沖壓模具操作規(guī)范日常維護(hù)及其他注意事項(xiàng)

第第#頁原材料損壞模具和設(shè)備；5）檢查所使用的機(jī)床是否與模具相配備合理；6）檢查模具在機(jī)床上是安裝是否正確，上、下模壓板螺栓是否緊固。模具使用過程中的檢查1）模具在調(diào)整開機(jī)前，檢查模具內(nèi)外有無異物、刃口固定螺釘有無松動(dòng)、所用的板料是否干凈、清潔2）檢查操作現(xiàn)場有無異物、地面是否整潔、周圍應(yīng)無影響安全操作的因素；3）開式可傾壓力機(jī)上的成形模具要調(diào)整好壓件力、壓料力，導(dǎo)向銷是否正確、齊全。4）模具在試制后的首件按樣件檢查，由質(zhì)檢員判斷合格后方可批量生產(chǎn)；5）模具在使用過程中，要嚴(yán)格遵守操作規(guī)則，定時(shí)對模具的工作件表面及活動(dòng)配合面進(jìn)行表面潤滑，及時(shí)清理廢料；6）在工作中，要隨時(shí)檢查模具工作狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象要立即停機(jī)，通知帶班組長確定處理方案。模具使用后的檢查1）模具在使用后，利用機(jī)床打開模具型腔，使用工具頂住機(jī)床上滑塊，在確保安全的前提下，清理型腔、檢查型腔型面是否損壞、導(dǎo)柱導(dǎo)套是否松動(dòng)，檢查壓料、退料機(jī)構(gòu)及刃口是否完好，檢查定位件是否正確可靠，檢查可見緊固件有無松動(dòng)；在導(dǎo)滑和工作表面涂油；2）清理模具安裝面并涂油防銹；3）將模具從機(jī)床上卸下，吊運(yùn)時(shí)應(yīng)物妥、慢起慢放；4）車架縱梁成形模具在換模塊時(shí)，應(yīng)清理模座型腔內(nèi)的工作面，檢查模座型腔、刃口、調(diào)整塊有無損壞，拆下的模塊應(yīng)按序輕輕放置在指定位置，擦拭并涂油防銹；5）選取在模具要停止使用后的未件進(jìn)行全面檢查；6）檢查完成后將模具的技術(shù)狀態(tài)填寫在《模具日常保養(yǎng)記錄》表上，狀態(tài)合格的及時(shí)完整地送入指定的存放地點(diǎn)，不合格的送模具維修車間。五、模具缺陷的分析和解決措施（1）凸模磨損太快主要原因：①模具間隙偏小，一般建議模具總間隙為材料板厚的20%?25%。②凸凹模具的對中性不好，包括模座和模具導(dǎo)向組件及轉(zhuǎn)塔鑲套精度不足等原因造成模具對中性不好。③凸模溫度過高，主要是由于同一模具連續(xù)長時(shí)間沖壓造成沖頭過熱。④模具刃磨方法不當(dāng)，造成模具退火，磨損加劇。⑤局部的單邊沖切，如步?jīng)_、沖角或剪切時(shí)，側(cè)向力會(huì)使沖頭偏向一邊，該邊的間隙減小，造成模具磨損嚴(yán)重，如果機(jī)床模具安裝精度不高，嚴(yán)重的會(huì)使沖頭偏過下模，造成凸模和凹模損壞。（2）模具帶料問題模具帶料會(huì)造成廢料反彈，其相關(guān)因素：①模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大，越容易造成廢料反彈。②模具的入模量，機(jī)床每個(gè)工位的入模量是一定的，模具入模量小，容易造成廢料反彈。③模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適，容易造成廢料反彈。④被加工板材表面是否存在較多的油物。⑤彈簧疲勞損壞。防止模具帶料的方法：①使用專用的防帶料凹模。②模具經(jīng)常刃磨保持鋒利，并退磁處理。③增大凹模間隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安裝退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強(qiáng)度。（3）模具對中性問題模具在使用中容易發(fā)生沖芯各側(cè)位置的磨損量不同，有的部分有較大劃痕，磨損較快，這種情況在細(xì)窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因：①機(jī)床轉(zhuǎn)塔設(shè)計(jì)或加工精度不足，主要是上下轉(zhuǎn)盤的模具安裝座的對中性不好。②模具的設(shè)計(jì)或加工精度不能滿足要求。③模具凸模的導(dǎo)套精度不夠。④模具間隙選擇不合適。⑤模具安裝座或模具導(dǎo)套由于長期使用磨損造成對中性不好。為防止模具磨損不一致，應(yīng)：①定期采用對中芯棒對機(jī)床轉(zhuǎn)塔和安裝座進(jìn)行對中性檢查調(diào)整。②及時(shí)更換模具導(dǎo)套并選用合適間隙的凸凹模具。③采用全導(dǎo)程模具。④加強(qiáng)操作人員的責(zé)任心，發(fā)現(xiàn)后及時(shí)查找原因，避免造成更大損失。（4）特殊成形模具使用為滿足生產(chǎn)需要，經(jīng)常需要使用成形模具或特殊模具，主要有橋形模具、百葉窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺紋模具、凸臺(tái)模具、拉伸模具、組合式模具等，使用特殊或成形模具可以大大提高生產(chǎn)效率，但是成形模具價(jià)格較高，通常是普通模具的4?5倍。為避免失誤，應(yīng)注意和遵循以下原則：①模具安裝時(shí)進(jìn)行方向檢查，確保模具凸凹模安裝方向一致。②根據(jù)要求正確調(diào)整模具的沖壓深度，每次調(diào)整最好不超過0.15mm。③使用較低的沖切速度。④板材要平整無變形或翹起。⑤成形加工位置應(yīng)盡量遠(yuǎn)離夾鉗。⑥成形模具使用時(shí)應(yīng)避免向下成形操作。⑦沖壓時(shí)按照先普通模具沖壓，最后使用成形模具。六、沖壓件常見缺陷的判斷以及處理方法、預(yù)防措施對于外板件，要求較高,不能有明顯的缺陷.內(nèi)板件主要不能出現(xiàn)開裂、暗裂，對于拉深件，應(yīng)首先檢查壓力點(diǎn)是否清晰，然后檢查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。.廢品產(chǎn)生的原因：A原材料質(zhì)量低劣；B沖模的安裝調(diào)整、使用不當(dāng)；C操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；D沖模由于長期使用，發(fā)生間隙變化或本身工作零件及導(dǎo)向零件磨損；E沖模由于受沖擊振動(dòng)時(shí)間過長緊固零件松動(dòng)使沖模各安裝位置發(fā)生相對變化；F操作者的疏忽，沒有按操作規(guī)程進(jìn)行操作。.預(yù)防廢品的主要措施：A原材料必須與規(guī)定的技術(shù)條件相符合（嚴(yán)格檢查原材料的規(guī)格與牌號(hào)，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質(zhì)量要求高的工件進(jìn)行化驗(yàn)檢查）。B對于工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個(gè)環(huán)節(jié)應(yīng)全面的嚴(yán)格的遵守。C所使用的壓力機(jī)和沖模等工裝設(shè)備，應(yīng)保證在正常的工作狀態(tài)下工作。D生產(chǎn)過程中建立起嚴(yán)格的檢驗(yàn)制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產(chǎn)，同時(shí)加強(qiáng)巡檢，當(dāng)發(fā)生意外時(shí)要及時(shí)處理。E堅(jiān)持文明生產(chǎn)制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會(huì)壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質(zhì)量。F在沖壓過程中要保證模具腔內(nèi)的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。2.常見缺陷及解決措施1）凸凹不平判斷方法：手摸、用油石推，用眼睛看。推薦用油石推，亮點(diǎn)為凸起，暗點(diǎn)為凹陷。原因：如發(fā)現(xiàn)不平，應(yīng)檢查模具內(nèi)是否有沙粒等異物，處理辦法：如有沙粒，應(yīng)用擦模紙將模具擦拭干凈。2）開裂（暗裂）判斷方法：用眼睛檢查拉深件的轉(zhuǎn)角處等材料變形較大的地方，應(yīng)翻過反面來檢查。原因：可能是模具拉傷、壓邊力偏大。處理辦法：檢查工件是否拉傷嚴(yán)重，適當(dāng)降低壓邊力。3）起皺判斷方法：用眼睛看原因：壓邊力小處理辦法：適當(dāng)增加壓邊力。4）毛刺判斷方法：用眼睛看原因：凸凹模間隙大。處理辦法：修模5）孔偏判斷方法：上檢具檢查，與樣件比較。原因：工件沒擺好，模具定位裝置問題。處理辦法：如工件擺正后仍孔偏，應(yīng)報(bào)告班長，通知修模。6）少孔判斷方法：與樣件比較。原因：沖頭斷掉。處理辦法：立即停止生產(chǎn)并立即報(bào)告班長，通知修模。7）孔變形判斷方法：用眼睛看。原因：沖頭磨損。處理辦法：輕微的打油，嚴(yán)重的打油仍出現(xiàn)變形的應(yīng)報(bào)告班長，通知修模。8）拉深不到位判斷方法：看壓力點(diǎn)是否清晰。原因：主壓力偏小。處理辦法：適當(dāng)調(diào)高主壓力。9）折邊不良判斷方法：與樣件比較原因：件沒擺好，定位裝置問題。處理辦法：將工件擺好，如仍不良，應(yīng)向班長報(bào)告，通知模修人員修模。10）壓印判斷方法：用眼睛看原因：模具上模工作面粘附有顆粒狀雜質(zhì)。處理辦法：將模具上模擦拭干凈。11）拉傷判斷