分部開工報告

金淘互通主線橋施工方案第一章、工程概況：一、工程地理位置：金淘互通立交主線橋橋址位于南安市金淘鎮(zhèn)亭川村，運輸主要以公路為主，進場從307省道引入便道，利用既有便道進入施工現(xiàn)場，自修一部分便道，沿線有河流、溪水能滿足工程用水要求，電源充足。二、當?shù)貧夂驐l件：工程區(qū)屬亞熱帶海洋性季風氣候，年平均氣溫19.2～20.9℃，年平均降雨量1000～2000mm，3～8月為雨季，9月至次年2月為旱季。三、地質(zhì)、水文情況：主線橋區(qū)屬剝蝕丘陵間沖洪積谷地地貌，兩側橋臺位于丘陵坡地上，地形略有起伏，橋身段主要位于山前沖洪積谷地中，地形較為平坦。場地工程地質(zhì)一般，未見滑坡、泥石流等不良地質(zhì)現(xiàn)象，地層自上而下一般分為：亞粘土、砂卵石、殘積粘性土、全風化花崗巖（或凝灰熔巖）、弱風化花崗巖（或凝灰熔巖）、微風化花崗巖（或凝灰熔巖）。地震基本烈度為Ⅶ度。區(qū)域地址構造相對穩(wěn)定。根據(jù)互通區(qū)取水樣分析可知，該橋區(qū)地表水、地下水對混凝土均不具腐蝕性。四、主要設計指標：本段為雙向六車道高速公路技術標準，設計時速100公里/小時，主要技術標準見表內(nèi)容標準設計荷載公路-Ⅰ級設計時速100公里/小時最大縱坡2%最大橫坡3%平曲線最小半徑1800豎曲線最小半徑14850五、主要工程量：金淘樞紐互通立交主線橋全長961m,中心樁號為K40+117,橋跨結構為(3*20+7*25+3*20+4*25+25+25+20+5*25+3*20+9*25+3*20)連續(xù)空心板+連續(xù)箱梁，全橋合計樁基290根，墩柱260個，蓋梁56片、預制梁282片，現(xiàn)澆梁10聯(lián)；合計混凝土54165.33m3、鋼筋7388212.1kg、鋼絞線663346.5kg。六、工期1、金淘樞紐互通主線橋施工是本合同段的控制工期重點工程，先期準備階段進行拌合站的建設、箱梁模板的定制、樁位放樣復核；然后以基礎和下部結構施工為突破口，施行立體交叉、平行流水作業(yè)方法，優(yōu)先施工現(xiàn)澆段的第1、4、6、8、11聯(lián)，爭取年前完成下部結構和現(xiàn)澆空心板；六月份進行箱梁預制，每月施工25片梁，2007年6月底完成預制、安裝，8月下旬完成橋面系及附屬工程。安排千斤頂YCW250千斤頂YDC240Q千斤頂YCW150一、樁基工程慨況：1、該橋樁基樁徑為Φ1.6m、Φ1.5m兩種，樁長15m～43.4m，地質(zhì)情況為：表層人工填土或亞粘土，以下為砂質(zhì)亞粘土和強、弱、微風化巖層，樁尖嵌入弱風化花崗巖或弱風化凝灰熔巖2m。2、根據(jù)地質(zhì)情況，主要采用挖孔樁施工，水中樁及樁長30m以上樁采用鉆孔灌注樁，所有樁基均采用導管法灌注水下混凝土。3、鋼筋籠分節(jié)制作，主筋采用機械聯(lián)接。4、所有樁基均進行檢測，樁基Ⅰ類樁不低于90%。二、鉆孔灌注樁基礎施工方法附表《鉆孔灌注樁施工工藝框圖》2、施工準備：3、護筒埋設及鉆機就位：4、泥漿池、泥漿的制作及排放處理：（1）泥漿循環(huán)系統(tǒng)：一個泥漿循環(huán)系統(tǒng)設兩個制漿池。制漿池尺寸為3×8米，深1.5米，一個池浸泡粘土，另一個池攪拌制漿，輪換使用。兩個沉淀池輪換使用，一個池進漿沉淀，另一個池關閘清渣。泥漿循環(huán)系統(tǒng)布置見下圖。泥漿循環(huán)系統(tǒng)布置圖泥漿性能指標為：粘度為16～22S，含砂率≤4%，膠體率≥96%，酸堿度應大于8～10S，相對密度為1.05～1.2，失水率≤25ml/30min，泥皮厚≤2mm/30min，～2.5mpa。a.平面位置任何方向不大于5cm（群樁為10cm）；b.直徑不小于設計；c.傾斜度不大于1%（挖孔為不大于0.5%）；d.孔深摩擦樁不短于設計，支承樁超深不少于5cm；e.鋼筋骨架底面高程比設計規(guī)定≤±5cm；f.沉淀厚度≤30mm（10）鋼筋籠采用現(xiàn)場加工分節(jié)制作，每節(jié)長度以9m為宜。加工尺寸嚴格按照設計圖紙及規(guī)范要求進行。鋼筋使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈，所使用的鋼筋必須是經(jīng)過試驗合格的鋼筋。（11）加強筋內(nèi)設十字支撐，防止鋼筋籠起吊時受彎變形，鋼筋籠自上而下以2m間距設一混凝土墊塊，混凝土墊塊半徑大于保護層厚度，中心穿鋼筋焊在主筋上，每道沿四周對稱布置四塊，以保證保護層厚度。（12）為便于吊裝，每個鋼筋籠上應做好吊環(huán)，制作完畢的鋼筋籠按照樁編號掛牌。每節(jié)骨架均應有半成品標志牌，標明樁號、節(jié)號、質(zhì)量狀況。鋼筋籠加工完畢后，報請監(jiān)理驗收，合格后方可使用。（13）鋼筋籠的存放場地必須平整、干燥，下鋪方木，平整墊放，防止發(fā)生變形。（14）鋼筋籠的安設采用25噸吊車進行。起吊時采用扁擔梁，扁擔梁兩側安裝定滑輪，寬度略寬于鋼筋籠直徑，定滑輪上分別安裝鋼絲繩，采用四點對稱起吊鋼筋籠，鋼筋籠起吊過程中不得使鋼筋籠產(chǎn)生不可恢復的變形，下鋼筋籠時由人工輔助對準孔位，豎直下放避免碰撞孔壁。（15）下放速度應緩慢均勻，第一節(jié)鋼筋籠下放至最后一道加強筋時，從加強筋下對稱穿入兩根10cm工字鋼，將鋼筋籠水平架設在護筒兩側的方木上，切不可直接將鋼筋籠架設在護筒上。第二節(jié)鋼筋籠與第一節(jié)鋼筋籠的對接必須滿足規(guī)范和設計要求。最后一節(jié)鋼筋籠的定位必須由測量人員嚴格控制鋼筋籠頂面標高及鋼筋籠的中心位置，達到設計高程后固定吊桿。（16）按設計要求對樁基設有聲測管的15#、17#、18#、19#、21#樁基共計30根樁設有聲測管。導管插入：（1）導管用直徑300mm的鋼管，壁厚4mm，每節(jié)長2.0～2.5m，配1～2節(jié)長1～1.5m短管，接近孔底的單節(jié)導管長度必須大于3m。（2）導管由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水，灌注砼前要對導管進行過球、水密、承壓、抗拉等試驗，檢查接頭處密封情況。（3）混凝土澆注架由型鋼做成，用于支撐懸吊導管，上部放置混凝土漏斗，混凝土由砼運輸車直接倒入漏斗或用砼輸送泵送入漏斗，同時以一臺25t吊車配合鉆架吊放拆卸導管。（2）澆注時先灌入首批封底混凝土，其數(shù)量經(jīng)過計算，使其有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入砼，其深度不少于1.5m。（3）開導管用混凝土隔水栓，隔水栓預先用8號鐵絲懸吊在混凝土漏斗下口，當混凝土裝滿漏斗后，剪斷鐵絲，混凝土即下入到孔底，排開泥漿；隨著灌注連續(xù)進行，隨罐隨拔管，中途停息時間不超過15min。（4）在整個澆注過程中，導管在混凝土的埋深為2～6m，最小不小于2m，最大不大于6m。利用導管內(nèi)混凝土的超壓力使混凝土的澆注面逐漸上升，上升速度不低于2m/h，直至高于設計樁頂標高0.5～1.0m。（5）在灌注將近結束時，在孔內(nèi)注入適量清水，使槽內(nèi)泥漿稀釋，排出槽外，并使管內(nèi)混凝土柱有一定的高度（2m以上），保證泥漿全部排出。最后一節(jié)導管拔出混凝土面時應緩慢進行，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。（6）整個樁孔混凝土灌注過程中必須做好混凝土灌注記錄。三、人工挖孔樁施工方案：1、挖孔施工工藝流程為：平整場地→測量放樣→設護壁→開孔→校核樁孔垂直度和直徑→拆上節(jié)模板、支第二節(jié)模板、澆注第二節(jié)護壁混凝土→重復挖土、支模、澆灌混凝土工序，循環(huán)作業(yè)直至設計深度→檢查、驗收樁孔直徑、深度、垂直度→清理樁底虛土→吊放鋼筋籠就位→澆注樁身混凝土。2、挖孔方法：B挖孔樁開挖示意圖30B挖孔樁開挖示意圖30鎖口護壁通風防護網(wǎng)T（2）同一承臺內(nèi)兩棵樁基開挖時應錯開進行，其高差應控制在9m為宜。（3）對樁基垂直度、直徑應每段檢查，發(fā)現(xiàn)偏差即時糾正。其檢查方法為：采用自制的十字架和線錘對中，十字架應放在第一段護壁上口的控制標記上。（4）提升工具為自制轆轤，配備皮桶和φ10鋼絲繩，每節(jié)開挖深度為1.1m。鎖口B30鎖口B30護壁泵排水。（6）當孔內(nèi)巖石須爆破作業(yè)時，采用淺眼爆破法，炮眼深度在硬巖層不超過0.4m，軟巖層不超過0.8m。嚴格控制炸藥用量，裝藥量不超過炮眼深度的三分之一。并在炮眼附近加強支護，防止震塌孔壁。孔內(nèi)爆破采用電引起爆。當樁底進入斜巖層時，把樁底巖石鑿成水平階狀。挖孔樁鎖口、護壁示意圖3、護壁施工：挖孔樁鎖口、護壁示意圖（1）本工程樁基采用齒形混凝土護壁，護壁混凝土標號為C15，每節(jié)深1.1m，搭接0.1m，護壁厚度15cm。鎖口采用鋼筋混凝土，混凝土標號為C20，鋼筋為10號圓鋼。（2）護壁模板采用自制定型鋼模，每節(jié)分4塊，塊與塊之間可栓接，模板采用2mm厚鐵皮，內(nèi)加5cm寬加勁肋，加勁肋為20cm×20cm的方格形狀。（3）模板的形狀為園臺形，傾斜角為8度，模板上口直徑為樁徑（用“D”表示），下口直徑為樁徑加30cm（即D+0.30m），模板長度為1.1m。（4）模板加固要牢固，可采用十字撐內(nèi)固定法，嚴防跑模。（5）護壁混凝土的入模采用串筒，串筒直徑為20cm，每節(jié)長度1m～1.2m，混凝土塌落度為17cm～19cm。（6）第一節(jié)混凝土護壁高出地面30cm，鎖口以下若地質(zhì)條件好可以不護壁，澆注完畢的混凝土用鋼筋棍振搗密實。（7）混凝土采用混凝土罐車輸送，當上一節(jié)的護壁混凝土強度達到80%時，即可拆除第一節(jié)模板，進行第二節(jié)的開挖。（8）護壁混凝土澆注時，留取同條件養(yǎng)護試塊，作為拆模的依據(jù)。4、鋼筋籠制作與吊裝（見鉆孔樁鋼筋籠制作與吊裝）。5、四、承臺、系梁施工：1、施工準備：2、施工工藝流程：4、基坑開挖：5、鋼筋工程：、模板工程：（1）模板質(zhì)量是混凝土外觀質(zhì)量的決定因素。根據(jù)本標段的結構形式，采用定型或加工的鋼模板或（2）在制作模板時必須嚴格按設計和鋼結構加工驗收規(guī)范進行；要求具有足夠的強度、剛度和組裝精度；且拆裝方便、接縫嚴密，確保不漏漿。（3）模板安裝時在基礎頂面放出中線及實樣。模板安裝好后對軸線、高程進行檢查，符合規(guī)范和設計要求后進行加固，保證模板在灌注混凝土后，不變形、不移位；模內(nèi)干凈無雜物，直面平整，曲面圓順，拼縫嚴密。（4）支架均采用搭設碗扣式鋼管腳手架，模板和支架不發(fā)生聯(lián)系。支架結構的立面、平面均安裝牢固，并能抵擋偶然撞擊震動；支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必須安置在可靠的地基上。7、混凝土澆筑：8、拆模養(yǎng)生：五、墩、臺身施工：1、墩、臺身工程概況：Φ1.52、施工方案：（1）根據(jù)墩柱柱身的截面形式、類型及數(shù)量，從確保墩柱的外觀質(zhì)量與施工工期考慮，墩柱模板均采取定型設計、工廠加工。配置9套模板，且每套模板按從底至頂定型配套加工，進行流水作業(yè)。（2）模板均采用板厚6mm的優(yōu)質(zhì)鋼板，在工廠精確加工，并經(jīng)嚴格檢驗合格后才運抵現(xiàn)場使用。（3）采用鋼管碗扣式腳手架，集中拌和混凝土。用吊車澆注，對墩身高度小于10m者一次連續(xù)澆注成型，對墩身高度大于10m者采取分次澆注，柱間系梁搭設支撐架與第一節(jié)柱同時澆筑，確保墩身外觀質(zhì)量優(yōu)良。3、施工工藝流程：模板加工混凝土原材料檢查，控制混凝土計量及配合比混凝土養(yǎng)生檢查簽證鋼筋材質(zhì)檢查及加工綁扎墩臺鋼筋安裝墩臺模板灌筑墩臺混凝土模板、腳手架拆除及質(zhì)量檢查桿件加工測量放線、鑿毛拼裝墩臺施工腳手架清基4、場地清理：（1）、清基：模板加工混凝土原材料檢查，控制混凝土計量及配合比混凝土養(yǎng)生檢查簽證鋼筋材質(zhì)檢查及加工綁扎墩臺鋼筋安裝墩臺模板灌筑墩臺混凝土模板、腳手架拆除及質(zhì)量檢查桿件加工測量放線、鑿毛拼裝墩臺施工腳手架清基（2）、測量放線：①、先根據(jù)主線各墩的設計位置，對原設計網(wǎng)點進行加密，補充施工需要的控制樁、水準點。②、用全站儀精確測定出其墩柱中心，然后在基礎頂面放出墩（臺）柱縱橫中心線（十字線）和模板外輪廓線的準確位置，并同時定出墩柱模板位置的控制點。③、橫向中心線在墩臺每側至少埋設兩個定位樁，間距不少于30m；縱向中心線視地形也埋設不少于兩個定位樁，間距30～100m。施工時各樁都應清楚編號，涂上各色油漆，醒目、牢固。施測時，還應注意校核，確保墩柱及跨距準確無誤后，才能綁扎鋼筋、立模。⑥、在施工過程中應測定并經(jīng)常檢查澆注和安裝部分的位置和標高，并嚴格按要求作出測量記錄和結論，如超過允許偏差時，分析原因，并予以補救和改正。5、鋼筋工程：6、模板工程：①、模板設計：模板質(zhì)量是墩臺身混凝土外觀質(zhì)量的決定因素。根據(jù)本標段墩柱的結構形式，擬全部采用定型加工的鋼模板。在制作模板時必須嚴格按設計和鋼結構加工驗收規(guī)范進行；要求具有足夠的強度、剛度和組裝精度；且拆裝方便、接縫嚴密，確保不漏漿。②、模板安裝：在基礎頂面放出墩臺中線及墩臺實樣。模板安裝好后對軸線、高程進行檢查，符合規(guī)范和設計要求后進行加固，保證模板在灌注混凝土后，不變形、不移位；模內(nèi)干凈無雜物，直面平整，曲面圓順，拼縫嚴密。模板內(nèi)部涂刷脫模劑。墩臺身支架均采用搭設碗扣式鋼管腳手架，模板和支架不發(fā)生聯(lián)系。支架結構的立面、平面均安裝牢固，并能抵擋偶然撞擊震動；支架立柱在兩個互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必須安置在可靠的地基上。7、混凝土工程：（1）、拌和與運輸：（2）、混凝土的澆注：（3）、振搗：（4）、養(yǎng)生四、蓋梁施工：1、當柱身混凝土灌至蓋梁底120厘米處時，預埋一個直徑110毫米的PVC管，形成孔道，管內(nèi)穿直徑110毫米的圓木，確?？椎理樦?。2、混凝土達到一定強度后，拆除柱身模板，抽出圓木，插入一根長180厘米，直徑90毫米的圓鋼。3、在圓鋼上套入30厘米×30厘米×25厘米底座，并插好定位螺栓。4、在底座上安放25厘米×30厘米×10厘米的鐵楔。5、蓋梁采用支架施工法即采用剪力銷方案，支架梁為貝雷桁架或工字鋼。對稱吊裝兩節(jié)工字鋼，置于鐵楔上，用箍筋將兩節(jié)工字鋼緊密地固定在柱身上。6、蓋梁施工采用剪力銷方案，墊石、防震擋塊與蓋梁同時澆筑，利用部分墩柱支架搭設支架平臺，25t汽車吊配合人工拼裝組合鋼模。7、鋪設橫向方木和縱向方木，立制底模。8、整體吊裝、就位蓋梁鋼筋，模板與鋼筋的安裝工作應配合進行，模板不應與腳手架進行連接，避免引起模板變形。。9、立側模，校正模板。10、灌注蓋梁混凝土。注意支座鋼板的預埋，保證位置準確，鋼板的預埋采用與蓋梁固定等方式保持鋼板頂面水平。11、模板及支架的拆除應遵循先支后拆、后支先拆的順序進行，嚴禁隨地亂扔，應及時對模板進行除污、除銹和防銹等維修保養(yǎng)。拆除的腳手架及模板等應碼放整齊、堆碼有序。12、施工完畢后應采用細石砼對預留孔洞進行封堵，嚴禁用土或砂填補，外側應與砼顏色保持一致。五、蓋梁施工質(zhì)量：第四章、預制箱梁施工方案：一、預制場地布置：金淘互通預制場設在主線橋三明側橋頭路基，其場地布置見平面布置圖。預制廠安設兩臺跨度為22m的75t龍門吊，負責模板安拆、混凝土澆筑和移梁。根據(jù)工期安排，共做5套模板，設置20個臺座，每排5個，設八道存梁混凝土條形基礎，可存梁72片。二、后張法箱梁預制工藝流程：后張法預應力箱梁預制工藝流程見附圖三、施工方案：1、鋼筋加工：（1）鋼筋調(diào)直：Φ8、Φ10盤條用單控冷拉調(diào)直，I級鋼筋冷拉伸長率<2%。（2）鋼筋連接：閃光對焊、直徑25mm以上的Ⅱ級鋼筋采用機械聯(lián)接。（3）鋼筋切斷：用切斷機切斷，并以槽鋼切口橫加擋板臺架控制下料長度。（4）鋼筋彎曲：彎筋機成型。（5）定位網(wǎng)制作：在40×4mm扁鋼模具上，用Φ6圓筋電弧焊接成型。成型誤差≯2mm，以確保張拉管道定位準確。2、鋼筋骨架綁扎與安裝：四、支座安裝：1、在架梁前，安裝永久支座和臨時支座，墩頂臨時支座采用硫磺砂漿支座，臨時支座內(nèi)埋入電熱絲。2、臨時支座的安裝與拆除:臨時支座尺寸為20cm(順橋向)*40cm(橫橋向),采用硫磺砂漿制做。3、施工方案：（1）按照箱梁臨時支座的設計位置放線，安裝模板；（2）采用水準儀精確測量支座高程，并在模板上作出標記；（3）材料準備：硫磺粉、細砂（過0.6篩）、水泥、聚硫橡膠各若干，制作前應將砂、水泥炒干。（4）熬制過程：先預熱砂、水泥，再加硫磺粉。配合比：1：1.0：0.3：0.3（硫磺：細砂：水泥：聚硫橡膠）（重量比），由于購買的料的質(zhì)量及施工要求各不相同，有一定差異，具體配比可由試驗試配確定。（5）將按比例稱好的細砂和水泥放入鐵鍋中炒干預熱至120℃左右，使其中的水分蒸發(fā)；然后將稱好的硫磺放入鐵鍋中邊加熱邊用力攪拌，至150℃時，將產(chǎn)生氣泡，這時應大力攪拌并加大熱量，至170℃，并氣泡消失，液面平靜可不再加溫；當料溫降至120~140℃時混合料呈液態(tài)，流動性好，即可施工。（6）首先在結合面鋪一層油毛氈，然后澆筑一層C30混凝土，具有一定強度后，埋設電阻絲，澆筑硫磺砂漿。見下圖：（7）臨時支座的拆除：當現(xiàn)澆段施工完畢，達到拆除條件即可拆除臨時支座。每個墩的臨時支座同時通電溶解硫磺砂漿，然后人工清理蓋梁表面。電阻絲視阻值確定間距電阻絲視阻值確定間距4、永久支座的安裝及注意事項：五、梁體安裝：1、架橋機架設：根據(jù)各橋分布情況、墩高和梁體重量，箱梁采用采用雙導梁架橋機架設。架橋機架梁程序見《3-4-5架橋機雙導梁架梁工作程序示意圖》，施工工藝詳見附圖《橋梁安裝施工工藝框圖》2、架梁準備：（1）現(xiàn)場準備：架梁前現(xiàn)場需作好各項架梁工作:①在橋頭按圖拼裝好架橋機，并調(diào)試架橋機。②準備一定數(shù)量的枕木、道碴以備架梁需要。③安設臨時支座，臨時支座采用50#硫磺砂漿塊，預埋電熱絲，支座按設計位置安裝。（2）復測跨距、中線及標高在梁體架設前要對各橋墩臺頂墊石的水平、中線以及各孔跨距離進行復測，并用墨線在墩臺頂標出縱、橫軸線，在墊石頂標出支座中心位置，同時復核錨栓孔位置和深度，以便順利架設。3、運梁：箱梁運輸采用大噸位平板拖車。在預制廠由龍門吊起吊裝車，沿便道運至橋頭存梁場，再由兩臺汽車吊卸車。喂梁時，由電動軌道車運至架橋機尾部實施喂梁。4、架橋機架梁：（1）架橋機架設第一孔梁：①將架橋機開到待架橋孔前，用托滾支撐在架橋機桁架前下端，懸臂過孔到橋墩上，先降下升降支腳將前橫移軌道、前轉(zhuǎn)向車落下，橫移軌道要求找平、墊實。且外側略比內(nèi)側高一點。前轉(zhuǎn)向車落實后，落下配重塊，將連接器摘掉，用兩臺100噸千斤頂將后轉(zhuǎn)向車頂起，放置后橫移軌道，前后橫移軌道盡量平行放置，然后將轉(zhuǎn)向車撥轉(zhuǎn)，與橫移軌道同向。然后準備進行梁的架設。②喂梁、架梁：運梁車到桁架尾部，對應桁架上起重小車II的下面，降下起重小車II的吊具，吊起預制梁前端與運梁車I同步向前開；縱行至運梁車I到達起重小車I的位置，將預制梁后端吊起。此時，起重小車I、II已將整個預制梁吊起（運梁車可返回運梁），縱行至待架橋孔的跨度內(nèi)，根據(jù)落梁的位置左（或右）橫行到位，即可落梁，個別梁體不到位時，由人工進行調(diào)整。落梁后，兩起重小車退回到桁架尾部，架橋機橫行到橋中對應運梁軌道的位置，即可開始下一片梁的架設工作。③架完1孔后，準備架橋機過孔。在每孔梁架完和架橋機過孔前，必須將橋梁橫隔梁鋼筋焊接完畢,并及時澆注橫隔板聯(lián)接混凝土。（2）、架橋機過孔架梁①將架橋機上部兩起重小車開到桁架尾部，將兩托滾支承于桁架前端下部軌道上，要求兩托滾踏面兩輪高低差不大于3mm。②頂起桁架尾部，將轉(zhuǎn)向車平面旋轉(zhuǎn)至與縱行過孔方向一致，兩轉(zhuǎn)向車運行方向要保持一致。③將兩根橫移軌道梁一前一后連接在橋架上，將隨架橋機一道過孔。④在已架好的橋面上鋪一條2.5米軌距的路軌，誤差不大于5mm（架橋機與運梁車共用同一條路軌）。⑤將兩導向托滾安放在橋墩臺梁頭上或橋墩支墊上，托住兩桁架前端，調(diào)節(jié)托滾高度。⑥將載運梁車與桁架尾架連接器連接好。⑦收起升降支腿。⑧當架橋機過孔已到對面橋墩后，將前邊橫移軌道落在橋墩上、墊好即可降下支腿將下橫梁轉(zhuǎn)向車落在橫移軌道（II）上。⑨架橋機后部頂升一些，將橫移軌道（I）墊好置其下，轉(zhuǎn)向車平面旋轉(zhuǎn)，落在橫移軌道（I）上。⑩檢查兩橫移軌道是否平行（允差±10mm），空車在橫移軌道上試車可行后，即可又開始喂梁、架梁。(3)、橋梁架設注意事項①架設前,墩臺頂面要精確畫出支座中心位置、邊線位置及每片梁端線位置、邊線位置，設置好臨時支座，并安裝好永久支座。②梁體砼達到設計強度后進行起吊運輸，運輸中作好橋梁的側面支撐及底墊工作，注意支撐點位置不得超出允許支撐范圍，并及時聯(lián)接牢固，防止梁體傾覆。③梁體就位時要按畫出的位置準確就位，支座要按設計位置安放，不得因碰撞移位，否則需起吊重新安裝。④吊裝時設專人指揮，統(tǒng)一協(xié)調(diào)。⑤梁體就位時，及時進行支撐和聯(lián)接，防止發(fā)生梁體傾覆事故。⑥整機吊梁橫移時，梁必須盡量落下，貼近橋墩橫行。⑦架橋機每次拼裝好后，都必須檢查行走輪運行方向是否一致，在組裝現(xiàn)場進行吊梁及懸臂過孔試驗，試驗可行，檢查無誤后，方可架梁。⑧架梁前和架梁過程中及時與氣象部門聯(lián)系，掌握風向、風力、大暴雨、氣溫及打雷等氣象資料，以指導前方鋪架作業(yè)。⑨在風中架梁時，作業(yè)人員必須佩帶安全帶，墩臺頂面裝好圍欄。必要時，四周增設安全網(wǎng)；在4～6級風中架梁時應密切注意：在架橋機的背風面輪壓增大，易引起線路偏沉，影響架橋機的穩(wěn)定；當風力超過6級時，停止架梁作業(yè)；遇突發(fā)性大風侵襲時，應在對位后，用木枕支墊架橋機的背風面。當處于半伸臂時，應使擺壁鋼絲強處于受力狀態(tài)，以平衡風壓。六、梁體濕接縫施工：1、濕接縫施工：（1）連續(xù)梁現(xiàn)澆段混凝土體積13立方米，采用C50混凝土，采用吊模法施工濕接縫，模板采用竹膠板制作，模板采用木條加固，吊桿采用φ16的圓鋼。（2）梁板架設完成后，安裝現(xiàn)澆連續(xù)固接接頭鋼筋，埋設支座鋼板，布設負彎矩鋼束管道，澆注現(xiàn)澆連續(xù)固接段砼；（3）混凝土集中供應，汽車吊料斗配合人工倒入模內(nèi)，插入式震動棒震搗。澆注完成后采用覆蓋灑水養(yǎng)護。2、鋼束張拉：張拉順序按編號對稱均勻進行，待現(xiàn)澆連續(xù)固接段砼強度達到設計強度的90%，方可張拉第一批負彎矩鋼束（N1），后批負彎矩鋼束要待前批負彎矩鋼束張拉槽封槽砼強度達到設計強度80%后方可張拉（N2、N3）。張拉槽內(nèi)鋼筋須等強度連接后封槽。3、結構連續(xù)：先澆筑墩頂現(xiàn)澆連續(xù)段，待混凝土達到設計強度的95%時，張拉橋面負彎矩鋼束，灌漿錨固，采用電熱法解除臨時支座，形成結構連續(xù)。第五章、現(xiàn)澆空心梁板施工方案：一、工程簡介：金淘互通主線橋共計10聯(lián)現(xiàn)澆空心板梁，合計660米，約15000立方混凝土，后張法預應力混凝土連續(xù)空心板梁施工工藝見附圖。2、3、支架的搭設寬度與橋面同寬。支架的上托用木方縱橫連接，模板可鋪于方木上，利用上托作為卸架設備。由于梁板在施工時和卸架后，均要發(fā)生一定的下沉和撓度，因此，支架設置一定數(shù)值預拱度。預拱度數(shù)值的計算考慮下列四個因素：卸架后上部構造本身及活載一半所產(chǎn)生的撓度；支架在荷載作用下的彈性壓縮和非彈性變形；支架基底的沉陷；混凝土收縮及溫度變化所產(chǎn)生的撓度?？缰械念A拱度為前述四項變形之和，墩頂處為零，其它地方按二次拋物線內(nèi)插計算求得。四、支架施工工藝流程：1、加固地基：互通立交主線橋地質(zhì)為強風化砂性土層，模板支架采用滿堂碗扣支架，為避免支架不均勻沉陷，在搭設支架前，先整平場地，用重型壓路機進行碾壓，壓實度達到96%以上，然后鋪上15cm厚4%水泥石粉碴，并用重型壓路機碾壓至密實為止；支架四周設置60×80cm的明溝，匯集地表水，集中排入集水井內(nèi)，以防支架地基泡水。2、搭設模板支架：（1）空心板梁支撐采用WDJ型碗扣式滿堂腳手架。底板立桿橫向間距為900mm，縱向間距為600mm，步距1200mm，縱向方木間距為900mm，采用100×100mm的方木，橫向方木間距為300mm，采用100×100mm的方木，考慮縱向腹板處荷載作為均布荷載傳至支架，該處支架間距不變；在空心板梁橫梁、端梁段，底板及腹板處立桿橫向間距為300mm，縱向間距為600mm，步距1200mm，縱向方木間距為300mm，采用100×100mm的方木，橫向方木間距為300mm，采用100×100mm的方木。（2）支架離地300mm高度處設置一道掃地桿，剪刀撐縱向每隔4m設置一道，橫向滿設。搭設支架高度至底梁35cm處，再采用可調(diào)支托和方木直至底模，立桿底加設頂托，支撐在50×100mm的方木上。五、支架預壓施工；（一）、為檢驗現(xiàn)澆空心板支架的強度、剛度能否滿足設計要求，檢驗地基承載力，消除支架、地基的非彈性變形及測出其彈性變形，在施工中根據(jù)設計要求對支架進行預壓。以下兩種預壓方案可選擇其一。1、方案一：（1）支架搭設后要進行等荷載預壓，以驗證支架搭設的穩(wěn)定性和沉落值。荷載分二級加載：（2）第一級荷載用砂袋，砂重為50%設計施工荷載，第二級加載為吊裝鋼筋，鋼筋總重為設計施工荷載的50%。（3）卸載時按先卸載鋼筋，后卸載砂袋的辦法進行，沉降觀察點順橋向每1.8m設一點（設在兩排管架中間）。觀察點用垂球掛線定位，并在地面上與之相對應處打木樁或鋼筋，測量時通過鋼尺丈量掛線上固定點與木樁之間距離來反映沉降量。2、方案二：（1）布點；在底模上順橋向每隔3m設一測量斷面，每一斷面設3個測點，測出各點的初始高值H1，并記錄入表格。（2）支架預壓施工程序：鋪設空心板底模→布置測設點、并測初始標高H1→梁板自重的100%分布裝砂袋布載→觀測測設點的標高H2→卸載→觀測測設點標高H3→調(diào)整底模標高。（3）采用砂袋做為預壓重。每個砂袋裝砂50kg，所布荷載重量等于梁體自重的100%，梁體自重的分布按下圖堆碼砂袋。砂袋堆碼不能壓住所布測點。50%25%25%中橫梁段腹板段腹板段（4）測量加載后觀測點標高值H2。砂袋布載結束以后24小時再觀測各測量點的標高值H2，并做好相應的記錄。（5）卸載①卸載過程一定要均勻卸載，以免使門架傾覆。②觀測卸載后各測量點標高值H3。③卸載后測量出各測量點標高值H3，此時就可以計算出各觀測點的變形如下：非彈性變形△1=H1-H3。通過預壓后，非彈性變形已經(jīng)消除。彈性變形△2=H3-H2。根據(jù)該彈性變形值，在底模上設置預拱度△2。以使支架變形后梁體線型滿足設計要求。（6）調(diào)整底模標高。根據(jù)如下公式高速底模標高：底模標高=設計標高+△2。（二）、支架設計承載力參數(shù)：1、立桿設計荷載：橫桿步距（m）立桿荷載（kN）0.6401.2301.8252.4202、橫桿設計荷載：橫桿（m）跨中集中荷載（kN）均布總荷載（kN）0.96.7714.811.25.0811.111.54.068.891.83.397.403、方木、模板設計參數(shù)：[σw]=13MPa[τ]=1.9MPaE=1.0×104MPa10×10cm方木截面抵抗矩：A=bh=100*100=10000mm2I=bh3/12=100*1003/12=8.33*106mm4W=bh2/6=100*1002/6=1.67*105mm3Sm=bh2/8=100*1002/8=1.25*105mm3（三）、空心板梁砼自重參數(shù)：空心板梁具體尺寸見設計院圖紙。1、空心板梁砼結構容重按26kN/m3，本次計算按空心板梁腹板荷載計算，翼板因荷載偏小，不在驗算范圍內(nèi)。2、空心板截面段腹板每延米砼恒載計算：空心板截面：S=（0.45+86）/2*1.4=0.917m2，每延米砼恒載：P1=0.917×26=23.842kN/m。3、橫梁、端梁每延米砼恒載計算：(按最不利荷載截面即縱向的橫截面計算)空心板端橫梁截面：S=1.4×1.5=2.1m2每延米砼恒載：P2=2.1×26=54.6kN/m，（四）、其他荷載：人員及施工機械設備荷載：P3=3.5kN/m2混凝土傾倒及振搗產(chǎn)生的荷載：P4=2kN/m2荷載組合按照Ⅱ類荷載組合計算，P=1.2恒載+1.4活載（五）、支撐體系驗算：1、模板驗算模板每延米荷載計算：q=1.2*P1+1.4(P3+P4)*0.655=1.2*23.842+1.4(3.5+2)*0.655=33.654KN/m腹板平均寬度為655mm，板寬按0.655m計算。（1）、計算簡圖：空心板梁模板底橫向10×10cm方木間距均為300cm，按均布荷載作用下的二等跨連續(xù)梁計算。0.3m0.3m0.3mq=33.654KN/m（2）、截面特性：A=bh=500*20=10000mm2 I=bh3/12=500*203/12=333333mm4W=bh2/6=500*202/6=33333mm3Sm=bh2/8=500*202/8=25000mm3（3）、截面驗算：查表可知：彎距系數(shù)Km中max＝0.096，剪力系數(shù)KvB＝0.626+0.625＝1.25，擾度系數(shù)Kw中＝0.521（4）、抗彎強度驗算：Mmax=M中=0.096qL2=0.096*33.654*0.32=0.291kN·mσ=Mmax/W=0.291*106/33333=8.73Mpa＜[σw]=13.0Mpa滿足要求。（5）、剪切強度驗算：Qmax=1.25qL=1.25*33.654*0.3=12.62kNτmax=QSm/Imb=12.62*103*25000/(333333*500)=1.89MPa＜[τ]=1.9MPa滿足要求。（6）、撓度驗算：fmax=0.521qL4/（100EI）=0.521*33.654*3004/(100*1.0*104*333333)=0.426mm＜[f]=L/400=300/400=0.75mm滿足要求。2、木枋驗算：（1）、橫向10×10cm木枋驗算：腹板傳遞至橫向10×10cm木枋每延米荷載：q1＝1.2*P1+1.4(P3+P4)*0.655=1.2*23.842+1.4(3.5+2)*0.655=33.654KN/m梁底板傳遞至橫向10×10cm木枋每延米荷載：q2＝1.2×（0.2×0.4×25）＝2.4KN/mq=q1+q2=33.654+2.4=36.054KN/m橫向10×10cm木枋間距為300mm，單根木枋按集中荷載計算：P＝36.054*0.3=10.816KN①、計算簡圖：10×10cm橫向方木下面為縱向10×10cm方木，橫向間距均為900mm，按集中荷載作用下的簡支梁計算：P=9.075KNP=9.075KN0.9mAB②、截面特性：A=bh=100*100=10000mm2I=bh3/12=100*1003/12=8.33*106mm4W=bh2/6=100*1002/6=1.67*105mm3Sm=bh2/8=100*1002/8=1.25*105mm3③、截面驗算：查表可知：彎距Mmax＝PL/4，剪力R＝P/2，擾度f中＝PL3/48EIa、抗彎強度驗算Mmax=M中=PL/4=9.075*0.9/4=2.04kN·mσ=Mmax/W=2.04*106/1.67*105=12.23Mpa<[σw]=13.0Mpa滿足要求。b、剪切強度驗算Qmax=P/2=9.075/2=4.54kNτmax=QSm/Imb=4.54*103*1.25*105/(8.33*106*100)=0.681MPa<[τ]=1.9MPa滿足要求。c、撓度驗算fmax=PL3/(48EI）=9.075*103*9003/(48*1.0*104*8.33*106)=1.65mm<[f]=L/400=900/400=2.25mm滿足要求。（2）、縱向10×10cm木枋驗算：縱向10×10cm木枋通長，頂托縱向間距為900mm，上部荷載通過10×10cm木枋傳遞至10×10cm上，每個相交點均為一個集中荷載，該集中荷載按10×10cm木方上的最大剪力計算，P=Qmax＝4.54kN①計算簡圖：10×10cm木枋下面為可調(diào)頂托，頂托間距為600cmm，按集中荷載作用下的二等跨連續(xù)梁計算。0.60m0.60mP=4.540.60m0.60mP=4.54KNPP②、截面特性：A=bh=100*100=10000mm2I=bh3/12=100*1003/12=8.33*106mm4W=bh2/6=100*1002/6=1.67*105mm3Sm=bh2/8=100*1002/8=1.25*105mm3③、截面驗算：查表可知：彎距系數(shù)Kmmax＝0.203，剪力系數(shù)KvB＝0.688+0.688＝1.376，擾度系數(shù)Kw中＝1.497a、抗彎強度驗算Mmax=M中=0.203PL=0.203*4.54*0.60=0.553kN·mσ=Mmax/W=0.553*106/1.67*105=3.31Mpa<[σw]=13.0Mpa滿足要求。b、剪切強度驗算Qmax=1.376P=1.376*4.54=6.25kNτmax=QSm/Imb=6.25*103*1.25*105/(8.33*106*100)=0.94MPa<[τ]=1.9MPa滿足要求。c、撓度驗算fmax=1.497PL3/（100EI）=1.497*4.54*1000*6003/(100*1.0*104*8.33*106)=0.176mm<[f]=600/400=600/400=1.5mm滿足要求。3、鋼管支架驗算（1）碗扣支架容許承載力[N]查閱碗扣件參數(shù)，當橫桿步距為120cm時，立桿所能承受的荷載為30KN。[N]＝30KN（2）承載力驗算Nmax=qL=30.25*0.6=18.15kN<[N]=30kN滿足要求。六、模板制作與安裝：1、橋梁采用現(xiàn)澆預應力混凝土空心板。為保證梁體內(nèi)實在，外在美的質(zhì)量要求，選用厚為2cm優(yōu)質(zhì)噴塑膠合板作為現(xiàn)澆梁體的底板和側模。2、內(nèi)外模之間，腹板內(nèi)模之間采用φ16的對拉螺桿聯(lián)系。端模及部份有張拉的外模均采用定型制作的大塊鋼模。3、內(nèi)外模、端模及帶張拉槽的模板的加工；（1）外模的加工①、底模的分塊應根據(jù)測量放出的邊線進行，分塊組合，盡量減少切割整塊模板；b、外側模的加工。外側模按腹板側外模（標準塊）根據(jù)設計圖所示加工，在木工車間內(nèi)把豎向背帶與面板用釘子聯(lián)系。②內(nèi)模的加工；內(nèi)模采用氣囊或圓型和八邊型定型組合模板。③端模及有張拉槽的外模制作；第一施工階段連接器外橫斷面除腹板位置采用定型鋼模外，其余位置均采用木模。端模上要按圖紙要求準確預留好鋼筋的穿設孔位，同時一定要保證錨墊板平面垂直于鋼絞線。④有張拉槽的外鍘模也采用定型鋼模板。⑤模板制作時容許偏差；序號項目容許偏差（mm）1模板的長度和寬度±52相鄰兩板面表面高差33模板表面最大的局部不平（用2m直尺檢查）34木板間的縫隙寬度2（4）模板的安裝；①鋪設底模；底模板下的模向方木調(diào)整好標高后，測量人員在橫向方木上放出底板底模邊線，然后沿邊線鋪設夾板，此時應特別注意在板與板之間的橫接縫下必須有帶木頂緊（見下圖），避免在接縫處砼表面產(chǎn)生凹凸不平，并在縫隙內(nèi)填充玻璃膠。接縫底模帶木頂緊②安裝腹板側模；把在木工車間加工好的側模板按下圖所示安裝。豎帶側模d=20mm竹夾板木尖底模d=20mm竹夾板10×10cm通長方木與底模橫帶栓接橫木③調(diào)整好側模的垂直度后，用木尖頂緊使側模與底模之間的縫隙嚴密。相鄰兩木尖的間距不大于60cm，側模后模帶接頭應避免與模板面的接縫在同一截面上。側模就位后即涂脫模劑。（5）鋪設懸挑翼板底模；①側模就位調(diào)整完畢后即進行懸挑翼板底模的鋪設。用釘子把底模與豎帶、底橫木及側模面板釘牢。②然后調(diào)整懸挑翼板的最外側底模標高，測量放樣邊線，按上頁圖所示安裝挑臂側模，側模一定要保證弧線的順暢。（6）安裝端模；施工第一階段時必須按圖所示安裝端模，以免底模超出端模占用張拉千斤頂?shù)木臀豢臻g。（7）安裝內(nèi)模；定型內(nèi)模就位后，在內(nèi)外模相對位置上鉆間距為60cm直徑為17cm的穿孔，然后穿設φ16的對拉螺桿，把內(nèi)外模聯(lián)結好（氣囊除外）。七、鋼筋、鋼絞線制作安裝：1、鋼筋的加工、連接；①清理鋼筋表面，調(diào)直成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋，按設計圖紙彎折成型。②空心板梁位于不同半徑曲線上，各腹板縱向鋼筋的下料必須分別計算下料長度。③鋼筋≥25mm的采用直鑼紋套筒連接。鋼筋焊接提倡對焊。對焊試件經(jīng)監(jiān)理中心試驗室檢驗合格后，方可在施工中使用該工藝，施工中必須嚴格按照規(guī)范要求施工。④鋼筋焊接前必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。焊工必須持證上崗。⑤鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫，焊接長度不應小于5d（d為鋼筋直徑）。搭接焊時，鋼筋端部應預先折向一側，鋼筋搭接后軸線一致。⑥凡施焊的各種鋼筋均應有材質(zhì)證明書或試驗報告單。焊條應有合格證，其性能應符合現(xiàn)行《鋼筋焊接及驗收規(guī)范》（JGJ18）的規(guī)定。各種焊接材料應分類存放和妥善保管，并應采取防腐蝕、受潮變質(zhì)的措施。⑦受力鋼筋焊接應設置在內(nèi)力較小處，并錯開布置。對于ф12、ф16鋼筋采用綁扎接頭，兩接間距離不小于35d且不小于50cm。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段，同一根鋼筋不得有兩個接頭。配置在接頭長度區(qū)段內(nèi)的受力鋼筋，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率應不大于50%。對于綁扎接頭，其接頭的截面面積占總截面面積的百分率就不大于25%。⑧電弧焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構件的最大彎曲矩處。2、鋼筋骨架和鋼筋網(wǎng)的組成及安裝；（1）制作鋼筋架時，須按設計圖紙要求焊扎堅固，以防在運輸和吊裝過程中變形。（2）骨架的焊接拼裝應在堅固的工作臺上進行，操作時應符合下列要求：①、鋼筋拼裝前，對有焊接接頭的鋼筋應檢查每根接頭是否符合焊接要求。②、拼裝時，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止電焊時局部變形，對所有焊接點卡好后，先在焊縫兩端點焊定位，然后進行焊縫施焊。③、骨架焊接時，鋼筋端部應預先折向一側，使兩鋼筋搭接后軸線一致。（3）施焊順序宜由中到邊對稱地向兩端進行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相鄰的焊縫采用分區(qū)對稱跳焊，不得順方向一次焊成。（4）為保證混凝土保護層的厚度，應在鋼筋骨架與模板之間梅花形放置適當數(shù)量的混凝土墊塊，骨架側面的墊塊應綁扎牢固。（5）安裝頂板、翼板鋼筋時，同時安裝伸縮縫和防撞攔的預埋鋼筋，并準確、牢固定位。3、預應力鋼筋束的安裝：（1）確認鋼絞線的技術指標符合國家有關規(guī)定，并送檢合格后方可使用。（2）波紋管要符合設計要求，接縫數(shù)量盡可能少。接頭采用套管接頭法，套管長為被接管道內(nèi)徑的5-7倍，管紋相互轉(zhuǎn)接吻合，接頭處用塑料膠布纏繞緊密，并仔細檢查波紋管有無破損情況，以防止漏漿。按設計要求在波紋管上設置壓漿通氣孔。（3）按照設計圖紙的要求及張拉設備的使用要求確定鋼束的下料長度。（4）鋼絞線編束后，穿入波紋管中，將波紋管按設計位置準確、牢固地固定好。按設計圖中鋼絞線的布置，直線段每隔1m、曲線段每隔0.5m用ф8鋼筋做成“#”字架固定波紋管。（注意：不能讓焊渣破壞波紋管）。（5）鋼絞線在與錨墊板連接處必須垂直于錨墊板?；炷翝沧⑶皩㈠^墊板口外露部份用海綿、膠帶等密封防止水泥漿滲入。張拉后割去多余部分鋼絞線，按規(guī)范要求保留一定外露長度。（6）預應力鋼絞線的下料應采用砂輪機，不得采用電弧焊、氧焊切割。4、鋼筋的安裝順序。預應力空心板鋼筋安裝順序：底板橫向鋼筋→底板縱向鋼筋→腹板鋼筋→中橫梁鋼筋→端橫梁鋼筋→腹板縱向鋼筋→頂板縱向鋼筋→頂板橫向鋼筋。5、混凝土施工：（1）混凝土澆筑程序：按空心梁板的縱坡由下往上，先澆底板、腹板、橫梁，然后澆頂板。（2）根據(jù)現(xiàn)場混凝土流動性情況，澆注完底板后，在腹板、橫梁混凝土可以保持一定形狀而未初凝時，回頭澆筑腹、橫隔梁二層混凝土，澆筑至翼板根部。再回頭澆筑頂板混凝土，確保一次性澆筑完畢。（3）為保證底板混凝土的澆筑厚度，用廢鋼筋截成與底板厚度一致的長度，支承內(nèi)模，防止內(nèi)模下墮。（4）澆筑完畢待混凝土具有一定強度后，用鋼絲刷將腹板、橫隔梁混凝土頂面拉毛，然后用水沖洗干凈，通過設在底板上通氣孔排水。（5）頂板混凝土澆筑時注意預留人孔。施工中必須嚴格控制頂板的頂面標高，以確保橋面鋪裝的厚度。（6）混凝土澆筑前的檢查如下頁表。檢查項目要求支架支架連接穩(wěn)固模板1、表面平整。3、模板內(nèi)無垃圾及木屑，模板用水濕潤。2、接縫嚴密。4、側模支撐穩(wěn)固（含翼板模）鋼筋、波紋管1、規(guī)格、根數(shù)、間距、位置、保護層厚度、綁扎、焊接符合設計要求。2、波紋管接頭牢固、沒有燒傷現(xiàn)象其它1、進行技術交底。2、砼澆筑標高控制。3、主要機具有備用。4、施工道路暢通。5、腳手架安全可靠。6、夜間照明設施準備好7、人員組織安排好。8、做好防范措施。9、足夠的結構用料。10、做好后勤服務工作。八、設施、設備的配置：1、根據(jù)以上澆筑方案，對設施、設備進行如下安排：（1）采用垂直輸送管道50m的泵機1臺?；炷凛斔凸軓闹骶€中間穿上垂直安放，接彎頭轉(zhuǎn)向橋面，下墊方木置于邊腹板鋼筋骨架上作為備用。混凝土垂直輸送高差約10m。泵機備管長度為50cm，其中應有一定數(shù)量的彎頭，管頭接3m面料軟管。（2）配備混凝土運輸灌車4輛。（3）后臺配備1臺鏟車上料。（4）拌和場2臺50m3/h強制式攪拌供料。預制場備用拌和場。（5）ф30m、ф50m振動各式5臺，每個澆筑點配3臺大棒，3臺小棒，其余備用；另外每個澆筑點配鐵鏟6把，用于人工鏟料。（6）水車設20m3水箱2個，配高壓水泵一臺，抽水上橋面沖洗底板，混凝土面等。九、注意事項：1、所有設施、設備應提前進行全面檢查，確保運行狀態(tài)。2、對講機、手機等通訊設備提前充好電，確保澆注砼時聯(lián)系通暢。3、砼運輸?shù)缆窇秸〞场?、底模上的排水孔下方應設導流裝置，避免污水直接滴落交通通道上。5、混凝土澆筑之前召集有關人員進行技術交底，所有人員應通讀本方案并明確其職責。6、在各跨跨中設沉降及變形觀測點，澆筑過程中隨時監(jiān)控各點的變化情況。7、由專人填寫混凝土施工記錄，如實反映施工時的實際情況。8、混凝土初凝后立即進行淋水養(yǎng)護。養(yǎng)護時間不少于7天，應保持混凝土表面處于濕潤狀態(tài)。9、混凝土強度達到2.5Mpa即可拆除模板，混凝土強度達到90%后方可進行預應力張拉施工，支架的松頂時間必須滿足設計要求。十、混凝土澆筑要求：1、混凝土的坍落度控制在13-15cm，并根據(jù)現(xiàn)場情況及時進行調(diào)整，戶外初凝時間控制在3-4小時，C40砼采用1-2碎石；根據(jù)運輸距離的遠近進行適當?shù)恼{(diào)整。2、混凝土澆筑前對模板、鋼筋、預埋件的位置、標高、軸線、數(shù)量及牢固情況等進行細致的檢查。3、輸送泵和澆灌設備內(nèi)部的雜物以及模板、鋼筋上雜物均應在澆筑前清除干凈。4、混凝土分層厚度不大于30cm；混凝土自由傾落高度不超過2m；相鄰段混凝土的高差不大于50cm。5、混凝土應盡量在白天開始澆注，并應連續(xù)進行，不留或少留施工縫，如必須間隙是境隙時間盡量縮短，并應在上一層砼凝結前將次層混凝土澆筑完畢；在空心板梁體任何部位絕不允許出現(xiàn)垂于梁中心線的施工縫。6、澆筑混凝土時，混凝土入模要均勻，避免大量集中下落。采用插入式振搗器振搗，派專人監(jiān)督振搗工作。所有部位均應振搗密實，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面平坦、泛漿。在振搗過程中嚴禁用棒頭直接對準波紋管振搗或直接接觸模板振搗。7、每次澆筑完畢后人工將鋼絞線來回拉動10cm，以免波紋管漏漿裹死鋼絞線。十一、應急措施；1、在混凝土澆筑過程中若拌和樓出現(xiàn)故障而在短時間內(nèi)無法恢復正常，通知預制場備用拌和樓出料。2、若泵車出現(xiàn)故障，經(jīng)搶修在短時間內(nèi)無法恢復正常。則啟用一臺25T吊車，并配料斗，必要時可用吊車吊料。3、若天氣出現(xiàn)異常，如下大雨，則應及時停止混凝土澆注，做好已經(jīng)澆注的砼表面覆蓋工作，同時進行排水，待雨停后或小雨時恢復澆注。4、混凝土澆筑完畢，待終凝后安排專人養(yǎng)護，混凝土表面用麻包片進行覆蓋，防止表面產(chǎn)生伸縮縫，養(yǎng)護時間不得少于7天。十二、預應力鋼絞線張拉；1、預應力張拉設備及相關材料；（1）預應力張拉設備見下表。名稱型號或規(guī)格生產(chǎn)廠家備注千斤頂YCW250柳州建筑器具廠6臺千斤頂YDC240Q柳州建筑器具廠4臺千斤頂YCW150柳州建筑器具廠8臺油泵2YBZ2-80柳州建筑器具廠12臺擠壓機GYJ500-150柳州建筑器具廠2臺油壓表上海儀表廠12臺（2）鋼絞線采用Φ15.20鋼絞線，標準強度Ryb=1860Mpa，公稱截面積140mm2。2、錨具及孔道；（1）OVM15-8（336套）、OVM15-7（792套）、OVM15-6（1632套）、OVM15-5（1752套）、BM15-5（2568套）型成套錨具。（2）采用Φ內(nèi)=55mm波紋管，Φ內(nèi)=70mm波紋管，Φ內(nèi)=80mm波紋管，90×22mm波紋管預埋成孔。3、張拉工藝流程；（1）準備工作；將錨墊板嗽叭管內(nèi)的砼清理干凈。清除鋼絞線上的銹蝕、泥漿。套上工作錨板，根據(jù)氣候干燥程度在錨板錐孔內(nèi)抹上一層薄薄的黃油。在錨板錐孔內(nèi)裝上工作夾片。套上相應的限位板。裝上張拉千斤頂，并且與油泵連接。裝上可重復使用的工具錨板。裝上工具夾片（夾片表面涂上退錨靈）。（2）張拉向千斤頂張拉油缸慢慢送油直至1.0δk為止。測量預應力束的伸長量。做好張拉詳細記錄。（3）錨固松開送油油路截止閥，張拉活塞在預應力束回縮下回縮幾毫米，工作夾片錨固好預應力束。關閉回油油路截止閥，幾回程油缸送油，活塞慢慢回程到底。按順序取下工具夾片、工具錨板、張拉千斤頂和限位板。（4）封端在距夾片30mm處，用砂輪機切除多余的鋼絞線，用砼封住錨頭。往張拉孔疲乏內(nèi)壓漿（孔道壓漿工藝另見壓漿施工方案）。用砼將端部封平。（5）鋼絞線與聯(lián)接器的聯(lián)接第一施工階段張拉完畢，第二施工階段鋼筋就位。穿設波紋管并按設計值定位。穿設鋼絞線。把擠壓套套在鋼絞線的錨固端并擠壓成型。把鋼絞線均勻在掛地聯(lián)接器上。安裝好保護罩。把保護罩與波紋管聯(lián)接。保護罩上排氣接長延伸至梁頂面。4、張拉參數(shù)及控制：（1）鋼絞線的張拉控制應力δk=1395Mpa，每根鋼絞線的張拉力為195.3KN，預應力鋼絞線張拉時，其初始應力為δ0=0.2δk=139.5Mpa，（每根鋼絞線的對應初拉力為19.53KN），此時應記錄下初始值。張拉應力從下到上，左右對稱。采用兩端張拉工藝，分級張拉，分級錨固。（2）對于單端伸長值小于15cm的鋼絞線，每束鋼絞線的張拉程序為一次張拉到位0-10%δk—100%δk（持荷2分鐘回油錨固）。在油表從10%δk至100%δk的過程中，兩張拉端的伸長量差值一定控制在1cm之內(nèi)，每一階段在鋼絞線上劃線并量測相應的伸長值。對于單端理論伸長值大于15cm的鋼絞線，每束鋼絞線的張拉程序分兩次張拉：0-10%δk—50%δk（錨固，回油，記下伸長值）—70%δk—100%δk（持荷5分鐘錨固）。每一階段在鋼絞線上劃線并量測相應的伸長值。（3）所有預應力鋼束的張拉均要求張拉噸位與伸長量雙控制，即當鋼束張拉達到設計張拉噸位時，其實際伸長量與理論伸長量之間的允許誤差應控制在6%以內(nèi)。鋼束實際伸長量應扣除鋼束非彈性變形的影響，即按下式推算：L=△L1+△L2式中：△L為張拉實際伸長值（mm）△L1為初應力至最大拉應力間的實測伸長值（mm）L2為初應力以下的推算伸長值（mm）5、注意事項；（1）待混凝土的強度達到設計強度的90%以上時方可張交接班預應力鋼絞線，張拉之前先對砼試塊進行試壓，以確保砼強度達到要求。（2）安裝錨板前應對張拉端喇叭口處仔細檢查，壓漿孔全部暢通，內(nèi)在的波紋管短于壓漿孔3-5cm，并檢查兩端的鋼絞線是否滿足工作長度。（3）張拉前應檢查錨板的安裝，板的四周應全部嵌在喇叭口正面的圓圈內(nèi)，不得偏位，工作夾片應同錨板緊密相連，每一片的外露程度要一致，嚴禁夾片瓣錯位不齊。（4）張拉前應檢查千斤頂、油泵、壓力表的配備情況，泵機、千斤頂要連續(xù)運行2-3次，檢查千斤頂有無漏油、油管的連接等是否正常。張拉前應確?？椎纼?nèi)暢通、無積水和雜物。（5）兩端同時張拉時，兩端千斤頂升降壓、劃線、測伸長、插墊等工作應一致。（6）張拉時，應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與鋼絞線的軸線重合一致。鋼絞線的錨固，應在張拉應力處于穩(wěn)定狀態(tài)下進行。（7）同一斷面的斷絲率不得大于1%，每束鋼絞線斷絲或滑絲不大于1絲。若每束鋼絞線的斷絲超過一根，原則上應更換，當不能更換時，在許可的條件上，可采取補救措施，如提高其它不預應力值。（8）張拉時，千斤頂后方嚴禁站人。預應力鋼束張拉完畢后，嚴禁撞擊錨頭和鋼束，保證錨固體系的安全和可靠性。（9）鋼絞線張拉施工中，應及時填寫施工記錄。（10）預應力張拉完畢即用砂輪切割機把錨環(huán)外鋼絞線切割下來，保留3cm外露長度，然后用水泥漿把錨環(huán)全部包糊。預應力鋼束張拉完畢后應盡快壓漿?？椎缐簼{后，及時進行封錨，封錨處應布設鋼筋網(wǎng)。6、預應力張拉：（1）無關人員不準進入張拉作業(yè)區(qū)。張拉時，千斤頂?shù)膶γ婕昂竺鎳澜救?，作業(yè)人員站在千斤頂?shù)膬蓚炔僮?。?）檢查張拉設備、張拉工具是否符合施工及安全的要求，施工前按規(guī)定進行油壓表、鋼絞線、夾片、錨具的檢測工作。（3）高壓油泵與千斤頂之間的各連接點必須保證完好無損，油泵操作人員佩帶防護眼鏡。（4）油泵開動時，進、回油速度與壓力表指針升降應平穩(wěn)、均勻一致，安全閥要經(jīng)常保持靈敏可靠。（5）張拉時，千斤頂?shù)膶γ婕昂竺鎳澜救耍鳂I(yè)人員站在千斤頂?shù)膬蓚炔僮?。?）張拉操作中，若出現(xiàn)異?，F(xiàn)象（如油表震動強烈|漏油、電機聲音異常、斷絲、滑絲等），應立即停機檢查。（7）預應力鋼絞線張拉施工中可能出現(xiàn)的問題及防治方法張拉過程中，預應力鋼絞線的伸長值與理論值的誤差可能超出允許范圍，按以下措施控制：①、測量鋼絞線實際彈性模量，測試鋼絞線束與波紋管內(nèi)壁的實際摩阻值。②、計算施工伸長值，并經(jīng)設計單位確認。配套校驗千斤頂與油壓表讀數(shù)。（8）可采取以下措施防止滑絲現(xiàn)象的發(fā)生：①、用汽油清洗鋼絞線的夾片內(nèi)側，防止因油污填塞齒縫間隙而影響錨固。②、用鋼絲或細砂紙打磨鋼絞線表面，以防銹蝕層影響錨固性能，清除鋼絞線上的砂漿殘留物。③、對夾片進行硬度測試，確保其硬度與鋼絞線相匹配。④、張拉過程中發(fā)生斷絲現(xiàn)象，若斷絲總數(shù)未超過每孔一根鋼絲，且同一截面斷絲總數(shù)未超過該截面鋼絲數(shù)的1%，則視為允許，可以寬補足總體應力。若超過范圍，則須更新那股鋼絲。十三、預應力孔道壓漿：1、孔道壓漿設備；（1）孔道壓漿設備（灰漿攪拌機及灰漿泵）必須采用專用壓漿設備。（2）孔道壓漿所用水泥漿標號不低于40Mpa，不準摻氯鹽。灌漿用水使用可飲用的清潔水，不含對水泥或預應力鋼絞線有害的物質(zhì)。2、孔道壓漿工藝流程；（1）首先將水加入攪拌機，開動機器后加入水泥，材料計量應準確。（2）攪拌2-3分鐘，保證水泥漿混合均勻。灌漿過程中，水泥漿的攪拌應不間斷，當灌漿過程短暫停頓時，應讓水泥漿在攪拌機內(nèi)循環(huán)流動。（3）灌漿機出漿口與孔道相連，保證密封，開動灌漿泵注入壓力水泥漿，從近至遠，逐個檢查出漿口，待出濃漿后逐一封閉，待最后一個出漿孔出濃漿后，封閉出漿孔，繼續(xù)加壓至0.5-0.6Mpa封閉進漿孔閥門，待水泥漿凝固后，再拆卸連接接頭，即時清理。（4）壓漿后將錨具周圍沖洗干凈并鑿毛，然后設置鋼筋網(wǎng)和澆筑封錨混凝土。3、注意事項；（1）預應力鋼絞線張拉后，應盡早對孔道進行壓漿。壓漿前應先檢查各孔道的暢通和排氣的通順，用壓縮空氣或高壓水清除管道內(nèi)雜質(zhì)。（2）灌漿機使用時應注意，使用前應檢查部件是否有損壞或存有干灰。起動時應先用清水試車，檢查各管道及連接頭和泵盤根是否漏水。使用時應配合攪拌機攪拌，灰漿不得沉淀，灰漿過濾應保證。當灌漿過程中需短暫停頓時應將出漿口對準攪拌機，循環(huán)攪拌出漿。出漿口應有控制閥，以保安全并節(jié)省灰漿。設備用完后，應及時清洗，不得留有余灰。（3）水泥漿自調(diào)制至灌入孔道延續(xù)時間不宜超過30-45分鐘。攪好的灰漿必須過濾，并在灌漿過程中不斷攪拌，以防沉淀析水?？椎缿獩_洗潔凈、濕潤，如有積水應用吹風機排除。壓漿時，應由最低點的壓漿孔壓入，由最高點的排氣孔排氣和泌水。（4）壓漿應緩慢、均勻地進行。比較集中和鄰近的孔道，宜連續(xù)壓漿完成，以免串到鄰孔的水泥凝固、堵塞孔道；不能連續(xù)壓漿時，后壓漿的孔道應在壓漿前用壓力水沖洗通暢。（5）每孔道壓漿從一端向另一端進行，必須保證孔道飽滿。（6）壓漿的最大壓力一般為0.5-0.7Mpa；當輸漿管道較長或采用一次壓漿時，應適當加大壓力。每個孔道壓漿至最大壓力后，應有一定的穩(wěn)壓時間，壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。為保證管道中充滿灰漿，關閉出漿口后，應保持不小于0.5Mpa的一個穩(wěn)壓期（該穩(wěn)壓期不宜少于2分鐘），再封進漿孔養(yǎng)生。（7）壓漿時，每一工作班應留取不少于3組的7.0*7.0*7.0cm立方體試件，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質(zhì)量的評定依據(jù)。（8）當氣溫高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。（9）封錨混凝土的標號應符合設計規(guī)定，一般不宜低于構件混凝土標號的80%。封端混凝土必須嚴格控制梁體長度。（10）孔道壓漿施工時，應及時填寫施工記錄。十四、其它注意事項：1、空心梁板施工前應對進場的鋼絞線進行檢查和試驗，嚴禁不合格的材料及產(chǎn)品入場。2、對梁板所有砂、石、水泥進行試驗，選擇符合要求的供貨商。3、對設計配合比應試拌，檢測不同齡期的混凝土的收縮和徐變系數(shù)、強度及彈性模量等，作為預應力計算和施工控制的依據(jù)。4、為保證梁板的外觀一致，施工時應使用同一水泥廠水泥。同時，在兩木模接縫處加夾條5mm海綿，防止漏漿。5、梁板鋼筋材質(zhì)的檢測、成型及綁扎，以及模板的制作、模板質(zhì)量必須滿足施工技術規(guī)范要求。6、10；所有空心梁板施工資料記錄應收集齊全。十五、安全技術措施：1、現(xiàn)澆空心梁板支架采用合格構件，并嚴格按照現(xiàn)澆段支架設計圖施工。2、鋼筋安裝過程中應注意不得在翼板產(chǎn)生過大的堆積荷載，骨架堆棧高度不超過箱梁一側腹板的設計骨架排數(shù)，且盡量不堆放。其它鋼筋盡量不在模板上集中堆放。3、混凝土澆注時應盡量減少堆積荷載，做到隨澆、隨搗、隨平整。非施工人員不準進入滿堂支架的投影區(qū)內(nèi)。在澆筑的過程中，隨時觀測支架的變形、下沉情況，發(fā)現(xiàn)問題立即停止混凝土澆筑，待處理好后再澆筑。4、對夾片進行硬度測試，確保其硬度與鋼絞線相匹配。十六、支架底模拆除；1、非承力模板應在砼強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而損壞時方可拆除。一般當砼強度達到2.5Mpa時可拆除模板。2、預應力混凝土空心梁板的張拉、壓漿等一切工作完成后方可拆除底模及懸挑翼板底模及支架。3、拆除遵循“先去后拆，后去的先拆；先拆非承重部分，后拆除承重部分”的原則。脫模困難時，可在模板底部用撬棍撬動拆模。4、拆卸下來的模板按規(guī)格分類堆放整齊，以方便再次使用時按規(guī)格取用。第六章、橋面系施工方案：一、防撞護欄施工：1、鋼筋砼墻式護欄、鋼筋制作、安裝其規(guī)格、尺寸應符合圖紙設計施工及規(guī)范要求，且水平鋼筋在墩頂處必須斷開，留出墻身斷縫的寬度。2、護欄內(nèi)外側模采用定型鋼模進行施工，平整、順直度、垂直度、幾何尺寸均必須符合設計及規(guī)范要求，確保砼外觀光滑、順直、棱角分明。3、砼澆筑前，鋼筋、模板嚴格執(zhí)行施工程序，每道工序必須經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后方可進行下道工序施工，施工時注意埋設伸縮縫的預埋螺栓。分層澆筑，精心振搗，嚴禁振搗棒碰撞模板，以免發(fā)生變形，影響外觀。按規(guī)定制取試件，確保自檢頻率。4、砼終凝后，安排專人進行養(yǎng)護，確保墻身不產(chǎn)生收縮裂縫，影響砼外觀及質(zhì)量，砼養(yǎng)生時間不得小于7天。二、橋面鋪裝：1、橋面排水使用PVC塑料排水管，應符合設計要求。泄水管位置、尺寸應符合圖紙設計要求。2、現(xiàn)澆橋面與橋面鋪裝砼的砼齡期差應盡量縮短，以避免兩者之間產(chǎn)生過大的收縮差。3、為使橋面鋪裝與下層砼構件緊密結合，應對橋面鋪裝下面的砼拉毛，并用高壓水沖洗干凈。4、橋面鋪裝設置的鋼筋網(wǎng)，應采取措施保證其位置正確和保護層厚度。澆筑砼時，施工人員及機具不得踩踏在鋼筋網(wǎng)上。5、澆注橋面砼時，應在橋面范圍內(nèi)布點測量高程，以確保澆筑后的鋪裝厚度。6、鋪裝砼時，應按圖紙所示預留伸縮縫工作槽。7、砼鋪砌必須均勻，要用振動器壓實，并用整平板整平，保證其表面平整度符合要求。8、橋面混凝土鋪裝后最終修整工作，鏝平及清理。清理所有余積的自由水，但不能用水泥及砂子吸干表面水分。9、橋面鋪裝清理完成后并在其壓漿、拉毛后，盡快覆蓋和養(yǎng)生。三、伸縮縫施工：1、互通立交主線橋伸縮縫使用D-80型，共432.9M2、伸縮縫使用的全部材料必須符合圖紙設計要求。伸縮縫安裝時應盡量避免在高溫下施工，宜安排在平均溫度15℃-25℃氣候條件下進行。3、砼澆筑時，應防止構件位移，伸縮縫在行車道邊緣沿墻式護欄向上用鋼板包住護欄，形成全封閉的防水伸縮縫。4、安裝鋼板后，用螺絲緊固，所有鋼板外露部份須刷紅丹漆兩道，再刷白漆兩道。四、橋臺背回填：1、橋2、橋臺背回填均衡對稱地分層填筑和分層壓實，每層松鋪厚度不得大于20cm，壓實至15cm，兩側與頂部每50m3檢驗一點壓實度。壓實度不得低于95%。3、采用透水性好的材料，或監(jiān)理工程師同意使用的材料回填，嚴禁使用含有草皮、樹根、生活垃圾、雜物和含水量過大的土用作填料。4、填筑范圍縱向底部距離邊緣不小2m；頂部為臺度加2m。不得小于5m，橫向與路基坡比一致。五、錐護坡砌筑：1、基坑開挖：按圖紙放大樣，人工或機械開挖，最后由人工修整直至符合設計尺寸要求。錐護坡填土壓實度、松鋪厚度必須滿足設計及規(guī)范要求。2、砌體施工前，應檢查基底承載力是否達到要求，如果未能達到承載力要求，應先對基礎進行處理，使其達到要求后在進行砌筑。3、砌體施工以人工操作配以小型機械進行，拌和采用強制式攪拌機，運輸采用自卸翻斗車，石料運輸采用自卸車運至施工地點后，人工輔助搬運。4、砌體施工前應做好砂漿配合比試驗，砂漿標號必須符合圖紙規(guī)定，砂漿中用砂宜采用中砂或粗砂。砂礫粒徑控制在5mm內(nèi)，砂漿采用攪拌機拌制，且隨拌隨用，保持適宜的稠度，已凝結的砂漿禁止使用。5、砌體所用片石應石質(zhì)一致，顏色均勻、無裂縫、無風化、強度符合設計要求，片石中部厚度應大于15cm，鑲面石表面應較大且平整，角隅石應大致方正。6、砌體施工過程中做到尺寸準確，砌體密實，砂漿飽滿，無空洞，石料堅硬，外觀整齊、美觀，坡度順直。7、勾縫、抹面砂漿用砂要過篩，水灰比適宜。勾縫按圖紙進行，如圖紙無規(guī)定，則應勾凹縫。勾縫嵌入砌內(nèi)不小于2cm，抹面應平整壓光。8、砌體砂漿飽滿，勾縫做到牢固、美觀、無脫落。錯縫不形成通縫，保證外觀美觀。9、養(yǎng)生：一般采用灑水養(yǎng)生，當氣溫低5°C時，應覆蓋養(yǎng)生，養(yǎng)生期一般為7天左右。錐、護坡實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率規(guī)定分1砂漿強度（Mpa）在合格標準內(nèi)按附錄F檢查302頂面高程（mm）±50每50m用水準儀檢查3點不足50m時至少3點153表面平整度（mm）30用2m直尺檢查，錐坡檢查3處，護坡每50m檢查3處104坡度不陡于設計每50m用坡度尺抽量3處105厚度（mm）不小于設計每100m檢查3處256底面高程（mm）±50每50m用水準儀檢查3點10第七章、質(zhì)量保證措施：一、鉆孔樁基礎質(zhì)量保證措施：1、鉆孔樁的成孔和清孔：（1）泥漿護壁成孔時，護筒按下列規(guī)定設置：eq\o\ac(○,1)、護筒埋設準確、穩(wěn)定，護筒中心與樁位中心的偏差不大于50mm。eq\o\ac(○,2)、護筒用4～8mm厚的鋼板加工制成，其內(nèi)徑大于鉆頭直徑200mm，高度根據(jù)孔地質(zhì)條件、水位高低決定，同時滿足孔內(nèi)泥漿面高度要求。eq\o\ac(○,3)、護筒的埋設深度，一般情況埋置深度宜為2～4m。特殊情況加深以保證鉆孔和灌注砼的順利進行。eq\o\ac(○,4)、護筒內(nèi)的液面水位高出自然地下水位2m以上，確保孔壁不坍塌。（2）、護壁泥漿的制備及其性能符合下列規(guī)定：eq\o\ac(○,1)、在粘性土中成孔時，注入清水以原土造漿護壁，循環(huán)泥漿比重控制在1.1～1.3。eq\o\ac(○,2)、在沙土或較厚的夾砂層中成孔時，采用制備泥漿或在孔中投入泥團造漿，泥漿比重控制在1.2～1.3；在砂卵石層或容易塌孔的土層中成孔時，泥漿比重加大至1.3～1.5。eq\o\ac(○,3)、在鉆進過程中，根據(jù)不同的地質(zhì)條件，經(jīng)常測定泥漿比重、粘度、含砂率和膠體率等主要指標性能。（3）、為保證鉆孔的豎直度,安裝鉆機時,鉆盤中心與鉆架上吊滑輪樁位中心在同一垂直線上,鉆桿位置偏差不大于20mm。（4）、鉆機在鉆進時根據(jù)土層類別鉆孔深度及供漿量確定相應的鉆進速度，并符合下列規(guī)定：eq\o\ac(○,1)、鉆孔前先開動泥漿泵，待泥漿循環(huán)正常后再啟動鉆機慢速回轉(zhuǎn)下放鉆頭至孔底，輕壓慢轉(zhuǎn)待鉆頭正常工作后逐漸加大轉(zhuǎn)速和鉆壓，進入正常鉆進。eq\o\ac(○,2)、淤泥質(zhì)土層中，根據(jù)泥漿補給情況，嚴格控制鉆進速度。控制在1m/min；在松散砂層中，鉆進速度控制在3m/h。eq\o\ac(○,3)、在硬土層中或巖層中的鉆進速度以鉆機不發(fā)生跳動為準。（5）、鉆進過程中若發(fā)生斜孔、塌孔、漏漿以及地面沉陷等情況立即停止鉆進，采取下列有效措施后方可鉆進：eq\o\ac(○,1)、當鉆孔傾斜時，往復掃孔修正；偏斜過大時，填入粘土至偏孔處上部0.5m重新鉆進。eq\o\ac(○,2)、在成孔過程中或成孔后孔壁坍塌，輕度塌孔加大泥漿密度和提高水位；嚴重塌孔，投入粘土泥膏，待孔壁穩(wěn)定后采用低速鉆進。（6）、為使孔底沉渣厚度、循環(huán)泥漿性能符合質(zhì)量要求，終孔后按以下規(guī)定進行清孔：eq\o\ac(○,1)、對以原土造漿的鉆孔，鉆到設計深度后，使鉆頭空轉(zhuǎn)不進尺，循環(huán)換漿，清孔后距孔底0.2～1.0m處的泥漿比重控制在1.1左右。eq\o\ac(○,2)、對于土質(zhì)較差的砂土層和砂夾卵石層，清孔后孔底泥漿的比重控制在1.15～1.25范圍內(nèi)。eq\o\ac(○,3)、清孔結束后，孔底沉渣厚度，端承樁不得大于30mm。在灌注水下混凝土前必須復測沉渣厚度，沉渣超過規(guī)定者，必須重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。eq\o\ac(○,4)、柱樁在灌注水下混凝土前，射水沖射水底3～5min，翻動沉淀物，然后立即灌注水下混凝土，射水壓力比孔底壓力大0.05mpa。eq\o\ac(○,5)、樁豎直允許偏差0.5%，樁徑允許偏差：不小于設計樁徑30mm；不大于設計樁徑50mm。二、鋼筋籠的制作和安裝：1、鋼筋籠制作必須符合下列規(guī)定：（1）鋼筋籠凈距必須大于混凝土粗骨料粒徑3倍以上。（2）加筋箍必須在主筋外面，主筋一般不設彎鉤，鋼筋頭不得向內(nèi)圓彎曲，以免阻礙導管工作。（3）主筋的搭、焊接相互錯開，35倍鋼筋直徑區(qū)段及50cm長度范圍內(nèi)的接頭數(shù)不得超過鋼筋的一半。2、鋼筋籠直徑除滿足設計要求外，也必須符合下列要求：（1）鋼筋籠外徑應比鉆孔設計直徑小140mm。（2）鋼筋籠內(nèi)徑應比導管接頭處的外徑大100mm以上。（3）鋼筋籠的主筋凈保護層不小于70mm，其允許誤差為±20mm。3、分段制作的鋼筋籠，其長度以8～12m為宜，兩段鋼筋籠連接時嚴格遵守《混凝土結構工程施工及驗收規(guī)范》。4、鋼筋籠吊運時采取適當措施防止扭轉(zhuǎn)、彎曲。清孔后立即放入鋼筋籠并固定在孔口鋼護筒上，使其在混凝土澆注過程中不向上浮起、也不下沉。安裝鋼筋籠時，對準孔位，吊直扶穩(wěn)，緩慢下沉，避免碰撞孔壁。5、為保證鋼筋籠的保護層厚度，設置定位鋼筋環(huán)、混凝土墊塊等。6、鋼筋籠安裝完畢自檢合格后，上報監(jiān)理進行隱蔽工程檢查驗收，并及時灌注水下混凝土，其間隔時間不超過4h，以防止泥漿沉淀和坍孔。三、水下混凝土的灌注：1、水下混凝土拌和物確保符合下列規(guī)定：（1）水下灌注的混凝土具有良好的和易性，其配合比通過實驗確定，確保滿足設計要求。（2）細粗料選用級配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率控制在40～50%。（3）粗骨料選用卵石或碎石，其粒徑不得大于40mm。（4）水下混凝土現(xiàn)場制作的混凝土的初凝時間不少于2h。（5）配合比的設計強度比設計要求的強度高配一級。2、導管的使用確保符合下列規(guī)定：（1）為避免提升