設(shè)備科-TPM課件講義整理

TPM的產(chǎn)生背景19501960197019801990200050年代前1-TPM的由來◆事后維修階段(故障后維修)50～60年代◆預防保養(yǎng)時代(美國起源)◆生產(chǎn)保養(yǎng)時代：萌芽期（日本）60～70年代◆TPM全員生產(chǎn)保養(yǎng)時代，由加工.組立形態(tài)開始（日本電綜）◆設(shè)備狀態(tài)為基礎(chǔ)的TPM時代:轉(zhuǎn)型期70年代后至今◆全球性TPM時代◆全面生產(chǎn)管理TPM的產(chǎn)生背景19502-TPM的定義全員生產(chǎn)維護(TPM)（Totalproductivemanagement）的定義:

按照日本工程師學會(JIPE)，TPM有如下的定義：

（1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標。

（2）確立以設(shè)備一生為目標的全系統(tǒng)的預防維修。

（3）設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。

（4）從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。

（5）實行動機管理，即通過開展小組的自主活動來推進生產(chǎn)維修。3-TPM的目標零故障零災害零不良TPM目標2-TPM的定義全員生產(chǎn)維護(TPM)（Totalpro4-TPM的精髓五個要素:1－TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標；2－TPM在設(shè)備一生建立徹底的預防維修體制；3－TPM由各個部門共同推行；4－TPM涉及每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人；5－TPM通過動機管理，即自主的小組活動來推進。三個“全”

1－全效率是目標

2－全系統(tǒng)是載體

3－全員是基礎(chǔ)TPM的5S活動整理：取舍分開，取留舍棄；整頓：條理擺放，取用快捷；清掃：清掃垃圾，不留污物；清潔：清除污染，維持整潔；素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣。全員全系統(tǒng)全效率4-TPM的精髓五個要素:三個“全”TPM的5S活動全5-TPM自主維修的漸進過程1－初始清掃2－對問題根源的攻關(guān)研究解決3－形成規(guī)范和文件化

4－建立檢查評估體系和自我診斷`5－整理、整頓和清潔6－合理化建議和現(xiàn)場改善7－培訓與教育8－自主維修和自主管理5-TPM自主維修的漸進過程1－初始清掃2－對問題根源的攻清潔潤滑磨損精度工藝操作損壞設(shè)計其它緊固不良老化劣化失誤不當維修不良原因結(jié)論：在設(shè)備進入正常運行階段，日常保養(yǎng)極端重要！6-

TPM之設(shè)備故障分析7－TPM之設(shè)備維護最基本工作1、清掃：不只是表面，要將犄角旮旯清掃干凈，讓設(shè)備、工裝的磨損、噪音、松

動、變形、

滲漏等缺陷暴露出來，及時排除；2、潤滑：少油、缺脂造成潤滑不良，使設(shè)備運轉(zhuǎn)不正常，部分零件

過度磨損、溫

度過高造

成硬度、耐磨性減低、甚至形成熱疲勞和晶粒粗大的損壞。應定時、定量、定質(zhì)、及時加油、加脂；3、緊固：緊固螺栓、螺母，避免部件松動、振動、滑動、脫落而造成的故障。4、堵漏：防止、堵塞潤滑油脂、壓縮空氣、蒸汽、水、冷卻介質(zhì)、冷氣、熱量泄漏清潔潤滑磨損精度設(shè)備利用率=計劃生產(chǎn)時間/日歷時間時間開動率=開動時間/負荷時間性能開動率=凈開動率×速度開動率合格品率=合格品數(shù)量/加工數(shù)量

效率計算八大損失設(shè)備時間內(nèi)容完全有效設(shè)備生產(chǎn)率=設(shè)備利用率X設(shè)備綜合效率7-TPM之設(shè)備八大損失1.計劃停機2.非設(shè)備因素停機

3.設(shè)備故障4.安裝調(diào)整

5.空轉(zhuǎn)/短停6.速度降低7.加工廢品8.初期不良日歷工作時間負荷時間計劃停機開動時間停機損失凈開動時間速度損失廢品損失有價值開動時間設(shè)備利用率=時間開動率=性能開動率=合格品率=效率計算八大8-TPM與精益生產(chǎn)架構(gòu)精益生產(chǎn)屋消除浪費，降低成本，提高質(zhì)量，保證交期，創(chuàng)造利潤準時化生產(chǎn)同步生產(chǎn)均衡生產(chǎn)拉動系統(tǒng)自動化自動停機防錯裝置全面質(zhì)量管理快速換產(chǎn)小包裝小批量柔性生產(chǎn)5STPM目視化標準化作業(yè)供應商的伙伴關(guān)系消除浪費簡化員工參與問題意識持續(xù)不斷改進8-TPM與精益生產(chǎn)架構(gòu)精益生產(chǎn)屋消除浪費，降低成本，提高TPM開展基本思路=============================由各部門積極去改變現(xiàn)狀。打破“沒有辦法”思想，向無國境（界線）挑戰(zhàn)，不斷制訂挑戰(zhàn)目標，探求終極效率，以目標為導向，做必要之對應。作法上：

·重視過程

·進步要靠不斷的興利除弊

·品管圈(QCC)、改善提案

配合運作

TPM開展步驟====================================1、導入概念，開展教育與培訓2、內(nèi)部步驟調(diào)研摸底，認清基準與起點3、建立組織機構(gòu)，推進TPM4、建立基本的TPM目標及推進計劃5、建立TPM實施計劃6、啟動TPM，以“6S”為切入點7

、設(shè)備“六源”問題解決8、以規(guī)范化為主線，創(chuàng)建樣板機臺9

、樣板示范，全面推廣10、預防維護體系的建立與實施11、開展員工未來能力持續(xù)增長活動12

、建立TPM評估考核體系，與體系銜接13、導入新階段，并建立新的目標與計劃9-TPM開展思路及步驟TPM開展基本思路TPM開展步驟9-TPM開展思路及步驟10-TPM之員工未來能力持續(xù)成長模型～FROG體系自我工作能力分析成長約束分析樹立新觀念自上而下的培訓個人成長計劃自主式單點課程培訓體系建立邁出行動的每一步員工和企業(yè)一同成長一、自我工作能力分析二、成長約束分析三、樹立新觀念四、制訂個人成長計劃五、目標導向的自上而下培訓六、員工自主式的單點課程培訓體系建立七、邁出行動的每一步八、員工和企業(yè)一同成長10-TPM之員工未來能力持續(xù)成長模型～FROG體系自我工11－TPM之常用績效指標－1A、設(shè)備綜合效率（OEE）＝時間開動率×性能開動率×合格品率1.時間開動率＝開動時間/負荷時間負荷時間＝日歷工作時間－計劃停機時間-非設(shè)備因素停機時間開動時間=負荷時間-故障停機時間-初始化停機時間2.性能開動率＝凈開動率×速度開動率凈開動率＝（加工數(shù)量×實際加工周期）/開動時間速度開動率＝理論加工周期/實際加工周期3.合格品率＝合格品數(shù)量/加工數(shù)量B、完全有效生產(chǎn)率TEEP=設(shè)備利用率×OEE設(shè)備利用率=負荷時間/日歷時間負荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間-非設(shè)備因素停機時間這里，非設(shè)備因素停機時間指：停水、停電、停氣、停汽、等待計劃排產(chǎn)、等待定單、等待上、下工序等所有不是本臺設(shè)備因素造成的停機損失。OEE時間開動率×性能開動率×合格品率11－TPM之常用績效指標－1A、設(shè)備綜合效率（OEE）＝C、MTBF(平均故障間隔時間）MTBF是MeanTimeBetweenFailure的英文單詞簡寫，是衡量機床（尤其是數(shù)控機床）的可靠性指標。單位為“小時”。它反映了機床的時間質(zhì)量，是體現(xiàn)機床在規(guī)定時間內(nèi)保持正常運行的一種能力。具體來說，是指相鄰兩次故障之間的平均工作時間，也稱為平均故障間隔時間，機床在總的使用階段累計工作時間與故障次數(shù)的比值為MTBF，該指標值越大表示機床可靠性越高。D、MTTR(平均故障修復時間）MTBF是MeanTimeToRepair的英文單詞簡寫，是衡量機床（尤其是數(shù)控機床）的可維護性指標。單位為“小時”。它反映了機床故障的可修復性，主要體現(xiàn)了維修人員的技能水平。具體來說，是指故障發(fā)生開始到故障修復這段時間，也稱為平均故障修復時間，機床在使用階段累計維修時間與故障次數(shù)的比值為MTTR,該指標值越小表示維修水平越高。E、其它常用指標

設(shè)備故障率＝故障停機時間/（故障停機時間＋設(shè)備運行時間）×100％

設(shè)備完好率＝完好設(shè)備臺數(shù)/總設(shè)備臺數(shù)×100％

設(shè)備維修費率＝單位時間設(shè)備維修費用/單位時間生產(chǎn)產(chǎn)出總值×100％

維修計劃完成率＝實際完成維修臺數(shù)/計劃維修臺數(shù)×100％

12－TPM之常用績效指標－2C、MTBF(平均故障間隔時間）D、MTTR(平均故障修復時美國工業(yè)工程師學會(AIIE)的定義

工業(yè)工程是研究把人、物料、設(shè)備等從組成整體系統(tǒng)的角度，予以設(shè)計、改進和組合配置的科學。它運用數(shù)學、物理學和社會科學等方面的專門知識和技術(shù)，同時使用工程學中分析和設(shè)計的原理與方法，對上述整體系統(tǒng)所能得到的功效，進行說明、預測和評估13－IE的定義

IE是將人、物料、設(shè)備視為一體，對發(fā)揮功能的管理系統(tǒng)進行設(shè)計、改進和設(shè)置。為了對這一系統(tǒng)的成果進行確定、預測、評價，在利用數(shù)學、自然科學、社會科學中的特定知識的同時，并采用了關(guān)于技術(shù)上的分析和綜合的原理和方法。

日本IE協(xié)會的定義IE是什么？美國工業(yè)工程師學會(AIIE)的定義13－IE的定義14－IE的精神眼睛向內(nèi)(指企業(yè)內(nèi))，靠挖掘潛力提高生產(chǎn)率。永不自滿，永無止境的改革意識和進取精神。任何工作總會找到一種最佳的方法。從全局出發(fā)，追求系統(tǒng)效益提倡協(xié)作精神，不搞單槍匹馬(在企業(yè)開展IE要同標準化、生產(chǎn)管理、勞動管理、新產(chǎn)品開發(fā)、技術(shù)改造、合理化、增產(chǎn)節(jié)約等活動相結(jié)合，必能收到更好效果)。凡事問為什么？企業(yè)里有許多事(如車間布置、運行路線、工藝方法等等)原來就不合理，但習以為常之后，反而會不覺得是問題了。問題意識，是IE工程師必須具備的一項基本功。取得工人的理解和支持是成功的保證。任何情況下不許秘密進行。人人動腦筋，時時尋找更好的更容易的方法，處處想著節(jié)約材料和時間─培養(yǎng)效率意識。不能容忍任何形式的浪費，不放過一點一滴的節(jié)約─IE成功的基礎(chǔ)。不能以“過去一直是這么干的”為理由拒絕改革。IE活動的成果一定要制成標準無條件地按所規(guī)定的標準干自己的工作?？偨Y(jié)：質(zhì)量意識、效率意識、改革意識、標準化意識IE的精神1234567891011121314－IE的精神眼睛向內(nèi)(指企業(yè)內(nèi))，靠挖掘潛力提高生產(chǎn)率15－改善（IE)的步驟問題的發(fā)生、發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析問題的重點發(fā)現(xiàn)改善方案的制定改善方案的實施方案繼續(xù)實施、處置應該改善什么作業(yè)如何進行有何浪費、不佳、勉強的現(xiàn)象，改善目標是什么從哪開始，如何作手？依方案進行，達到目的方案標準化及繼續(xù)優(yōu)化15－改善（IE)的步驟問題的發(fā)生、發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析問題的重點16－【IE】改善的著眼點PQCDSME

Productivity

生產(chǎn)力的提高

Morale

士氣的提升Entironment環(huán)境的改善Safety安全的加強Quality品質(zhì)的改善Cost成本的降低Delivery交期的縮短16－【IE】改善的著眼點PQCDSMEProduct17-改善的四個原則之——A、BA、取消～不能取消嗎？取消又會變成如何？對程序圖上的每一項工序都加以審查，確認其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作內(nèi)容、工作步驟、工作環(huán)節(jié)及作業(yè)動作(包括身體、手、腳

和腳跟)。取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作。取消以手作為持物工具的作業(yè)；取消不方便或不正常的作業(yè)；取消一切不必要的閑置時間注解：取消就是從有到無的過程B、簡化～不能更為簡單嗎？這里既包括將復雜的流程加以簡化，也包括簡化每道工序的內(nèi)容，例如：減減少各種繁瑣程序，減少各種復雜性使用最簡單的動作來完成工作簡化不必要的設(shè)計結(jié)構(gòu)，使工藝更合理；作業(yè)方法力求簡化運送路線，信息傳遞路線力求縮短；少各種繁瑣程序，減少各種復雜性注解：簡化就是從繁到簡的過程17-改善的四個原則之——A、BA、取消～不能取消嗎？取消C、合并～能否把二種以上的工程合爾為一對程序圖上的操作和檢驗項目