熱浸鋅通用工藝流程

工藝說(shuō)明及注意事項(xiàng)1、 來(lái)協(xié)工件進(jìn)行熱浸鋅應(yīng)無(wú)重油污、無(wú)油漆膜和無(wú)樹(shù)脂膜，無(wú)過(guò)腐蝕現(xiàn)象；如有油污應(yīng)先用脫漆劑處理。2、 凡有盲孔、幾何形狀較復(fù)雜的工件腐蝕前應(yīng)由焊工去掉工件封頭或鉆出裝掛孔、排氣孔、（消除工件局部窩氣）；封頭待浸鋅后復(fù)原。3、 工件進(jìn)入酸蝕槽中，必須上下抖動(dòng)數(shù)次，防止工件表面粘貼，氧化層腐蝕不徹底；工件腐蝕工序中，除進(jìn)出槽外需上下抖動(dòng)外，中途必須翻動(dòng)一次（即上下抖動(dòng)3?5次）；如果在舊酸中酸蝕工件以翻動(dòng)二次為宜，防止工件在酸蝕中除銹不徹底現(xiàn)象而影響助鍍效果產(chǎn)生漏鍍；凡是掉入酸槽的工件要及時(shí)撈出來(lái)，以免工件丟失或過(guò)腐蝕。4、 工件酸蝕后脫離酸液槽前，必須上下抖動(dòng)3?5次（使工件表面鐵鹽脫落）；工件出槽后，用目測(cè)的方法檢驗(yàn)酸蝕質(zhì)量，如達(dá)不到工藝要求，需要重新進(jìn)入鹽酸槽腐蝕，直至合格，經(jīng)酸蝕合格的工件，在酸槽上方滴控殘液到不成線止，方可進(jìn)入漂洗槽。5、 漂洗水的PH值不得低于3,否則立即調(diào)整；如PH值過(guò)低會(huì)造成助鍍?nèi)芤旱腜H值不好控制。有夾層或點(diǎn)焊的工件要進(jìn)行多次清洗，避免夾縫、點(diǎn)焊層間有殘液滲出。工藝說(shuō)明及注意事項(xiàng)6、 裝掛：根據(jù)工件體積大小、外觀形狀及不同的重量選擇適宜的掛具，防止工件擠壓變形，相互粘貼，綁扎工件的鐵絲要與工件重量相適宜，確保生產(chǎn)中安全。7、 浸助鍍液：要控制溶液的溫度及時(shí)間，以增加鋅層與基體結(jié)合力。8、 烘干予熱：工件臨浸鋅前要在鋅鍋臺(tái)上方短時(shí)間停留，烘干殘余水分，防止產(chǎn)生爆鋅。9、 熱浸鋅：生產(chǎn)中必須控制好鋅熔液溫度、浸鋅時(shí)間及工件從鋅熔液中移出速度。防止因溫度過(guò)高或過(guò)低的原因，造成鋅層厚度不均勻，鋅層易脫離工件、易產(chǎn)生流掛及皺皮觀像，影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。10、 鈍化劑漂洗：工件在鈍化液中上下抖動(dòng)3?5次，根據(jù)生產(chǎn)量的多少，適時(shí)補(bǔ)充鈍化液；使用水漂洗時(shí)對(duì)于夾層或點(diǎn)焊的工件，要多次漂洗，減少殘液滲出，影響產(chǎn)品外觀的質(zhì)量，原件要在水中多待一會(huì)再出水，約30秒至一分鐘。11、 后整理：要逐件檢查工件上的多余皺皮及鋅瘤，嚴(yán)禁過(guò)度打磨后露出工件基體，如發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷，應(yīng)采取補(bǔ)救措施。工藝說(shuō)明溶液的管理及注意事項(xiàng)一、鹽酸的管理和注意事項(xiàng)1、 正常生產(chǎn)酸蝕槽每周二和周五進(jìn)行化驗(yàn)檢測(cè)，化驗(yàn)檢測(cè)鹽酸濃度和酸液中氯化亞鐵的含量；2、 根據(jù)化驗(yàn)結(jié)果確定工作酸蝕的時(shí)間，當(dāng)鹽酸濃度達(dá)到基本條件時(shí)，酸蝕速度是正常的，酸蝕時(shí)間以30-50分鐘為宜；如鹽酸濃度達(dá)不到基本條件以下，酸蝕速度明顯減弱，酸蝕時(shí)間以75分鐘以上為宜。3、 當(dāng)鹽酸中的氯氧化亞鐵含量達(dá)135克/噸時(shí)，必須更換酸蝕液。二、助鍍液配制和再生處理方法1、 正常生產(chǎn)情況下，每周一和周五進(jìn)行化驗(yàn)分析檢測(cè)，分析槽中氯化鋅、氯化銨及氯化亞鐵的含量，化驗(yàn)結(jié)果是調(diào)整補(bǔ)加原料或倒槽的依據(jù)；必要時(shí)根據(jù)生產(chǎn)需要，隨時(shí)決定化驗(yàn)分析；2、 生產(chǎn)前，領(lǐng)班的班長(zhǎng)必須對(duì)槽中溶液PH值進(jìn)行檢測(cè)，如不符合工藝規(guī)程條件必須調(diào)整，方法是溶液中加入適量的氨水，并攪拌均勻，直至調(diào)整在工藝規(guī)范條件內(nèi)；3、 使用助鍍液再生設(shè)備時(shí)，每日生產(chǎn)前檢查相通的管道無(wú)滲漏隱患，并且提前10分鐘啟動(dòng)該設(shè)備，通過(guò)自動(dòng)加藥中和后，將鐵離子變成氫氧化鐵沉淀，再經(jīng)過(guò)板框式壓濾機(jī)濾出，處理后的液體返回到助鍍槽用于生產(chǎn)。工藝說(shuō)明溶液的管理及注意事項(xiàng)4、 化驗(yàn)結(jié)果助鍍液熔液濃度不夠時(shí)，應(yīng)適量按助鍍液配制方法進(jìn)行補(bǔ)加；5、 化驗(yàn)結(jié)果助鍍液中氯氧化亞鐵〉5克/升應(yīng)進(jìn)行清理倒槽。三、鋅鍋的管理及注意事項(xiàng)1、 正常生產(chǎn)情況下，每周對(duì)鋅鍋進(jìn)行一次勞渣清理；生產(chǎn)量大時(shí)，可適當(dāng)調(diào)整；撈渣時(shí)要求鋅鍋內(nèi)的溫度控制在工藝的規(guī)范內(nèi)。2、 鋅鍋撈渣后，應(yīng)進(jìn)行除雜凈化處理；3、 在正常生產(chǎn)情況下，每月進(jìn)行一次鋅鍋取樣分析，分析鋅、鐵及合金等成分含量；4、 鋅鍋取樣時(shí)間：經(jīng)過(guò)除雜處理，生產(chǎn)正常后即可取樣；取樣位置應(yīng)選擇鋅適中的固定位置。5、 鋅液成份由專(zhuān)業(yè)（或有資質(zhì)）的單位進(jìn)行分析，分析結(jié)果作為鋅鍋調(diào)整補(bǔ)加原輔材料和產(chǎn)品質(zhì)量鋅耗分析依據(jù)。工藝說(shuō)明酸蝕液、助鍍液的配制及漂洗水的處理一、酸蝕液配制方法1、 將存放鹽酸的玻璃鋼槽清洗干凈；加入自來(lái)水至槽體1/3處，根據(jù)工藝規(guī)程計(jì)算出的所需量，分別加入新酸、舊酸和緩蝕添加劑、最后加入計(jì)算量的酸霧抑制劑；2、 加入自來(lái)水，液面達(dá)到距槽口300mm為準(zhǔn)；3、 每周二次定期化驗(yàn)檢測(cè)鹽酸濃度和含氯化亞鐵的濃度，超過(guò)工藝規(guī)程中的數(shù)值后，需要倒槽清理。二、助鍍液配制和再生處理方法1、 根據(jù)工藝規(guī)程要求，分別計(jì)算出所需要化工藥的加入量，包括氯化銨、氯化鋅；2、 將清洗干凈的助鍍液槽注入自來(lái)水，達(dá)到槽體容積2/3處，把水加熱到50°C以上。3、 將氯化鋅搗碎，均勻倒入槽中，使用行車(chē)吊好已經(jīng)過(guò)酸蝕漂洗后的工件在槽內(nèi)來(lái)回?cái)噭?dòng)，直至氯化鋅完全溶解。4、 將氯化銨搗碎，也均勻倒入槽中，使用行車(chē)經(jīng)過(guò)吊好酸蝕漂洗后的工件在槽內(nèi)來(lái)回?cái)噭?dòng)，直到氯化銨完全溶解;5、 加自來(lái)水至溶液面距槽口30公分處，將溶液加溫至70±5C，試用滿(mǎn)意后投產(chǎn)。工藝說(shuō)明酸蝕液、助鍍液的配制及漂洗水的處理三、漂洗廢水的處理為確保下一步浸助鍍液工序所使用的溶液的PH值穩(wěn)定，每日生產(chǎn)前10分鐘要開(kāi)啟漂洗廢水處理設(shè)備，通過(guò)自動(dòng)控制系統(tǒng)將廢水中的少量鹽酸中和，并除掉部分鐵離子，再通過(guò)板框式壓濾機(jī)將鐵泥濾出，濾清液和處理后的液體返回到漂洗槽，以達(dá)到零排放使用。

工藝說(shuō)明熱浸鋅層常見(jiàn)質(zhì)量缺陷及產(chǎn)生原因分析鋅層質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因①鋅層附著力不好，浸不上鋅或鋅層脫落。①前處理不到位，局部重氧化層及油污、樹(shù)脂膜、漆膜等沒(méi)除凈。②鋅層厚度不均勻，工件外觀有鋅瘤及皺皮觀像，質(zhì)量不佳。②鋅液溫度低，不符合工藝