現(xiàn)場工作改善技巧實務PPT培訓課件講義

現(xiàn)場工作改善技巧實務第一章生產(chǎn)力與工作方法一.工廠經(jīng)營與生產(chǎn)力的關(guān)聯(lián)制造業(yè)首先以生產(chǎn)力作評估

--整體產(chǎn)銷生產(chǎn)力

--現(xiàn)場生產(chǎn)力生產(chǎn)力直接表現(xiàn)在績效上

--現(xiàn)場績效

--個人績效附加價值資源--附加價值是員工收入報酬的源泉--所有企業(yè)的目的都是在創(chuàng)造附加價值二.生產(chǎn)力的評估1.高精密/高效率生產(chǎn)設(shè)備--資方的努力2.高技術(shù)/高效能的工作方法---生產(chǎn)技術(shù)幕僚/基層主管的努力3.周詳嚴密的管理--生管/物管等管理幕僚的貢獻--基層主管也要參與4.肯配合有干勁的員工--而且要適任/有能力

四.總制造時間的構(gòu)成與生產(chǎn)力的關(guān)系

制造基本必要時間

由于設(shè)計或規(guī)格問題而發(fā)生之附加時間由于低效率生產(chǎn)設(shè)備或工作方法的浪費時間由于制造管理問題發(fā)生之浪費時間由于作業(yè)員問題而發(fā)生之無效時間ABCDE五.現(xiàn)場生產(chǎn)力浪費的根源1.由于設(shè)計/工程技術(shù)面所引發(fā)--不必要的過剩功能--超過必要嚴格的加工/檢驗標準--不宜的作業(yè)標準--不必要的多余加工2.由于制程質(zhì)量不良所引發(fā)--設(shè)備/作業(yè)員問題--作業(yè)標準問題--制程質(zhì)量問題3.由于效率低之工作方法之引起--作業(yè)場所問題--夾工具/輔助工具問題--作業(yè)方法本身問題--生產(chǎn)線不平衡4.由于管理不良所引起--停工待料損失工時--機臺故障損失工時--制程安排不銜接的待工--員工意愿低落六.提升現(xiàn)場生產(chǎn)力績效的策略方向1.從設(shè)計時間就考慮生產(chǎn)力--更少的用料來組成--更少的制造途程2.從生產(chǎn)技術(shù)面提升生產(chǎn)力--更有效的作業(yè)方法--模具/夾具/輔助工具設(shè)計/配置--減少制程不良--縮短準備作業(yè)工時3.從工作方法面提升生產(chǎn)力--更少的細部作業(yè)程序--更佳的人機作業(yè)配合--更直接有效作業(yè)方法--生產(chǎn)線平衡從制造管理面提升--MRP物料管理方法,較少停工待料--有效的生產(chǎn)排程及管制,使制程銜接良好--預防保養(yǎng)機制,減少機臺故障待工損失第二章現(xiàn)場工作改善的基本理念一.工作改善的目標1.消除浪費2.提高生產(chǎn)力3.直接降低成本—例如必要的多余設(shè)計4.縮短制程時間—更短的交期,更具競爭力5.減少摸索時間6.消除無效疲勞作業(yè)—包括危險的作業(yè)—無效的動作7.更高的成就感/高報酬三.工作改善六大步驟1.選擇改善主題對象2.觀測及紀錄現(xiàn)狀事實3.檢討現(xiàn)狀問題點4.提出改善構(gòu)想方法5.建立實施計劃6.推動維護新方法四.工作改善基本理念1.五個WHY的深入分析--深層追求--細分化(科學管理第一要素)2.以事實為基準--要有具體證據(jù)--至少要紀錄事實細節(jié)3.從合理的懷疑下手4.必須有具體的改善對策-不能只是抱怨(或反映事實)而已5.追求永遠的再改善五.從5W1H質(zhì)問法產(chǎn)生構(gòu)想WhatWhereWhenWhoWhyHow六.工作改善的著眼法則1.刪除2.少量化3.多量化4.合并5.重組6.替代7.簡化8.改換第三章運用稼動率分析技巧進行改善一.稼動率分析的背景1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節(jié)打轉(zhuǎn).2.以現(xiàn)場實況調(diào)查為依據(jù),分析調(diào)查操作/聽開的內(nèi)容分配3.運用科學方法,避免主觀臆測4.深入檢討分析,做改善構(gòu)思二.科學化的稼動率分析

工作抽樣1.在現(xiàn)場進行實際抽測,并記錄實況--真實數(shù)據(jù)--由大量數(shù)據(jù)歸納提煉出真相2.以統(tǒng)計訓為背景的數(shù)據(jù)分析法-從有效樣本推測目群體--符合統(tǒng)計分析原則--注意被觀測樣本的有效性/代表性分析出真相(比率)找出重點-先從最大的浪費下手4.依重點再分析原因,找出改善對策--特性要因圖的理念--生產(chǎn)技術(shù)面/作業(yè)方法面/制造管理面的改善對策2.字段說明--A.觀測對象作業(yè)員或機臺--B觀測[事象]內(nèi)容例如[實際作業(yè)中][準備作業(yè)中][人停閑][人不在]--C觀測時刻大多一日一張表--D觀測次數(shù)紀錄三.稼動率調(diào)查紀錄表現(xiàn)象8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合計作業(yè)準備搬運休息檢驗不在故障1.基本格式四.工作抽樣的進行程序1.事前的準備-A決定觀測對象

注意其代表性-B決定觀測次數(shù)及進行時間

平常以3-10天為原則觀測次數(shù)要約略符合統(tǒng)計需求-C預測觀測,決定[事項]紀錄之具體定義

稼動/非稼動之分必須具體,又簡潔宜觀測/紀錄-D確定觀測次數(shù)及觀測時間/方式

例如:每天幾次,多久一次再修訂觀測次數(shù)-E備妥觀測次數(shù)表格進行現(xiàn)場實地觀測-A設(shè)定觀測時刻/觀測人/觀測路線

注意[隨機]的統(tǒng)計要求-B采取SnapReading觀測紀錄

依照觀測紀錄表之[事象]區(qū)分必要時問清楚[稼動]內(nèi)容及[非稼動]原因用正號做紀錄五.稼動率分析的結(jié)果—問題重點實例區(qū)分觀測事項比率%稼動中有效作業(yè)29準備作業(yè)20不良重制重修14非稼動(作業(yè)員原因)休息4如廁/喝茶5交談5非稼動(非稼動作業(yè)時間)停工待料11機臺故障4六.問題的重點1.有效的真正作業(yè),才占29%(大警訊)--作業(yè)員仍很忙(稼動率占68%)

但實際生產(chǎn)力很低

--準備作業(yè)占20%,為何?--不良重修占14%,為何?2.作業(yè)員的責任很小,已夠努力

--如廁/休息僅各站5%左右

--已是世界性寬放水平之內(nèi)3.停工待料占11%,為何?第四章運用程序分析與搬運改善技巧一.整體制程的非效率因素1.非直接有效的稼動

--準備作業(yè)

--不良重制重修2.阻礙製程進行的勞動作業(yè)

--檢驗

--搬運3.阻礙製程進行的停閑

--停滯

--儲存

二.程序圖所用程序符號

操作/加工檢驗

搬運停滯儲存1.操作加工--(換模)準備作業(yè)/其他各項工作準備--機臺/人力操作(實際加工)--(不良重制/重修)2.檢驗--停線檢查/不停線檢查--作業(yè)員自主檢查/順次點檢--線上品管人員的全數(shù)(抽檢)檢驗--品保人員的製程稽查--作業(yè)標準稽查3.搬運--自動搬運/人手搬運--專人搬運/作業(yè)員搬運4.停滯--自主性停滯(例如:休息)--強制性停滯(例如:停工待料)--呆滯未處理5.儲存

--存?zhèn)}/政策性--暫置現(xiàn)場--管理疏忽三.程序分析圖的結(jié)構(gòu)1.作業(yè)者--作業(yè)者(以人為準)--料件(以物為準)2.事象紀錄

--程序圖符號/編號(注意混用符號)--事象內(nèi)容說明3.問題點方向--距離(佈置改善)--時間(各項作業(yè))--困難危險(直接動作改善/夾工具設(shè)計)五.流程圖輔助工具1.線圖(FlowDiagram)--直接繪出現(xiàn)場配置圖--依料品(或作業(yè)者)工作走動路線,繪出路徑圖--找出距離太長(或重複/逆向)問題--進行問題點改善六.程序分析的檢討要點1.加工操作1.省力化---裝卸工具/夾具2.省時化—裝卸工具/夾具3.準備工時抑減4.提昇良品率—FoolProof設(shè)計-4.停滯1.期間派工方法/進度管制法/橫式配列2.時間Layout改善/搬運設(shè)備活性化3.無停滯性製程轉(zhuǎn)移設(shè)備改善4.生產(chǎn)線平衡性5.干涉性停滯人機程序改善七.場地佈置造成的非效率因素--搬運距離時間/人力/--搬運次數(shù)逆搬運不必要的搬運--裝卸作業(yè)人力/時間損失設(shè)備八.搬運程序圖1.實例2.紀錄分析要點

--用什麼搬運

--搬運耗用時間

--搬運距離

--搬運難度九.搬運分析表從到料件搬運者容器用量重量距離時間次數(shù)改善重點十.搬運檢討要點1.距離Layout改善2.次數(shù)多量化自動化3.少人化自動化4.時間裝卸方法/機械化5.省力化十一.搬運改善方向1.非由作業(yè)員搬運2.避免重複搬運/逆搬運3.運用自然力搬運4.使搬運距離/次數(shù)/時間為最少

ActivitiesRelationChart5.縮減LeadTime6.減少搬運困難度與用力度十三.搬運的盲點所在1.裝卸--搬運前的處理/搬運后的處理

--反而不被重視--複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力2.防止狀態(tài)--以料品放置的[活性係數(shù)]表示--越低階的放置,越花人力工時3.逆搬運--盡可能避免十三.物品放置的活性係數(shù)0散放在地上1放入袋子內(nèi)2.放在棧板上3.放在車輛上4.放在移動的搬運工具上(輸送帶/滑臺)第五章人機程序圖與動作改善技巧一.作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象1.人機配合不佳的停閑2.多人配合不佳的等待3.無效動素的存在阻礙直接有效的動素的進行的動素手的停滯等待4.方法/操作標準的缺失5.材料/工具/機臺整體不佳的影響6.心態(tài)/意願的問題二.運用人機工程圖進行改善的目的1.找出人員或機臺的顯著等待狀態(tài)2.找出合理的週程時間3.1人多幾(或1機多人)的最佳安排三.人機程序圖的基本結(jié)構(gòu)

作業(yè)者時間機臺四.人機程序圖繪制要點1.確認作業(yè)員/機臺的作業(yè)單元2.確認個作業(yè)單元先後順序及同時間關(guān)係3.測定各單元時間4.依時間繪入人機(相對)單元程序圖5.檢討改善/構(gòu)思新方法6.繪出新方法程序圖五.實例略六.動作改善原理--排除下列動作[單元]或[動素]提高生產(chǎn)效率1.非直接有效的單元活動素

例如:尋找/檢查……2.抑減會疲勞的單元或動素

例如:不自然的姿勢/需小心的工作(需用力氣的工作)3.去除停閑等待與無價值的單元活動素4.改善會影響作業(yè)員情緒/安全的單元活動素例如:故障/噪音七.動作分析(對動圖simochart左手動作左符號右符號右手動作八.動作改善的兩種方式---目視分析--動素分析九.目視單元分析符號

加工作業(yè)含檢查

移動等待停止十.動素第一類進行必要的要素

---伸手

---抓取

---移物

---裝配

---應用

---拆卸

---放手第二類阻礙第一類動素之進行

---檢驗

---尋找

---選擇

---計劃(思考)---對準

---於對第三類完全無益的動素

----持住

----休息

----延遲

----故延十一.針對動素的檢討改善1.動作經(jīng)濟原則

手的充分運用最不疲勞的身體部位最易取用的材料工具儘量取代人手作業(yè)2.減少第二類動素3.去除第三類動素

十二.動作經(jīng)濟原則1.關(guān)於身體使用部位(1)雙手應同時開始,並同時完成其動作(2)除規(guī)定休息外,雙手不應同時空閒(3)雙臂之動作應對稱,反向並同時為之.(4)手之動作應以最低級而能得到滿意結(jié)果為妥,動作可分下列五級:-A手指動作~級數(shù)最低,速度最快.-B.手指及手腕動作~上臂及下臂保持不動,手指及手腕移動.-C.手指,手腕及前臂動作~限制在肘部動作,肘以上不動,此通常視為最有效,不致引起疲勞之動作.-D.手指,手腕,前臂及上臂動作.-E.手指,手腕,前臂及軀幹之動作最耗體力,也最慢.(5)物體之運用量應儘可能加以利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小限度.(6)連續(xù)之曲線運用.較含有方向突變之直線運動為佳(7)彈道式之運動,較受限制或受控制之運動輕快確實.(8)動作應盡可能使其輕鬆自然之節(jié)奏,因節(jié)奏能使動作順利及自發(fā).2.關(guān)於操作場所的佈置(1)工具物料應置於庫定場所(2)工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處.(3)零件物料之供給,應利用其重量墬至工作者之手邊.(4)[墬送]之方法應儘可能利用之.(5)工具物料應依照最佳之動作順序排列.(6)應有適當之照明設(shè)備.使視覺滿意舒適.(7)工作臺及椅子的高度,應使工作者坐立適宜.(8)工作椅式樣及高度,應儘可能使工作者保持良好的姿勢.3.關(guān)於工具設(shè)備1.儘量解除手動作,而以夾具或足踏工具代替之.2.可能時,應將兩種工具合併之.3.工具物料應儘可能預放在工作位置.4.手指分別工作時,其各個負荷應按其本能,予以分配.5.手柄之設(shè)計,應儘可能使其與手接觸面積大.6.機器上槓桿,十字槓及手輪至位置,應儘可能使工作者極少變動起姿勢,且能用機器之最大能力.第六章現(xiàn)時代下其他具體工作改善技巧一.SingleSet-up的背景1.換模[準備工時]太長,本身就是非效率2.在多批小量生產(chǎn)型態(tài)下,準備工時已成為效率最大負擔.二.SingleSet-up的要領(lǐng)1.內(nèi)準備與外準備之分化2.將內(nèi)準備轉(zhuǎn)化為外準備

--互換零件之利用

--預熱3.機能標準之實施4.安裝工具之機能性採用

-分離/整合5.中介工具之利用6.調(diào)整作業(yè)之排除

-正確位置之決定

-使用專用定位置量規(guī)7.機構(gòu)的改