)蔫b定號(hào)，張拉各階段的伸長值及相應(yīng)的拉力；以及時(shí)間、天氣、張拉責(zé)任人等各種情況。8.8、各束張拉的先后順序是：N1、N3、N2、N48.9、箱梁預(yù)應(yīng)力的張拉時(shí)，油泵加油應(yīng)均勻，不得突然加載或突然卸載。在張拉時(shí)，千斤頂后面不能站人或從其后面穿過，以防萬一。張拉時(shí)如果錨頭處出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞，應(yīng)立即停止操作進(jìn)行檢查，并作出詳細(xì)記錄。當(dāng)滑絲、斷絲數(shù)量超過容許值時(shí)，將抽換鋼束，重新張拉。8.10、張拉實(shí)測引伸量不應(yīng)超過設(shè)計(jì)計(jì)算的±6%。當(dāng)張拉力達(dá)到100%σy，引伸量能滿足設(shè)計(jì)要求，持荷5分鐘，封錨；當(dāng)張拉力達(dá)到100%σy時(shí)而引伸量小于設(shè)計(jì)要求時(shí)應(yīng)查明原因后進(jìn)行超張拉，超張拉控制應(yīng)力為103%σy，加大持荷時(shí)間，封錨；8.11、預(yù)應(yīng)力鋼束的張拉工藝：（1）鋼絞線的下料用砂輪機(jī)切割，切口側(cè)要20號(hào)鐵絲綁扎以免松散，并應(yīng)梳理直以免纏繞。（2）錨具與千斤項(xiàng)必須配套使用，使用前錨具應(yīng)作抽樣檢測，張拉時(shí)兩端同時(shí)張拉，采用應(yīng)力控制與延伸量同時(shí)控制。（3）錨具墊板必須與鋼束軸線垂直，墊板孔中心與管道中心一致，安裝千斤頂必須保證錨圈孔墊板中心嚴(yán)格對中，防止滑絲，斷絲現(xiàn)象。（4）張拉程序如下：0→10%σy→20%σy→60%σy→100%σy持荷5min→σy錨固。在進(jìn)行初張拉時(shí)（10%σy為初應(yīng)力），在鋼絞線上劃線，作為測量鋼絞線伸長量的參考點(diǎn)，檢查鋼絞線有無滑絲現(xiàn)象，并檢查孔道軸線與錨具和千斤頂是否在一條線上。（5）鋼束張拉完畢后，嚴(yán)禁碰撞錨具和鋼絞線，鋼絞線剩余長度用砂輪機(jī)切割切斷。9、移梁與存放箱梁吊裝可在臨時(shí)支座中心處采用綁扎吊裝，箱梁在移動(dòng)、吊裝過程中要保持主梁軸線垂直，嚴(yán)防傾斜，注意橫向穩(wěn)定。用龍門吊將梁片移出預(yù)制區(qū)放入存梁區(qū)內(nèi)。存放時(shí)，注意下列事項(xiàng)：（1）、存梁場地整平、壓實(shí)、不積水。（2）、梁片要按起吊及安裝次序堆放，并有適當(dāng)通道，防止越堆吊運(yùn)。（3）、所有梁片標(biāo)以不易擦掉的記號(hào)，并準(zhǔn)確記錄混凝土澆筑、張拉的時(shí)間及日期。（4）、梁片放置在墊木上，吊環(huán)向上，標(biāo)志向外，層與層之間以墊木隔開，各層墊木的位置在吊點(diǎn)處，上、下層墊木必須在同一條豎直線上。10、孔道壓漿施工工藝孔道壓漿采用真空輔助壓漿工藝10.1、漿體配比設(shè)計(jì)的基本原則（1）改善水泥漿的性質(zhì)，降低水灰比，減少孔隙、泌水，消除離析現(xiàn)象。（2）降低硬化水泥漿的孔隙率，堵塞滲水通道。（3）減少和補(bǔ)嘗水泥漿的在凝結(jié)硬化過程的收縮變形，防止裂縫的產(chǎn)生。10.2、漿體特性要求（1）流動(dòng)度要求：拌和后的流動(dòng)度為小于60S。（2）水灰比：0.38，為滿足可灌性要求，一般選用水泥漿水灰比應(yīng)在0.26～0.4之間。（3）泌水性：小于水泥漿初始體積的2%；四次連續(xù)測試結(jié)果的平均值小于1%；拌和后24h水泥漿的泌水性應(yīng)能被吸收。（4）初凝時(shí)間：6h（5）體積變化率：0～2%（6）強(qiáng)度：7天齡期強(qiáng)度大于40MPa10.3、施工步驟（1）準(zhǔn)備工作：連續(xù)裝好真空灌漿施工工藝所需的各部件。（2）試抽真空：將灌漿閥、排水閥全部關(guān)閉，將真空閥打開，啟動(dòng)真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，即管內(nèi)的真空度，當(dāng)管內(nèi)的真空度維持在0時(shí)（壓力盡量低為好），停泵1分鐘時(shí)間，若壓力能保特不變即可認(rèn)為孔道能達(dá)到并維持真空。（3）攪拌水泥漿：攪拌水泥漿之前，要求加水空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機(jī)內(nèi)壁充分濕潤。攪好的灰漿要作到基本卸盡。在全部灰漿卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進(jìn)料的方法。（4）裝料：首先將秤量好的水（扣除用于熔化減水劑的那部分水）、水泥、膨脹水泥、粉煤灰倒入攪拌機(jī)，攪拌2分鐘；將溶于水的減水劑倒入攪拌機(jī)中，攪拌3分鐘出料。水泥漿出料后應(yīng)盡量馬上進(jìn)行泵送，否則要不停地?cái)嚢?。必須?yán)格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙。對未及時(shí)使用而降低了流動(dòng)性的水泥漿，嚴(yán)禁采用增加水的方法來增加灰漿的流動(dòng)性。（5）灌漿：A、將灰漿加到灌漿泵中，在灌漿泵的高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時(shí)，關(guān)掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。B、關(guān)掉灌漿閥，啟動(dòng)真空泵，當(dāng)真空度達(dá)到并維持在-0.06～-0.09MPa值時(shí)，啟動(dòng)灌漿泵，打開灌漿閥，開始灌漿，當(dāng)漿體經(jīng)過空氣濾清器時(shí)，并掉真空泵及抽氣閥，打開排氣閥。D、觀察排氣管的出漿情況，當(dāng)漿體稠度和灌入之前稠度一樣時(shí)，關(guān)掉排氣閥，仍繼續(xù)灌漿2～3分鐘，使管道內(nèi)有一定的壓力，最后關(guān)掉灌漿閥。（6）清洗：拆下抽真空管的兩個(gè)活接，卸下真空泵；拆下空氣濾清器和灌漿膠管，清洗灌漿泵、攪拌機(jī)、閥門、空氣濾清器以及粘有灰漿的工具。10.4、注意事項(xiàng)（1）嚴(yán)格掌握材料配合比，其誤差不能超過下表的規(guī)定值；（2）各種材料配量允許誤差表材料名稱普通水泥42.5#水摻合劑允許誤差不大于（%）111（3）灌漿管應(yīng)選用牢固結(jié)實(shí)的高強(qiáng)橡膠管，最后有壓力時(shí)不易破裂；（4）灰漿進(jìn)入灌漿泵之前應(yīng)通過1.2mm的篩子；（5）真空泵放置應(yīng)低于整條管道，啟動(dòng)時(shí)先將連接的真空泵的水閥打開，然后開泵；關(guān)泵時(shí)先關(guān)水閥，后停泵；（6）灌漿工作宜在灰漿流動(dòng)性沒有下降的30分鐘內(nèi)連續(xù)進(jìn)行。四、冬、雨季施工措施組織好冬、雨季正常施工，采取相應(yīng)措施，對確保施工工期、國家財(cái)產(chǎn)不受損失有著重要意義。在采取一定的冬季保證措施后，混凝土可安排在冬季施工，以減少停工現(xiàn)象。1、雨季施工保證措施⑴各種永久和臨時(shí)排水設(shè)施（如排水溝等）要統(tǒng)籌規(guī)劃優(yōu)先安排，做到場地?zé)o積水。⑵場內(nèi)及場外施工便道要統(tǒng)籌規(guī)劃、保證質(zhì)量，確保雨季暢通無阻。⑶雨季進(jìn)行混凝土施工時(shí)，要及時(shí)量測砂、石含水量并加以調(diào)整施工配合比并對剛澆筑的混凝土用塑料布覆蓋。避免在中雨或大、暴雨天氣進(jìn)行混凝土或漿砌施工，如不可避免時(shí)，應(yīng)用防雨布（棚）覆蓋，防止雨水沖淋造成離析。⑷雨季要堅(jiān)持“雨中、雨后”兩檢制，巡查排水設(shè)施等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。2、冬季施工保證措施⑴在冬期來臨前，隨時(shí)注意天氣變化并及時(shí)采取防凍措施。對各項(xiàng)設(shè)施和用料要提前采取防雪、防凍等措施，專門制訂安全措施等符合有關(guān)規(guī)定要求。加強(qiáng)防水、防凍和水管凍裂等安全防護(hù)措施及氣溫觀察工作，并派專人經(jīng)常檢查及時(shí)處理完善。⑵編制冬期施工方案及技術(shù)措施，對有關(guān)人員進(jìn)行技術(shù)交底或培訓(xùn)。確保箱梁預(yù)制工程材料、防寒物資、能源和機(jī)具設(shè)備的及時(shí)到位。⑶當(dāng)材料原有溫度不能滿足需要時(shí)，首先考慮對拌合用水加熱。水泥只保溫，不加熱?；炷猎跐仓尚?、開始養(yǎng)護(hù)時(shí)的溫度，用蓄熱法養(yǎng)護(hù)時(shí)不得低于10℃，選定冬季施工配合比，摻加防凍劑，經(jīng)現(xiàn)場試驗(yàn)合格并經(jīng)監(jiān)理工程師批準(zhǔn)后使用。⑷鋼筋的焊接、冷拉要根據(jù)實(shí)際使用的環(huán)境溫度選用，并在使用時(shí)和環(huán)境溫度條件下進(jìn)行配套檢驗(yàn)，以滿足規(guī)范要求的使用標(biāo)準(zhǔn)。

特殊施工技術(shù)要求和措施目錄哈氏合金焊接工藝技術(shù)措施………31．1哈氏合金焊接的主要特點(diǎn)……….31．2焊接施工措施…………………….42．0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術(shù)措施……………..92．1焊接工藝措施…………………….92．2焊接檢查…………122．3焊縫返修…………123．潔凈試車施工技術(shù)措施…………...133．1概況………………133．2保證工藝管道潔凈的施工措施…………………133．3保證設(shè)備潔凈的施工措施………144．特殊施工方案………154．1大型設(shè)備吊裝及地基處理措施………………….154．2防雨,防風(fēng)措施…………………….154．3冬季施工措施…………………….154．4施工安全………….181.合氏合金焊接工藝技術(shù)措施1.1哈氏合金焊接的主要特點(diǎn)：（1）概況：由我公司承建的新疆烏石化7．5噸／年P(guān)TA裝置中，曾施焊過哈氏合金（其材質(zhì)為Hastel1oy、c一276、規(guī)格φ152×7.1mm(英國進(jìn)口）管線的焊接，我們采用焊接方法：鎢極氬弧焊（TIG焊）十手工電弧焊，管內(nèi)充氬保護(hù)，我們先后培訓(xùn)多名焊工，經(jīng)外國專家考核后，取得上崗的資格，為了確保該管線焊接接頭達(dá)至標(biāo)準(zhǔn)的要求，我們公司又做焊接工藝評定（編號(hào)95一32），按JB4708-92標(biāo)準(zhǔn)，評定為合格。（2）特點(diǎn)：根據(jù)我們的施工經(jīng)驗(yàn)，哈氏合金焊接具有以下特點(diǎn)：A.因?yàn)楹辖鹬校?、S、P等雜質(zhì)能與Ni形成低熔點(diǎn)共晶，富集于晶界，在焊接應(yīng)力作用下，容易產(chǎn)生熱裂紋，特別是顯微裂紋。B.哈氏合金焊接時(shí)容易產(chǎn)生H2、O2、N2、CO及蒸汽氣孔。H2、O2、CO在液態(tài)鎳中（哈氏合金為鎳基材料），熔解度相當(dāng)大，而在固態(tài)鎳中熔解度大大降低，且由于鎳的流動(dòng)性差，在焊縫金屬凝固前，氣體來不及逸出而形成氣孔。C.哈氏合金導(dǎo)熱性差，容易發(fā)生過熱，引起晶粒，大大降低接頭性能。D不合理的接頭設(shè)計(jì)，錯(cuò)邊及裝配不良，都會(huì)引起較大焊接應(yīng)力，導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生。1.2焊接施工措施如果該管線交付我公司施工，我們將采取以下措施，來保證該管線的焊接質(zhì)量。（1）焊接材料A.母材的化學(xué)成份：材質(zhì)CMnSiSPCrNiFaMoTiWHastelleyC4≤0.015≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414～18鎳基≤3.014.6～17≤0.7HastelleyC4≤0.02≤1.0≤0.08≤0.03≤0.0414.5～16.5鎳基4.0～715～173.0～4.5B.我公司做焊接工藝評定HastelleyC276，規(guī)格ф251×7.1焊接材料，ERC-276/EC276，焊接方法：TIG+SMAW（手工電弧焊）；在一般情況下，引進(jìn)的國外材料（原材料焊接材料）及施工工程標(biāo)準(zhǔn)，都是以中國國家標(biāo)準(zhǔn)為主，若國家標(biāo)準(zhǔn)滿足不了要求，則參考ASME標(biāo)準(zhǔn)，因?yàn)樵摌?biāo)準(zhǔn)是國際上最完整、最科學(xué)的標(biāo)準(zhǔn)。按照ASME標(biāo)準(zhǔn)第IV卷焊接標(biāo)定，材料組別劃分，HastelloyC4、HasteI1oyC276為同類同組，組別號(hào)P-No44、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)：SB-619采用ERC-276/EC-276焊接HastelloyC4以焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)來說，是沒有問題，況且ERC-276/EC-276含有W，能夠增強(qiáng)熔敷金屬的抗裂性。（2）人工培訓(xùn)A.人員素質(zhì)，我們將選擇曾經(jīng)施工過該種材質(zhì)的焊工，進(jìn)行恢復(fù)性的培訓(xùn)。B.訓(xùn)練思路，針對哈氏合金的特點(diǎn)，要求他們掌握哈氏合金特點(diǎn)，并與他們共同分析，焊接哈氏合金操作要領(lǐng)及回憶焊接施工時(shí)遇到問題。C.采用科學(xué)方法培訓(xùn)要求焊工進(jìn)行45°管對接焊口焊接、主要因?yàn)楝F(xiàn)場管道焊接位置是全方位，培訓(xùn)焊工即要達(dá)到目的、又要降低成本，根據(jù)ASME第IV卷焊接標(biāo)定之一焊接技能評定，采用45度管對接評定合格的焊工，在同樣材質(zhì)、焊接方法條件下，可以取得焊接所有位置的資格。(3)焊接工藝措施A.焊前準(zhǔn)備1.根據(jù)本裝置哈氏合金的規(guī)格為“1～6”，規(guī)定“2”以下采用TIG焊，“2”以上采用TIG（鎢極氬弧焊）+SMAW（手工電弧焊）。2.焊接環(huán)境的要求a.環(huán)境溫度不低于5℃。b.手弧焊時(shí)，風(fēng)速應(yīng)小于8m/s；氬弧焊風(fēng)速小于2m/s。c.相對濕度90％。d.無雨、雪天氣。當(dāng)環(huán)境條件不符合以上規(guī)定時(shí)，應(yīng)采取有效保護(hù)措施后施焊，(如搭棚等)3.焊材料的一般規(guī)定a.焊條（絲）保管、烘烤、發(fā)放和回收，應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)，并有詳細(xì)記錄，每次焊工領(lǐng)用必須用專責(zé)技術(shù)人員簽字的申請單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發(fā)放燼條（絲），領(lǐng)用焊接材料的焊工必須持有的該材質(zhì)的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點(diǎn)，并單獨(dú)進(jìn)行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產(chǎn)廠說明書進(jìn)行烘烤。c.烘好的焊條領(lǐng)出后應(yīng)放置在保溫筒中，如超過4小時(shí)不用，應(yīng)重新烘烤，但重烘次數(shù)不得超過兩次。d.焊絲使用前應(yīng)進(jìn)行清理。e.焊接用的保護(hù)氣體（氬氣）純度應(yīng)不低于99.96％。4.坡口型式尺寸，對于管對接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右（鎳流動(dòng)性差，熔深淺特點(diǎn)）。5.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂層及顏料消除干凈，常用方法：機(jī)械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨錘、鋼絲刷應(yīng)用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用膠質(zhì)尼龍砂輪片，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，或其它防粘污劑，以防焊接飛濺沾污焊接表面。6.組對a.定位：管子組對定位焊的焊接工藝應(yīng)與正式焊接工藝相同，若用氬弧焊進(jìn)行定位焊，則焊縫背面應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)，定位焊點(diǎn)均勻分布，一般不少于2～3點(diǎn)，長度為10～15mm，高度2～4mm，正式焊接時(shí)，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩定位焊縫之間。b.卡具要求：卡具組對和使用組對卡具，但不宜采用焊按在管子上組對卡具，卡具與管子接觸部分應(yīng)與管材成份相近，（或采用奧氏體不銹鋼即可），卡具的拆除應(yīng)用砂輪，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后應(yīng)修磨焊痕，并做滲透檢驗(yàn)。B.焊接1.焊接工藝材質(zhì)規(guī)格焊縫層次焊接方法牌號(hào)直徑電流電壓HastelloyC4不限1填充金屬TIGERC-276ф1.6～2.090～10014～15不限2填充金屬SMAWEC-276ф3.5110～12022～24注：焊接材料按設(shè)計(jì)選擇，若無規(guī)定可參考上述列表2.背面充氬，凡是底層用TIG焊接時(shí)，一律采用通氬保護(hù)，氬氣流量為6～10L/M。3.焊接技術(shù)措施a.應(yīng)采用小線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩(wěn)定,并采用短電弧、不擺動(dòng)或小擺動(dòng)的操作方法。b.多層焊時(shí)，應(yīng)符合以下規(guī)定：Ⅰ.底層焊道完成后,應(yīng)用放大鏡檢查,檢查焊道表面,然后用滲透方法進(jìn)行檢驗(yàn)。Ⅱ.層間溫度應(yīng)控制在60℃以下,可以采用水冷卻方法控制層間溫度,(a、b兩措施，主要針對防止焊接過熱采取的措施)。Ⅲ.每一焊道完成后均應(yīng)徹底清除焊道表面的熔渣，并消除各種表面缺陷。C.弧坑處理：在焊接中應(yīng)確保引弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，以防弧坑裂紋，每一段焊縫接頭應(yīng)回一小段，然后沿焊接方向前進(jìn)，并用砂輪磨去弧坑，缺陷且將弧坑修磨平整。d.焊接完畢后，必須及時(shí)將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。(4).焊接檢查A.外觀檢查：焊接完畢后,首先應(yīng)對焊縫進(jìn)行外觀檢查,檢查標(biāo)準(zhǔn)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)即可。B.無損探傷：探傷數(shù)量和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按照設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行,若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí),應(yīng)執(zhí)行下列規(guī)定。a.對接焊縫表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；b.角焊縫的表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；c.對接焊縫應(yīng)100%射線探傷，II級(jí)合格。以上執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為JB4730-94。(5).焊縫返修A.返修程序：判明缺陷性質(zhì)、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、滲透項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)焊接合格焊工、相同工藝制定措施焊縫檢驗(yàn)分析原因合格不合格，超次返修下一步B.缺陷消除應(yīng)采用砂輪打磨或其它機(jī)械切削方法，并修整成適合補(bǔ)焊的形狀，經(jīng)滲透檢驗(yàn)確認(rèn)缺陷已消除方可補(bǔ)焊。C.返修宜用鎢極氬弧焊（線能量小，減少過熱），并應(yīng)采用原焊接工藝進(jìn)行焊接。D.返修部位應(yīng)按原探傷方法進(jìn)行檢驗(yàn)，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。E.同一部位返修次數(shù)不超過二次，超次返修應(yīng)制訂嚴(yán)格措施，由項(xiàng)目技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。2.0Cr18Ni12Mo2Ti焊接工藝技術(shù)措施2.1焊接工藝措施（1）焊前準(zhǔn)備A.根據(jù)本裝置0Cr18Ni12Mo2Ti的規(guī)格，“規(guī)定2”以下采用TIG焊，“2以上”采用TIG（鎢極氬弧焊）十SMAW（手工電弧焊）。B.焊接環(huán)境的要求a.環(huán)境溫度不低于5℃。b.手弧焊時(shí)，風(fēng)速應(yīng)小于8m/s；氬弧焊風(fēng)速小于2m/s。c.相對濕度90％。d.無雨、雪天氣。當(dāng)環(huán)境條件不符合以上規(guī)定時(shí)，應(yīng)采取有效保護(hù)措施后施焊，(如搭棚等)。C.焊接材料的一般規(guī)定a.焊條（絲）保管、烘烤、發(fā)放和回收，應(yīng)設(shè)專人負(fù)責(zé)，并有詳細(xì)記錄，每次焊工領(lǐng)用必須用專責(zé)技術(shù)人員簽字的申請單及上一次焊接剩余的焊條頭，焊絲頭，保管員才發(fā)放燼條（絲），領(lǐng)用焊接材料的焊工必須持有的該材質(zhì)的資格證。b.焊條(絲)必須放置在專門地點(diǎn)，并單獨(dú)進(jìn)行該種類焊條烘烤，焊條使用前按焊條生產(chǎn)廠說明書進(jìn)行烘烤。c.烘好的焊條領(lǐng)出后應(yīng)放置在保溫筒中，如超過4小時(shí)不用，應(yīng)重新烘烤，但重烘次數(shù)不得超過兩次。d.焊絲使用前應(yīng)進(jìn)行清理。e.焊接用的保護(hù)氣體（氬氣）純度應(yīng)不低于99.96％。D.坡口型式尺寸，對于管對接V型坡口，坡口角度a=75±5，間隙2.5±0.5，鈍邊1mm左右。E.施焊前將坡口及周圍表面的氧化皮、氧化膜、油脂、油污、涂層及顏料消除干凈，常用方法：機(jī)械打磨+丙酮擦洗、其中手工工具刨錘、鋼絲刷應(yīng)用不銹鋼制成，打磨焊縫宜用膠質(zhì)尼龍砂輪片，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，或其它防粘污劑，以防焊接飛濺沾污焊接表面。F.組對a.定位：管子組對定位焊的焊接工藝應(yīng)與正式焊接工藝相同，若用氬弧焊進(jìn)行定位焊，則焊縫背面應(yīng)進(jìn)行充氬保護(hù)，定位焊點(diǎn)均勻分布，一般不少于2～3點(diǎn)，長度為10～15mm，高度2～4mm，正式焊接時(shí)，起焊點(diǎn)應(yīng)在兩定位焊縫之間。b.卡具要求：卡具組對和使用組對卡具，但不宜采用焊按在管子上組對卡具，卡具與管子接觸部分應(yīng)與管材成份相近，（或采用奧氏體不銹鋼即可），卡具的拆除應(yīng)用砂輪，不得用敲打，掰扭的方法，卡具拆除后應(yīng)修磨焊痕，并做滲透檢驗(yàn)。(2).焊接A.焊接工藝材質(zhì)規(guī)格焊縫層次焊接方法牌號(hào)直徑電流電壓0Cr18Ni12Mo2Ti不限1填充金屬TIGER-316Lф1.6～2.090～10014～15不限2填充金屬SMAWE-316Lф3.5110～12022～24注：焊接材料按設(shè)計(jì)選擇，若無規(guī)定可參考上述列表B.背面充氬，凡是底層用TIG焊接時(shí)，一律采用通氬保護(hù)，氬氣流量為6～10L/M。C.焊接技術(shù)措施a.應(yīng)采用小線能量焊接，盡量保持電弧電壓的穩(wěn)定,并采用短電弧﹑不擺動(dòng)或小擺動(dòng)的操作方法。b.多層焊時(shí)，應(yīng)符合以下規(guī)定：Ⅰ.底層焊道完成后,應(yīng)用放大鏡檢查,檢查焊道表面,然后用滲透方法進(jìn)行檢驗(yàn)。Ⅱ.層間溫度應(yīng)控制在100℃以下。C.弧坑處理：在焊接中應(yīng)確保引弧與收弧處的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿，以防弧坑裂紋，每一段焊縫接頭應(yīng)回一小段，然后沿焊接方向前進(jìn)，并用砂輪磨去弧坑，缺陷且將弧坑修磨平整。d.焊接完畢后，必須及時(shí)將焊縫表面的熔渣及周圍的飛濺物和防飛濺涂料清理干凈。2.2焊接檢查(1).外觀檢查：焊接完畢后,首先應(yīng)對焊縫進(jìn)行外觀檢查,檢查標(biāo)準(zhǔn)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)即可。B.無損探傷：探傷數(shù)量和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按照設(shè)計(jì)規(guī)定執(zhí)行,若設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí),應(yīng)執(zhí)行下列規(guī)定。a.對接焊縫表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；b.角焊縫的表面進(jìn)行100%滲透檢驗(yàn)；c.對接焊縫應(yīng)100%射線探傷，II級(jí)合格。以上執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為JB4730-94。2.3焊縫返修(1).返修程序：判明缺陷性質(zhì)、位置、大小消除缺陷方法、修整破口、滲透項(xiàng)目技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)焊接合格焊工、相同工藝制定措施焊縫檢驗(yàn)分析原因合格不合格，超次返修下一步(2).缺陷消除應(yīng)采用砂輪打磨或其它機(jī)械切削方法，并修整成適合補(bǔ)焊的形狀，經(jīng)滲透檢驗(yàn)確認(rèn)缺陷已消除方可補(bǔ)焊。C.返修宜用鎢極氬弧焊（線能量小，減少過熱），并應(yīng)采用原焊接工藝進(jìn)行焊接。D.返修部位應(yīng)按原探傷方法進(jìn)行檢驗(yàn)，其質(zhì)量要求與原焊縫相同。同一部位返修次數(shù)不超過二次，超次返修應(yīng)制訂嚴(yán)格措施，由項(xiàng)目技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。3.潔凈試車施工技術(shù)措施3.1概況：招標(biāo)文件規(guī)定本裝置施工期為2000年月日至2001年月日，整個(gè)施工過程在冬季，給設(shè)備，工藝管道安裝，水壓強(qiáng)度試驗(yàn)，水沖洗，單體試車造成很大難度，為了保證施工質(zhì)量，加快工程進(jìn)度，確保系統(tǒng)順利試車，特編制此施工措施。3.2保證工藝管道潔凈的施工措施（1）閥門水壓試驗(yàn)合格后應(yīng)放凈積水，檢查閥體內(nèi)無遺留異雜物，再用塑料護(hù)帽，不干膠帶等封閉法蘭口，入庫待用。（2）管道在預(yù)制前應(yīng)對管子，管道附件采用敲打（不銹鋼用木錘），破布反復(fù)拖位，壓縮空氣吹掃等方法，清除內(nèi)部銹蝕，砂土等異物。（3）需切割的管子，切口處用挫刀，破布清除內(nèi)部氧化鐵，鐵屑等。所有焊縫采用氬電聯(lián)焊工藝，以此保證，管道系統(tǒng)內(nèi)部干凈。（4）預(yù)制完畢的管段，清理干凈后由質(zhì)量檢查員簽字確認(rèn)后用塑料護(hù)帽，不干膠帶等封閉敞開的管口、儀表接頭等。（5）從預(yù)制場地到安裝現(xiàn)場運(yùn)輸過程中，采用吊、抬、拉等措施，嚴(yán)禁拖拉管段，確保封口完好。（6）現(xiàn)場安裝需要切割的活口，處理方法同3.2條規(guī)定。（7）管段安裝時(shí)拆除的