塑料瓶蓋注塑模具設(shè)計

塑料瓶蓋注塑模具設(shè)計（常用版）(可以直接使用，可編輯完整版資料，歡迎下載）

塑料瓶蓋注塑模具設(shè)計塑料瓶蓋注塑模具設(shè)計（常用版）(可以直接使用，可編輯完整版資料，歡迎下載）緒論1.本課題的意義、目的及應(yīng)達到的要求本設(shè)計主要意義是在我們學習完模具設(shè)計與制造的所有專業(yè)課之后，總結(jié)條理以前我們所學的知識，使之成為一個系統(tǒng)的理論體系，以便于我們在以后的工作中使用。同時也讓我們對模具的設(shè)計與制造有了初步的了解，掌握了查閱資料和使用工具書以及手冊的能力。【1】本設(shè)計的目的是在學生畢業(yè)前夕，將通過畢業(yè)實習和畢業(yè)設(shè)計的實踐性環(huán)節(jié)，對醫(yī)學知識進行全面的總結(jié)和應(yīng)用，提高綜合能力的培訓以及擴大模具領(lǐng)域的新知識。具體的要求是：系統(tǒng)總結(jié)，鞏固過去所學的基礎(chǔ)課和專業(yè)課知識。運用所學的知識解決模具技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的實際工程問題，以此進行綜合知識的訓練。通過某項具體工程設(shè)計和實驗研究，達到多種綜合能力的培養(yǎng)，掌握設(shè)計和科研的基本過程和基本方法。提高和運用與工程技術(shù)有關(guān)的人文科學，價值工程和技術(shù)經(jīng)濟的綜合知識。由于這里不能上傳完整的畢業(yè)設(shè)計（完整的應(yīng)包括畢業(yè)設(shè)計說明書、相關(guān)圖紙CAD/PROE、中英文文獻及翻譯等），此文檔也稍微刪除了一部分內(nèi)容（目錄及某些關(guān)鍵內(nèi)容）如需要其他資料的朋友，請加叩扣:貳二壹伍八玖壹壹五一2本課題的國內(nèi)外現(xiàn)狀2.1我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在，歷經(jīng)半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。在大型模具方面已能生產(chǎn)48英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、6.5Kg大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可達0.02mm～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm，模具質(zhì)量、壽命明顯提高了，非淬火鋼模壽命可達10～30萬次，淬火鋼模達50～1000萬次，交貨期較以前縮短，但和國外相比仍有較大差距，（1）成型工藝方面：多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注射模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和抽芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新方面也取得較大進展。氣體輔助注射成型技術(shù)的使用更趨成熟，電視機外殼以及一些厚壁零件的模具上運用氣輔技術(shù)，一些廠家還使用了C-MOLD氣輔軟件，取得較好的效果。但總體上熱流道的采用率達不到10%，與國外的50%～80%相比，差距較大。（2）在制造技術(shù)方面：CAD/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用水平上了一個新臺階，以生產(chǎn)家用電器的企業(yè)為代表，陸續(xù)引進了相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，美國EDS的UGⅡ、美國ParametricTechnology公司的Pro/Engineer、美國CV公司的CADS5、以及一些塑模分析軟件等等。這些系統(tǒng)和軟件的引進，雖花費了大量資金，但在我國模具行業(yè)中，實現(xiàn)了CAD/CAM的集成，并能支持CAE技術(shù)對成型過程，如對充模和冷卻等進行計算機模擬，取得了一定的技術(shù)經(jīng)濟效益，促進和推動了我國模具CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展。近年來，我國自主開發(fā)的塑料模CAD/CAM系統(tǒng)有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中理工大學開發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等，這些軟件具有適應(yīng)國內(nèi)模具的具體情況、能在微機上應(yīng)用且價格低等特點，為進一步普及模具CAD/CAM技術(shù)創(chuàng)造了良好條件。（3）模具材料方面：近年來，國內(nèi)已較廣泛地采用一些新的塑料模具鋼，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，對模具的質(zhì)量和使用壽命有著直接的重大影響，但總體使用量仍較少。塑料模具標準模架、標準推桿和彈簧等越來越廣泛得到應(yīng)用，并且出現(xiàn)了一些國產(chǎn)的商品化的熱流道系統(tǒng)元件。但目前我國模具標準化程度的商品化程度一般在30%以下，和國外先進工業(yè)國家已達到70%～80%相比，仍有差距。2.2我國塑料模具工業(yè)的發(fā)展趨勢2..2.1我國塑料模具工業(yè)今后的主要發(fā)展趨勢據(jù)有關(guān)方面預(yù)測，模具市場的總體趨勢是平穩(wěn)向上的，在未來的模具市場中，塑料模具發(fā)展速度將高于其它模具，在模具行業(yè)中的比例將逐步提高。隨著塑料工業(yè)的不斷發(fā)展，對塑料模具提出越來越高的要求是正常的，因此，精密、大型、復(fù)雜、長壽命塑料模具的發(fā)展將高于總量發(fā)展速度。同時，由于近年來進口模具中，精密、大型、復(fù)雜、長壽命模具占多數(shù)，所以，從減少進口、提高國產(chǎn)化率角度出發(fā)，這類高檔模具在市場上的份額也將逐步增大。建筑業(yè)的快速發(fā)展，使各種異型材擠出模具、PVC塑料管材接頭模具成為模具市場新的經(jīng)濟增長點，高速公路的迅速發(fā)展，對汽車輪胎也提出了更高要求，因此子午線橡膠輪胎模具，特別是活絡(luò)模的發(fā)展也將高于總平均水平；以塑代木，以塑代金屬使塑料模具在汽車、摩托車工業(yè)中的需求量巨大；家用電器行業(yè)在“十五”期間將有較大發(fā)展，特別是電冰箱、空調(diào)器和微波爐等的零配件的塑料模需求很大；而電子及通訊產(chǎn)品方面，除了彩電等音像產(chǎn)品外，筆記本電腦和網(wǎng)絡(luò)機頂盒將有較大發(fā)展，這些都是塑料模具市場的增長點。我國塑料模具工業(yè)和今后的主要發(fā)展方向（1）提高大型、精密、復(fù)雜、長壽命模具的設(shè)計水平及比例。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復(fù)雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致。（2）.在塑料模設(shè)計制造中全面推廣應(yīng)用CAD/CAM/CAE技術(shù)。CAD/CAM技術(shù)已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術(shù)，近年來模具CAD/CAM技術(shù)的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件；基于網(wǎng)絡(luò)的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結(jié)構(gòu)初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設(shè)計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。（3）推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應(yīng)用這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關(guān)鍵。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成型比傳統(tǒng)的普通注射工藝有更多的工藝參數(shù)需要確定和控制，而且常用于較復(fù)雜的大型制品，模具設(shè)計和控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。（4）.開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。（5）提高塑料模標準化水平和標準件的使用率。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標準件的應(yīng)用要大力推廣。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)，提高商品化程度、提高標準件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標準件的規(guī)格品種。（6）.應(yīng)用優(yōu)質(zhì)材料和先進的表面處理技術(shù)對于提高模具壽命和質(zhì)量顯得十分必要。（7）研究和應(yīng)用模具的高速測量技術(shù)與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關(guān)鍵技術(shù)之一。研究和應(yīng)用多樣、調(diào)整、廉價的檢測設(shè)備是實現(xiàn)逆向工程的必要前提。3國外塑料模具的發(fā)展現(xiàn)狀

（1）模具生產(chǎn)效率高，工期短，人均產(chǎn)值高。各企業(yè)共同之處是廠房設(shè)備密集，顯得十分擁擠，即使在這樣的條件下，車間管理還是有條不紊，生產(chǎn)效率高。一般模具企業(yè)，人均年產(chǎn)值為5～14萬美元。

（2）專業(yè)分工細，技術(shù)精益求精，客戶相對穩(wěn)定。模具企業(yè)專業(yè)分工較細，生產(chǎn)協(xié)作緊密。每家企業(yè)只生產(chǎn)某一類模具，各家都有自己的拳頭產(chǎn)品，這利于在技術(shù)上精益求精，以利在激烈的競爭中生存發(fā)展。模具廠所需的模具標準件都是外購的，有些零件加工業(yè)是由其他廠協(xié)作。

（3）模具企業(yè)帶件生產(chǎn)比較普遍，有利于企業(yè)發(fā)展。模具作為單件或極小批量產(chǎn)品，技術(shù)密集和精密加工設(shè)備密集，與模具成型制品的大批量生產(chǎn)相比，投入大，產(chǎn)出低，因而制約了模具企業(yè)大發(fā)展。他們注重模具與制品一體化，模具與制品相輔相成，互相促進，有利于模具企業(yè)的發(fā)展。（4）緊跟主產(chǎn)品需求開發(fā)模具，重視開拓海外市場。模具工業(yè)發(fā)展較快，緊跟主產(chǎn)品需求開發(fā)制造模具是一個重要因素。近幾年3C電子產(chǎn)品和汽車工業(yè)的迅速發(fā)展，帶動了模具工業(yè)的發(fā)展。目前模具產(chǎn)值的76%源自3C產(chǎn)品和汽車、摩托車提供的產(chǎn)品。模具行業(yè)以很強的市場敏感性，以最短的生產(chǎn)周期滿足了這些行業(yè)的需求。大陸的許多3C產(chǎn)品和汽車模具就來自美國，日本和西歐，以及臺灣。（5）CAD/CAE/CAM和高速切削加工技術(shù)應(yīng)用廣泛。他們的模具生產(chǎn)效率較高，市場快速反應(yīng)能力強，CAD/CAE/CAM技術(shù)和高速切削技術(shù)的普及應(yīng)用，無疑是一個重要因素。（6）模具企業(yè)對管理的重視程度在加大，利用軟體包括管理軟件和工藝流程開發(fā)軟件來提高企業(yè)本身的競爭力，而不僅僅是靜態(tài)得考慮模具的開發(fā)和制造成本，對此企業(yè)向更科學更系統(tǒng)的現(xiàn)代管理模式發(fā)展。4．本設(shè)計所要解決的問題現(xiàn)在生活節(jié)奏的加快和人們對生活品質(zhì)要求的提高以及環(huán)境污染給人們心理上早成的影響,使人們更樂于接受經(jīng)過多層過濾更為安全可靠的純凈水或者礦泉水,應(yīng)其而生的經(jīng)濟的瓶子和瓶蓋成為大批量需求的產(chǎn)品.

在瓶蓋塑料模具的設(shè)計與制造過程中，根據(jù)所學的知識和我們在畢業(yè)實習中所積累的經(jīng)驗，所采用方案如下:生產(chǎn)效率是第一的考慮,所以在結(jié)構(gòu)上確定為一模十二腔,同時考慮設(shè)計上模具壽命,以及一次生產(chǎn)即可使用而不需要多加工序,這些都可以是提高效率的因素.礦泉水瓶蓋的應(yīng)用是很廣泛的,在結(jié)構(gòu)上必要的保留幾種功能,一是內(nèi)螺紋用于旋緊,二是需要擋水圈的設(shè)計來取代以往加橡皮墊圈的密封方式,三是防偽圈的倒扣設(shè)計以及和其瓶蓋主題的點連接結(jié)構(gòu),以方便瓶蓋的壓入和瓶蓋打開時順利脫離防偽圈而不至產(chǎn)生一塊脫離的現(xiàn)象或者難以旋斷的情況.一工藝性分析1.1:塑料的原材料分析[1](1)塑件材料選用ＰＰ屬于熱塑性塑料，從使用性能上看，該塑料力學性能好，可以在１００Ｃ以下使用，若不受外力，則溫度在１５０Ｃ時不會變形，化學穩(wěn)定性好．(2)從成型性能上看該塑料吸水性小，熔料流動性好，成型容易，但收縮率大，此外，該塑料成型易產(chǎn)生縮孔凹痕變形等缺陷．成型溫度底時，方向性明顯，凝固速度快，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，因此在成型時一注意控制成型溫度，澆注系統(tǒng)應(yīng)緩慢散熱，冷卻速度不易過快．1.2：塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度等級及表面質(zhì)量分析從該制品的零件圖可知；形狀，結(jié)構(gòu)對制件脫模要求較高，但對尺寸大小，產(chǎn)品精度和表面質(zhì)量要求都不高。該塑件結(jié)構(gòu)結(jié)構(gòu)工藝分析：此設(shè)計任務(wù)書中給出的零件圖存在若干弊端，給模具結(jié)構(gòu)設(shè)計帶來一些困難，現(xiàn)在在不影響起使用性能的基礎(chǔ)上改進三處．第一是在瓶蓋外表表面的防滑豎紋，不應(yīng)該直接在下面切半通槽，而應(yīng)該通向型腔，使其在開模時不增加不必要抽芯難度．第二是擋水圈的脫模設(shè)計，將其設(shè)計為傾斜４５度，并將斜底做在角處，是型芯最大直徑變得小一些，便于在強脫之后不至于碰到下邊的內(nèi)螺紋而增加脫模行程,而傾斜的擋水圈會在旋入時壓平,第三是防偽圈內(nèi)惻設(shè)計為凸起的倒扣環(huán),間斷式.整個修改后的制件如圖一:圖1制件圖制品的精度等級；塑料制件的尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動和模具制造誤差，此處塑料件未注公差，由于該制件的原材料為聚丙烯，而聚丙烯的制件公差等級較低為MT7級，該塑件的精度等級較低。受模具活動部分的影響，取公差值和附加值之和，MT2級取0.05，MT3-5級取0.1?！?】制品的表面質(zhì)量；塑料制件的精度等級較低，我們所要獲得的制件對制品的表面質(zhì)量除要求無缺陷，毛刺，無特殊要求，一般的模具制造工藝和注塑工藝就能滿足要求。（4）制品的形狀結(jié)構(gòu)；制品的最小壁厚為0.5mm。符合聚乙烯的最小壁厚原則，聚丙烯的質(zhì)軟，所以可以強制脫模.所以在模具的設(shè)計和加工過程中要特別注意，防止出現(xiàn)缺陷.1.3：計算塑料制件的體積和質(zhì)量計算塑件的體積和質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)量。計算塑料制件的體積：V=1675*2=3.350cm3查《塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計》知聚丙烯密度為ρ=0.9～0.91g/cm3.這里取ρ=0.905g/cm3由密度可得出單個制件的質(zhì)量：Q=ρV=0.905×3.35=3.03175g此模具采用一模12腔結(jié)構(gòu),質(zhì)量w=3.03175*12=36.381g1.4：聚丙烯塑料注射成型的工藝參數(shù)。（注塑工藝卡）注射溫度包括料筒溫度和噴嘴溫度料筒溫度：后段溫度t1選用220中段溫度t2選用240前段溫度t3選用260噴嘴溫度選用220注塑壓力：選用100mpa注塑時間：選用15s保壓壓力：選用72mpa保壓時間：選用10s冷卻時間：選用30s總周期:40～130s1.5：塑料成型設(shè)備的選取根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為xs-60/450臥式查材料可知：【4】(模具設(shè)計大典)注射容量：78cm3注射壓力：170mpa鎖模力：450KN模具厚度：100～300mm鎖模型式:雙曲肘噴嘴球半徑：SR20mm模具定位孔直徑：Ф55mm按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量N1N1=×－其中：F注塑機的鎖模力NPC型腔內(nèi)的平均壓力mpaA每個制件在分型面上的面積（m㎡）B流道和澆道在分型面上的投影面積（m㎡）B在模具設(shè)計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析B為（0.2～0.5），常取B=0.35，熔體內(nèi)的平均壓力取決于注射壓力，一般為25～40mpa實際所需鎖模力應(yīng)小于選定注塑機的名義鎖模力，為保險起見常用0.8F則N1==0.6×450000/50×150=36（個）注射機注塑量確定型腔數(shù)目N2N2=（G－C）/V其中：G注射機的公稱注塑量（cm3）V單個制件體積（cm3）C流道和澆口的總體積（cm3）生產(chǎn)中每次實際注塑量應(yīng)為公稱注塑量的0.75～0.45倍，取0.6倍計算，同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的0.2～1倍，現(xiàn)取C=0.6則N2===78×0.375=29.5（個）從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1，N2中的較小值，在這里可以選取的個數(shù)是2，4，6，8，12,16個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況。我們所設(shè)計的塑料瓶蓋模具采用一模十二腔的方案，即N=12【5】2.2分型面的選擇以及型腔的排列方式的確定【6】分型面的選擇；模具設(shè)計的過程中分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)，應(yīng)根據(jù)分型面選擇的原則來確定模具的分型面:（1）塑件脫出方便：盡量使塑件滯留在動模一側(cè)，模具的脫模機構(gòu)在動模一側(cè)，一般將主型芯裝在動模一側(cè)，使塑件的包緊在主型芯上，型腔可以設(shè)在定模一側(cè)。（2）模具結(jié)構(gòu)簡單，使模具容易切削加工，從簡化模具加工來考慮，對要求抽芯的塑件，應(yīng)盡量避免在定模部分抽芯。其他必須型腔排氣順利，確保塑件質(zhì)量，無損塑件外觀，設(shè)備利用合理以及塑件的成型要求來選擇分型面。該塑件為瓶蓋，表面無特殊的要求，由于制件有側(cè)向抽心的點連接,因此制件需要側(cè)向內(nèi)抽芯機構(gòu)，分型比較復(fù)雜，可采用滑快側(cè)向分型，故分型面選擇如下圖所示：圖2分型面選擇確定型腔的排列方式圖3型腔的排列方式本塑件在注塑時采用一模12腔，即綜合考慮模具的開模行程較短，注塑機有足夠的開模空間，澆注系統(tǒng)符合原則（主流道的長度小于60mm），模具結(jié)構(gòu)簡單和制件精讀符合圖紙要求以制件生產(chǎn)的經(jīng)濟性，可采用上圖所示的型腔排列方式和分型面選擇。采用上述型腔布置最大優(yōu)點是便于設(shè)置抽芯機構(gòu),最大的缺點是熔料進入單個型腔的不均勻性.3、澆注系統(tǒng)的設(shè)計3.１：主流道設(shè)計根據(jù)XS-ZY-125型注塑機噴嘴的有關(guān)尺寸噴嘴前瓶孔徑：d0=Ф4mm噴嘴前瓶球面半徑：R0=12mm根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R=R0+（1～2）mmD=d0+(0.5～1)mm取主流道的球面半徑:R=14mm取主流道的小瓶直徑d=Ф4.5mm為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計為圓錐形式其斜度取1～3度經(jīng)換算得主流道大瓶直徑D=Ф6.5mm，為了使料能順利的進入分流道，可在主流道的出料瓶設(shè)計半徑r=5mm的圓弧過渡。3.２：主流道襯套的選取為了提高模具的壽命在模具與注塑機頻繁接觸的地方設(shè)計為可更換的主流道襯套形式，選取材料為T8A，熱處理以后的硬度為53～57HRC，主流道襯套和定模的配合形式為H7/m6的過渡配合。圖4主流道襯套3.3排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計在注塑模具的設(shè)計過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計，否則，熔融的塑料流體進入模具型腔內(nèi)，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡，甚至會產(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣，利用和模間隙排氣。由于瓶蓋注塑模是小型內(nèi)抽心模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設(shè)排氣槽。（聚乙烯塑料的最小不溢料間隙為0.02mm，間隙較小，再加上聚丙烯的流動性極好，也不宜開排氣槽。）4、側(cè)滑快抽芯機構(gòu)圖5滑塊抽芯機構(gòu)如上圖所示的是該模具側(cè)抽芯機構(gòu),其依靠斜導柱的上下方向運動使滑快做側(cè)向開模,完成對制件防偽圈點連接的抽拔,長度很小,因此斜角應(yīng)選取較小值,一般不宜超過25°,這里選擇18°.三、模具工作零件的設(shè)計1、凹模的設(shè)計：本副模具采用整體式凹模結(jié)構(gòu)，由于制件結(jié)構(gòu)簡易程度中等，模具牢固，不易變形，制件沒拼界逢，適用用于本制件的模具。材料選用T8A,硬度在50HRC以上.根據(jù)澆口的設(shè)計要求，澆口設(shè)在凹模型腔上其結(jié)構(gòu)。凹模板尺寸：根據(jù)矩形凹模最小壁厚經(jīng)驗曲線知，此塑件的成型壓力小于30MPA.由經(jīng)驗可知：長為500mm.寬為350mm.凹模高為h=50mm制件高為20.91mm加工可以直接用銑刀銑出，也可以用成型電極。為了節(jié)約成本。在這里我選用數(shù)控加工孔,再用點火花放電加工防滑槽。2、塑料瓶蓋注塑模具的工作尺寸（包括型腔和型芯的尺寸）本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸，平均收縮率平均制造公差和平均磨損率來計算。查教材表1-3塑料聚丙烯的成型收縮率為S=1％-2.5％，故平均我們?nèi)镾cp=1.75％。考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取Б=Δ/3。表一：凹模工作尺寸的計算：塑件尺寸計算公式型腔工作尺寸31.38Lm=(Ls+LsScp％－3/4Δ)+Б31.2+0.1414.3114.12+0.1430.530.42+0.119+0.113-0.322.95+0.11表二：凸模工作尺寸的計算模具零件名稱塑件尺寸計算公式型芯工作尺寸型芯22.3Ln=(Ls+LsScp％+Δ)26.2826.28－0.1323.3827.5328.881.41.4－0.11表三：滑塊工作尺寸的計算模具零件名稱塑件尺寸計算公式型芯工作尺寸滑塊3.3Ln=(Ls+LsScp％+Δ)4.44.4－0.116.631.383、型芯結(jié)構(gòu)的確定：可根據(jù)模具的各部分結(jié)構(gòu)確定型芯的尺寸和結(jié)構(gòu)。型芯端面尺寸為,其結(jié)構(gòu)圖如下:圖6型芯結(jié)構(gòu)材料選用T8A,硬度在50HRC以上.凸模用凸模固定板固定,固定板選用45鋼．成型零部件的制造誤差：成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差，配合誤差等幾個方面。設(shè)計時一般應(yīng)將成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT6—9級，綜合考慮取IT8級。4.滑塊結(jié)構(gòu)確定滑塊在此模具加工中難度是比較高的,滑塊用于切斷瓶蓋主題與防偽圈,切口為半圓,兩個滑塊構(gòu)成一個整圓,鑒于采用整體式滑塊容易報廢,采用分體式滑塊結(jié)構(gòu).加工則采用線切割的方式,滑塊機體加工則采用加工中心來做,,保證分體滑塊的相對位置.四、模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計注塑模溫度調(diào)節(jié)是采用加熱或冷卻方式來實現(xiàn)的，確保模具溫度在成型范圍之內(nèi)。模具加熱方法有蒸汽、熱油、熱水加熱及電加熱等方法，最常用的方法是電阻加熱；冷卻方法則采用常溫水冷卻、冷卻水強力冷卻或空氣冷卻等方法。而大部分采用常溫水冷卻法。模具溫調(diào)系統(tǒng)的功用：改善成型條件、穩(wěn)定制品形狀尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面質(zhì)量。塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設(shè)計可按下式進行計算：設(shè)該模具平均工作溫度為60°，用20°的常溫水作為模具的冷卻介質(zhì)，其出口溫度為30°，產(chǎn)量為（1分鐘2模）1000g/h。1、計算熱流量求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為Q，查有關(guān)文獻得聚乙烯的單位熱流量為Q=420.3～450.1J/g,取Q=430J/g：Q=WQ=1008g/h×430J/h=433440J2、冷卻水的體積流量VV=WQ/Pc(T－T)=433440/60×1/1000×4.2×（30－20）=172cm溫度調(diào)節(jié)對塑件的質(zhì)量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面：變形尺寸精度力學性能表面質(zhì)量在選擇模具溫度時，應(yīng)根據(jù)使用情況著重滿足制件的質(zhì)量要求。在注射模具中溶體從200C,左右降低到60C左右，所釋放的能量5％以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95％由冷卻介質(zhì)帶走，因此注射模的冷卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周期的2/3?？s短循環(huán)周期的冷卻時間是提高是提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵。在冷卻水冷卻過程中，在湍流下的熱傳遞是層流的10—20倍。在次我選擇湍流。表四冷卻水道的選?。海ㄓ杏嬎氵x?。├鋮s水道直徑d/（mm）最低流量v/（m/s）流量Ｖ/（m/min）121.107.4×10冷卻回路的布置應(yīng)根據(jù)塑件的形狀及所需冷卻溫度分布要求以及澆口位置等，設(shè)計冷卻回路為直通式，為使塑件受熱均勻，冷卻回路應(yīng)同時開設(shè)在動定模兩側(cè).圖7冷卻水道布置五、模具的合模高度在支撐板與固定零件的設(shè)計中根據(jù)經(jīng)驗確定：定模板厚度H1=30mm，凹模型腔板厚度為H2=34mm，型芯固定板厚度為H3=30mm，型芯墊板厚度為H4=20mm，墊塊厚度H5=73mm(考慮模具的抽芯距)動模板厚度H6=30mm.1、計算模具的閉合高度：H=H1＋H2＋H3＋H4＋H5＋H6=30＋50＋35＋50＋120＋30=360mm2、校核注塑機的開，合?？臻gA：模具合模時校核：100mm<360mm<500mm注:模具符合注塑機的要求;B：模具開模時校核：100mm<360mm＋80mm<500mm注:模具符合注塑機的要求;六、注塑機有關(guān)參數(shù)的校核本模具的外形尺寸為500mm×350mm×360mm,SZ-120/450型注塑機模板最大安裝尺寸是330mm×240mm。由于上述計算的模具閉合高度為217mm，SZ-120/450型注塑機的最小模具厚度為100mm，最大模具厚度為500mm1、模具合模時校核：100mm<360mm<500mm1.1、模具開模時校核：100mm<360mm＋80mm<500mm其中：80mm為模具的抽拔距經(jīng)校核SZ-120/450型注塑機能滿足使用要求故可以采用。七、模具的裝配裝配主要要求如下：模具上下平面的平行度偏差不大于0.05mm分模處要求密合。推件時推桿與卸料板要保持同步。上、下模型芯必須緊密接觸。裝配時以分型面密合作為該模具的裝配基準，裝配順序如下：裝配前按圖檢驗主要工作零部件及其它零件尺寸。鏜導柱、導套孔。將定模板、動模板、型芯固定板疊合在一起，使分模面緊密接觸并加緊，鏜導柱、導套孔，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷后，加工側(cè)面的垂直基準。加工定模。用定模側(cè)面的垂直基準確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準，分別鏜型芯孔φ34mm、φ10mm，并锪臺肩φ44mm×6mm、φ14mm×6mm。壓入導柱、導套。將定模、板動模板、支撐板上分別壓入導柱、導套，使其導向可靠，滑動靈活。裝配型芯。在定模和型芯固定板孔內(nèi)壓入型芯，用鏍孔復(fù)印法和壓銷釘套法使型芯緊固在支撐板上，將其一起磨平。通過型芯鉆支撐板上的推桿孔。通過支撐板鉆推桿固定板上的孔。在推桿固定板和支撐板和支撐板上加工限位螺釘和復(fù)位桿孔。組裝墊塊和支撐板。加工定模座板。加工螺孔、銷釘孔和導柱孔，并將澆口套、導柱套壓入定模座板。定模部分的裝配。用平行夾頭把它們加緊（澆口套的澆道孔與鑲塊上的澆道口對中，在上面鉆固定在注塑機上的孔，使其與注塑機相配合。裝配動模部分。修正推桿和復(fù)位桿的長度。完成裝配后進行試模，并校驗入庫。八、制件常見缺陷及解決辦法:表五：名稱注塑機及成型條件問題模具或材料問題填充不滿1注塑機的注塑能力不夠2加料量不夠3注塑壓力太低4料溫太底使塑料溶體流動不好5注塑速度太慢6注塑機噴嘴有異物阻塞1澆口平衡不好2模具溫度太低3排氣不良4流道澆口過小5澆口流道有異物阻塞6塑料原料流動性不好飛邊1注塑壓力太低2鎖模力不夠3加料量過大4料溫過高5保壓時間過長1模具配合面不嚴2成型期間塑料原料粘性太低流痕1料溫太低使塑料流動性不好2注塑速度較低3注塑機噴嘴過小4保壓壓力不夠1模具溫度過低2模具冷卻不良3塑料流動性差龜裂1注塑壓力過高2料溫太低導致流動不好3保壓壓力過高4保壓時間過長1模具溫度過低2型腔設(shè)計不良3塑料粘性不良4塑料原料退火不良空洞1注塑壓力過低2保壓壓力不夠3注塑速度過快或過慢4保壓時間短1模具排氣不良2壁厚設(shè)計不均3澆口位置不良4澆口澆道尺寸過小九、主要工作零件加工工藝規(guī)程在此僅對成型零件型芯、型腔的加工工藝進行分析。1、凹模型腔板的加工工藝過程凹模型腔板的加工工藝過程見表7-1。表六凹模型腔板的加工工藝過程序號工序名稱工序內(nèi)容1下料508mm×358mm×58mm的2刨（普通刨床）刨六個面,達到501mm×352mm×3熱處理調(diào)質(zhì)24~28HRC4磨削磨削上下兩個平面,達到要求的粗糙度5電火花成型加工加工出凹模型腔6鉆孔配合定模板加工螺紋孔和銷釘孔,之后是倒角(有選擇的倒角)7攻螺紋配合定模板攻螺紋8熱處理淬火54~58HRC9鉗工修磨和拋光2、型芯固定板加工工藝過程型芯固定板加工工藝過程見表7-2表七型芯固定板加工工藝過程序號工序名稱工序內(nèi)容1下料下坯料尺寸為510mm×354mm×47mm2熱處理調(diào)質(zhì)至24~28HRC3平磨留0.6見光兩側(cè)面//0.01mm4鉆孔鉆4×M12螺紋孔,配合另外幾個板鉆2個銷釘孔5割孔線切割割出4個導柱孔6倒角鉆床上給各個孔倒角7熱處理淬火、回火保證55~62HRC13鉗工修磨和拋光小結(jié)通過這次課程設(shè)計使我學到了許多知識，對一些原本模糊的理論也有了清楚的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎(chǔ)課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術(shù)測量、塑料模具設(shè)計與制造等有了更深刻的理解，使制造的模具既能滿足使用要求有不浪費材料，保證了工件的經(jīng)濟性，設(shè)計的合理性。通過塑料模手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應(yīng)用手冊等了解到許多原本不清楚的知識。由于能力有限，設(shè)計中難免有疏漏之處，懇請老師給予指正。我在此衷心謝謝原老師的大力幫助與指導。致謝經(jīng)過一段時間的緊張工作，今日終于順利完成畢業(yè)設(shè)計。在這里，我要忠心地感謝一些在我的設(shè)計工作中給予我很大的幫助。首先：我要感謝我的指導老師翟老師，特別感謝程老師的近段設(shè)計期間對我的指導和幫助。其次：我要感謝的是我的同學們，在設(shè)計過程中遇到技術(shù)問題，通過與他們的商討和幫助，查閱資料，一一攻破難關(guān)，助我順利地完成設(shè)計。我還要深深地感謝在工廠里的師傅們，在進行畢業(yè)設(shè)計期間，他們給予我以模具制造與設(shè)計方面上的經(jīng)驗指導。最后：我還要感謝提供在畢業(yè)前到工廠中去工作實習機會的廠家,使自己的到鍛煉,對設(shè)計有了許多感性認識.參考文獻【1】楊占堯教學實踐環(huán)節(jié)指導書新鄉(xiāng)河南機電高等?？茖W校2004.5【2】瞿金平塑料工業(yè)手冊北京化學工業(yè)出版社1999.1【3】馮炳堯模具設(shè)計與制造上海上海科學技術(shù)出版社1985.6【4】張克惠注塑模設(shè)計西安西北工業(yè)大學出版社2001.6【5】肖祥芷模具設(shè)計大典（三）南昌江西科學技術(shù)出版社2002.10【6】楊占堯塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計北京清華大學出版社2004.9【7】翟德梅模具制造技術(shù)新鄉(xiāng)河南機電高等?？茖W校2001.7【8】閻亞林塑料模具圖冊北京高等教育出版社2002.11【9】黃虹塑料成型加工與模具北京化學工業(yè)出版社2003.01【10】薛嚴成公差配合與測量技術(shù)北京機械工業(yè)出版社1992.10【11】TracyMcGradyTolerancefittingandtechnologyofmeasuringPublishinghouseofthemechanicalindustry1999.10【12】王永平注塑模具設(shè)計經(jīng)驗點評北京機械工業(yè)出版設(shè)2005..塑料碗的注塑模具設(shè)計（含全套設(shè)計圖紙）全套圖紙或資料,聯(lián)系695132052畢業(yè)設(shè)計說明書設(shè)計題目:塑料碗的模具設(shè)計專業(yè):模具設(shè)計與制造目錄摘要前言一、塑料的工藝性設(shè)計71、注塑模工藝..72、化學和物理特征83、塑件的尺寸與公差..71、塑件的尺寸與公差.82、塑件尺寸公差標準..83、塑料的表面質(zhì)量8二、注射成型機的選擇9三、型腔布局與分型面設(shè)計.91、型腔數(shù)目的確定82、型腔的布局..103、分型面的設(shè)計..10四、澆注系統(tǒng)設(shè)計.111、主流道設(shè)計122、主流道襯套的固定123、分流道的設(shè)計..134、澆口的設(shè)計15五、成型零件的設(shè)計..181、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計..181、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計..192、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計..192、成型零件工作尺寸計算.201、外型尺寸202、內(nèi)腔尺寸.22六、合模導向機構(gòu)設(shè)計.231、導柱結(jié)構(gòu).252、導套結(jié)構(gòu).25七、脫模機構(gòu)的設(shè)計..261、脫模機構(gòu)的設(shè)計的總體原則.262、推桿設(shè)計261、推桿的形狀.272、推桿的位置與布局273、推件板設(shè)計的要點..274、開模行程與推出機構(gòu)的校核.275、澆注系統(tǒng)凝料脫模機構(gòu)28八、塑料成型中缺陷的現(xiàn)象及解決方法.29九、射出成型不良與對策.36總結(jié).41參考文獻.42摘要隨著注射成型技術(shù)的不斷發(fā)展,塑料制品已經(jīng)深入到日常生活中的每一個角落。由于塑料件具有重量輕,生產(chǎn)方便,價格便宜,大到成人用品,小到兒童玩具,幾乎全部采用塑料件生產(chǎn)。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求及企業(yè)生產(chǎn)的實際情況進行該塑料件的注射模設(shè)計。分別對澆口形式、分模面的選取、抽芯機構(gòu)、型芯的設(shè)計等進行了介紹。在中國,人們已經(jīng)越來越認識到模具在制造中的重要基礎(chǔ)地位,認識到模具技術(shù)水平的高低,已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志,并在很大程度上決定著產(chǎn)品質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。?許多模具企業(yè)十分重視技術(shù)發(fā)展,加大了用于技術(shù)進步的投資力度,將技術(shù)進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外,許多研究機構(gòu)和大專院校開展模具技術(shù)的研究和開發(fā)。目前,從事模具技術(shù)研究的機構(gòu)和院校已達30余家,從事模具技術(shù)教育的培訓的院校已超過50余家。其中,獲得國家重點資助建設(shè)的有華中理工大學模具技術(shù)國家重點實驗室,上海交通大學CAD國家工程研究中心、北京機電研究所精沖技術(shù)國家工程研究中心和鄭州工業(yè)大學橡塑模具國家工程研究中心等。經(jīng)過多年的努力,在模具CAD/CAE/CAM技術(shù)、模具的電加工和數(shù)控加工技術(shù)、快速成型與快速制模技術(shù)、新型模具材料等方面取得了顯著進步;在提高模具質(zhì)量和縮短模具設(shè)計制造周期等方面做出了貢獻。由于時間匆促,設(shè)計中難免錯誤,懇請希望老師批評指正。關(guān)鍵詞:注射機模架澆注系統(tǒng)澆口型腔型芯導柱導套推板推桿側(cè)型芯斜導柱前言大學三年的生活就快要結(jié)束了,現(xiàn)在到了最后關(guān)鍵的時刻。三年中所學的專業(yè)課,基礎(chǔ)課等知識都將運用到以后的工作實踐中。畢業(yè)設(shè)計就是走向社會的一次小小鍛煉,是對知識掌握水平的一次檢驗。也是真正能培養(yǎng)和查看一個人獨立思考問題,分析問題,解決問題的能力。我要靈活的運用自己所學過的知識來清除面前畢業(yè)設(shè)計道路上的一切障礙。達到學以致用的目的。實踐是認識的來源,實際出真知,離開人的實踐活動,無論什么人都不可能或得對客觀事物的正確認識..只從書上學習游泳的知識而不下水,終究還是不會游泳.毛主席說過:”讀書是學習,使用也學是習,而且是更重要的學習.”總之,即要勇于實際,又要善于學習間接經(jīng)驗,只有這樣才能豐富和發(fā)展我們的知識.在現(xiàn)代機械制造業(yè)中,模具工業(yè)已成為國民經(jīng)濟中一個非常重要的行業(yè),許多新產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn),在很大程度上依賴于模具制造技術(shù),特別是在汽車、輕工、電子和航天等行業(yè)中尤顯重要。模具制造能力的強弱和模具制造水平的高低,已經(jīng)成為衡量一個國家機械制造技術(shù)水平的重要標志之一,直接影響著國民經(jīng)濟中許多部門的發(fā)展。現(xiàn)代工業(yè)的發(fā)展,對模具技術(shù)的要求越來越高。綜觀現(xiàn)代模具技術(shù),正向如下的方向發(fā)展:(1)高精度現(xiàn)代模具的精度要求比傳統(tǒng)的模具精度至少要高一個數(shù)量級。(2)長壽命現(xiàn)代模具的壽命比傳統(tǒng)模具的壽命要高出5~10倍。如現(xiàn)代模具一般均可達到500萬次以上,最高可達6億次之多。(3高生產(chǎn)率由于采用多工位的級進模、多能模、多腔注塑模和層疊注塑模等先進模具,可以極大地提高生產(chǎn)率,從而帶來顯著的經(jīng)濟效益。如用四工位的注塑模生產(chǎn)塑料汽水瓶,每小時可生產(chǎn)8000件以上。(4)結(jié)構(gòu)復(fù)雜隨著社會需求的多樣化和個性化以及許多新材料、新工藝的廣泛應(yīng)用,對現(xiàn)代模具的結(jié)構(gòu)形式和型腔要求也日益復(fù)雜。若采用傳統(tǒng)的模具制造方法,不僅成本高、生產(chǎn)率低,而且很難保證模具的質(zhì)量要求。傳統(tǒng)模具設(shè)計制造技術(shù),根本不能滿足市場對模具的要求。因此,研制和開發(fā)新的模具設(shè)計、制造技術(shù)勢在必行。模具CAD/CAM和RTRapidTooling技術(shù)正是在這種形勢下被開發(fā)出來的,并在現(xiàn)代模具的生產(chǎn)中發(fā)揮了重要作用。隨著近代工業(yè)的發(fā)展,塑料生產(chǎn)及塑料成型的應(yīng)用愈來愈廣。并且塑料已從代替部分金屬,木材,皮革及無機材料發(fā)展成為各個部門不可缺少的一種化學材料,并躋身于金屬,纖維材料和硅酸鹽三大傳統(tǒng)材料之列,在國民經(jīng)濟中,塑料制件已成為各行各業(yè)不可缺少的重要材料之一。塑料工業(yè)的發(fā)展經(jīng)歷了初創(chuàng)階段,發(fā)展階段,飛躍發(fā)展階段,穩(wěn)定增長階段。在飛躍發(fā)展階段,塑料的產(chǎn)量和品種不斷增加,成型加工技術(shù)更趨完善。而在穩(wěn)定增長階段,塑料工業(yè)向著生產(chǎn)工藝自動化,連續(xù)化,產(chǎn)品系列化,以及不斷開拓功能性塑料的新領(lǐng)域發(fā)展。塑料作為一種新的工程材料,由于其不斷被開發(fā)與應(yīng)用,加之成型工藝不斷成熟與完善,極大地促進了塑料成型模具的開發(fā)與制造。模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備,模具工業(yè)是國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎(chǔ)之一。模具設(shè)計水平的高低,加工設(shè)備的好壞,制造力量的強弱,模具質(zhì)量的優(yōu)劣,直接影響著許多新產(chǎn)品的開發(fā)和老產(chǎn)品的更新?lián)Q代,影響著產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟效益的提高。塑料制件應(yīng)用的日益廣泛和大型塑料制件的不斷開發(fā),對塑料成型模具設(shè)計和制造提出的要求越來越高。傳統(tǒng)的模具設(shè)計與制造方法不能適應(yīng)工業(yè)產(chǎn)品不斷開發(fā)和及時更新?lián)Q代與提高質(zhì)量的要求,為了適應(yīng)這些變化,CAD/CAM/CAE技術(shù)越來越被廣泛的應(yīng)用?？梢灶A(yù)言,隨著工業(yè)生產(chǎn)的不斷發(fā)展,模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位日益提高,并在國民經(jīng)濟發(fā)展過程中發(fā)揮越來越重要的作用。一、塑料的工藝性設(shè)計1、注塑模工藝干燥處理:如果儲存適當則不需要干燥處理。熔化溫度:220~275℃,注意不要超過275℃。模具溫度:40~80℃,建議使用50℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。注射壓力:可大到1800bar。注射速度:通常,使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷,那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。流道和澆口:對于冷流道,典型的流道直徑范圍是4~7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是1~1.5mm,但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口,最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半;最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。PP材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。成型時間:注射時間20s~60s高壓時間0s~3s冷卻時間20s~90s總周期50s~160s2、化學和物理特性PP是一種半結(jié)晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時非常脆,因此許多商業(yè)的PP材料是加入1~4%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度(100℃)、低透明度、低光澤度、低剛性,但是有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。由于結(jié)晶度較高,這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應(yīng)力開裂問題。通常,采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進行改性。PP的流動率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料,共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶,PP的收縮率相當高,一般為1.8~2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而,它對芳香烴(如苯)溶劑、氯化烴(四氯化碳)溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。3、塑件的尺寸與公差1、塑件的尺寸塑件尺寸的大小受制于以下因素:取決于用戶的使用要求。受制于塑件的流動性。受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力。2、塑件尺寸公差標準影響塑件尺寸精度的因素主要有:塑料材料的收縮率及其波動。塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。模具因素(含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計的不合理所可能帶來的形位誤差等)。成型工藝因素(模塑成型的溫度T、壓力p、時間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等)。成型設(shè)備的控制精度等。其中,塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。題中沒有公差值,則我們按未注公差的尺寸許偏差計算,查表取MT5。3、塑件的表面質(zhì)量塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度,其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。二、注射成型機的選擇估算V塑58.5g制品的正面投影面積S103.81cm2V公82cm3注射機為上海橡塑機廠的XS-ZY-500臥式注塑機。查表注射壓力為104MPa,合模力為350×104N,注射方式為螺桿式,噴嘴球半徑R為18mm,噴嘴口直徑為7.5mm(一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的占大部分,小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。具體到這套模具)。三、型腔布局與分型面設(shè)計1、型腔數(shù)目的確定型腔數(shù)目的確定,應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具成本等要求來綜合考慮。根據(jù)注射機的額定鎖模力F的要求來確定型腔數(shù)目n,即n式中F??注射機額定鎖模力(N)P??型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力(MPa)A1、A2??分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積(mm2)大多數(shù)小型件常用多型腔注射模,面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個,生產(chǎn)中如果交貨允許,我們根據(jù)上述公式估算,采用一模二腔。2、型腔的布局考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計,模具的型腔排列方式如下圖所示:圖(1)3、分型面的設(shè)計分型面位置選擇的總體原則,是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu),分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響,因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進行選擇。分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。便于塑件順利脫模,盡量使塑件開模時留在動模一邊。保證塑件的精度要求。滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。便于模具加工制造。對成型面積的影響。對排氣效果的影響。對側(cè)向抽芯的影響。圖(2)四、澆注系統(tǒng)設(shè)計1、主流道設(shè)計主流道是一端與注射機噴嘴相接觸,可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù),另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。形狀結(jié)構(gòu)如圖3所示,其設(shè)計要點:圖(3)主流道設(shè)計成圓錐形,其錐角可取2°~6°,流道壁表面粗糙度取Ra0.63μm,且加工時應(yīng)沿道軸向拋光。主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大1~2mm;球面凹坑深度3~5mm;主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.5~1mm;一般d2.5~5mm。主流道末端呈圓無須過渡,圓角半徑r1~3mm。主流道長度L以小于60mm為佳,最長不宜超過95mm。主流道常開設(shè)在可拆卸的主流道襯套上;其材料常用T8A,熱處理淬火后硬度53~57HRC。2、主流道襯套的固定因為采用的有托唧咀,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件,外徑為Φ150mm,內(nèi)徑Φ31.5mm。具體固定形式如圖4所示:圖(4)3、分流道的設(shè)計分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模,分流道大多設(shè)置在分型面上,分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等,工程設(shè)計中常采用梯形截面加工工藝性好,且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大,一般采用下面的經(jīng)驗公式可確定其截面尺寸:(式1)(式2)式中B―梯形大底邊的寬度(mm)m―塑件的重量(g)L―分流道的長度(mm)H―梯形的高度(mm)質(zhì)量大約58.5g,分流道的長度預(yù)計設(shè)計成190mm長,且有2個型腔,所以 取B為15mm 10取H為10mm根據(jù)實踐經(jīng)驗,PP塑料分流道截面直徑為4.8~9.5。所以我們可以選擇截面直徑為9.5mm,H6.3mm。梯形小底邊寬度取8mm,其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約成7°。另外由于使用了水口板(即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板),分流道必須做成梯形截面,便于分流道和主流道凝料脫模。分流道長度分流道要盡可能短,且少彎折,便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗,減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計成直的,總長190mm。分流道表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻,只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想,因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低,一般取1.6μm左右既可,這樣表面稍不光滑,有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定,從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差,以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。分流道表面粗糙度分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān),有多種不同的布置形式,但應(yīng)遵循兩方面原則:即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸;另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式,如圖1所示。4、澆口的設(shè)計澆口亦稱進料口,是連接分流道與型腔的通道,除直接澆口外,它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分,但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分,澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。a澆口的選用它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用點澆口:澆口在成形自動切數(shù)斷,故有利于自動成形。澆口的痕跡不明顯,通常不必后加工。澆口之壓力損失大,必須高之射出壓力。澆口部份易被固化之殘錙樹脂堵隹。它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中,也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。澆口位置的選用模具設(shè)計時,澆口的位置及尺寸要求比較嚴格,初步試模后還需進一步修改澆口尺寸,無論采用何種澆口,其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大,因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié),同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表,一定要認真考慮澆口位置的選擇,如圖(6)所示。通常要考慮以下幾項原則:盡量縮短流動距離。澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。必須盡量減少熔接痕。應(yīng)有利于型腔中氣體排出?？紤]分子定向影響。避免產(chǎn)生噴射和蠕動。澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。注意對外觀質(zhì)量的影響。圖(6)澆注系統(tǒng)的平衡對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式,設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下,應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同(型腔布局為平衡式)的形式,否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致,這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然,我們設(shè)計的模具是平衡式的,即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等,形狀及截面尺寸都相同。排氣的設(shè)計排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時,排除模腔內(nèi)的空氣;二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品,越是遠離澆口的部位,排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè),因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外,還可以消除制品的各種缺陷,減少模具污染等。那么,模腔的排氣怎樣才算充分呢?一般來說,若以最高的注射速率注射熔料,在制品上卻未留下焦斑,就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。適當?shù)亻_設(shè)排氣槽;可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力,使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?從而提高生產(chǎn)效率,降低生產(chǎn)成本,降低機器的能量消耗。其設(shè)計往往主要靠實踐經(jīng)驗,通過試模與修模再加以完善,此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。五、成型零件的設(shè)計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件,包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時,直接與塑料接觸,塑料熔體的高壓、料流的沖刷,脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此,成型零件要求有正確的幾何形狀,較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度,此外,成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理,有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計成型零件時,應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求,確定型腔的總體結(jié)構(gòu),選擇分型面和澆口位置,確定脫模方式、排氣部位等,然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計,計算成型零件的工作尺寸,對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。1、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計1、凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件。其結(jié)構(gòu)特點:隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。鑲拼的組合方式的優(yōu)點:對于形狀復(fù)雜的型腔,若采用整體式結(jié)構(gòu),比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料,避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟,由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過間隙利于排氣,減少母模熱變形。對于母模中易磨損的部位采用鑲拼式,可以方便模具的維修,避免整體的凹模報廢。組合式凹模簡化了復(fù)雜凹模的機加工工藝,有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù),有利于采用鑲拼間隙來排氣,可節(jié)省貴重模具材料。圖(7)2、型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計整體嵌入式型芯,適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式,其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式,沉孔螺釘聯(lián)接式。圖(8)2、成型零件工作尺寸計算所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸,其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜,塑件本身精度也難以達到高精度,為了計算簡便,規(guī)定:塑件的公差塑件的公差規(guī)定按單向極限制,制品外輪廓尺寸公差取負值“”,制品叫做腔尺寸公差取正值“”,若制品上原有公差的標注方法與上不符,則應(yīng)按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算,即取。模具制造公差實踐證明,模具制造公差可取塑件公差的~,即δz,而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“-”符號,型腔尺寸不斷增大,則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“-δz”,中心距尺寸取“”?，F(xiàn)取。模具的磨損量實踐證明,對于一般的中小型塑件,最大磨損量可取塑件公差的,對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面(或型芯端面),因為脫模方向垂直,故磨損量δc0。塑件的收縮率塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān),通常按平均收縮率計算。%2%模具在分型面上的合模間隙由于注射壓力及模具分型面平面度的影響,會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時,塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.02~0.1mm。外型尺寸(mm)圖(9)根據(jù)公式:LMD1M116.445D2M56.45根據(jù)公式:HMH1M57.65H2M2.93內(nèi)腔尺寸(mm)根據(jù)公式:M1m2m根據(jù)公式:M1M51.432M4.24 六、合模導向機構(gòu)的設(shè)計導柱導向機構(gòu)設(shè)計要點:小型模具一般只設(shè)置兩根導柱,當其元合模方位要求,采用等徑且對稱布置的方法,若有合模方位要求時,則應(yīng)采取等徑不對稱布置,或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個或四個導柱,采取等徑不對稱布置,或不等徑對稱布置的形式。直導套常應(yīng)用于簡單模具或模板較薄的模具;Ⅰ型帶頭導套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動定模導向中;Ⅱ型帶頭導套主要應(yīng)用于推出機構(gòu)的導向中。導向零件應(yīng)合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位;導柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導柱固定端的直徑的1~1.5倍;其設(shè)置位置可參見標準模架系列。導柱常固定在方便脫模取件的模具部分;但針對某些特殊的要求,如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模,為了對推件板起到導向與支承作用,而在動模側(cè)設(shè)置導柱。為了確保合模的分型面良好貼合,導柱與導套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽;一般都是削去一個面,或在導套的孔口倒角,導柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出6~8mm,以確保其導向作用。應(yīng)確保各導柱、導套及導向孔的軸線平行,以及同軸度要求,否則將影響合模的準確性,甚至損壞導向零件。導柱工作部分的配合精度采用H7/f7(低精度時可采用H8/f8或H9/f9);導柱固定部分的配合精度采用H7/k6(或H7/m6)。導套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合,再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具,導柱可直接與模板上加工的導向孔配合。通常導向孔應(yīng)做志通孔;如果型腔板特厚,導向孔做成盲孔時,則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔,或在導柱柱身、導向孔開口端磨出排氣槽;導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導套尺寸來取,長度超出部分應(yīng)擴徑以縮短滑配面。(1)、導柱的結(jié)構(gòu)帶頭導柱如圖(10)所示:圖(10)(2)、導套的結(jié)構(gòu)帶頭導套如圖(11)所示:圖(11)七、脫模機構(gòu)的設(shè)計(1)、脫模機構(gòu)設(shè)計的總體原則要求在開模過程中塑件留在動模一側(cè),以便推出機構(gòu)盡量設(shè)在動模一側(cè),從而簡化模具結(jié)構(gòu)。正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布,有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置,使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致;推出力作用點應(yīng)靠近塑件對凸模包緊力最大的位置,同時也應(yīng)是塑件剛度與強度最大的位置;力的作用面盡可能大一些,以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位,以力求良好的塑件外觀。推出機構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡單,動作可靠(即:推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉,有足夠的強度與剛度),遠動靈活,制造及維修方便。2、推桿設(shè)計1、推桿的形狀如圖12所示圖(12)2、推桿的位置與布局應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位,均勻布置。應(yīng)保證塑件被推出時受力均勻,推出平衡,不變形;當塑件各處脫模阻力相同時,則均勻布置;若某個部位脫模阻力特大,則該處應(yīng)增加推數(shù)目。推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣、加強等塑件強度、剛度較大處;當結(jié)構(gòu)特殊,需要推在薄壁處時,可采用盤狀推桿以增大接觸面積。推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強度與壽命。當推在端面則距型芯側(cè)壁δ10.13mm;當推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時,推桿孔距型芯側(cè)壁δ23mm。在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿,以利于用配合間隙排氣。若塑件上不允許有推桿痕跡時,可在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽,從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件。3、推件板設(shè)計的要點推件板與型芯應(yīng)呈3°~10°的推面配合,以減少遠動摩擦,并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料;推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.20~0.25mm的間隙,以防止兩者間的擦傷而或卡死,推件板與型芯間的配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準,塑料的最大溢料間隙可查表,推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造,對要求比較高的模具,也可以采用T8或T10等材料,并淬硬到53~55HRC,有時也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長壽命。當用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類塑件時,應(yīng)在型芯上增設(shè)一個進氣裝置,以避免塑件脫模時在型芯與塑件間形成真空。推件板復(fù)位后,在推板與動模座板間應(yīng)留有為保護模具的2~3mm空隙。4、開模行程與推出機構(gòu)的校核對雙分型面注射模,開模行程為:S機HH1+H2+a+5~10mm式中,H1??為塑件推出距離H2??包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度S機??注射機移動板最大的行程H??所需開模行程a??中間板與定模分開距離其開模行程H應(yīng)小于動模移動板與定模固定板之間的最大距離S0減去模具厚度H1,即,HS0-H1對于雙分型面注射模HS0-5、澆注系統(tǒng)凝料脫模機構(gòu)流道凝料的脫模方式,這里采用三板式脫模,點澆口時料的澆注系統(tǒng)能夠利用開模動作實現(xiàn)塑件與流道凝料的自動分離,同時利用塑件對凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。八塑料成型中缺陷的現(xiàn)象及解決方法1龜裂龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷,產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。(-)殘余應(yīng)力引起的龜裂殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況,即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂,其解決方法主要可在以下幾方面入手:(1)由于直澆口壓力損失最小,所以,如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近,則可考慮改用多點分布點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。(2)在保證樹脂不分解、不劣化的前提下,適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度,提高流動性,同時也可以降低注射壓力,以減小應(yīng)力。(3)一般情況下,模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力,應(yīng)適當提高溫度。但當注射速度較高時,即使模溫低一些,也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。(4)注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力,將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。(5)非結(jié)晶性樹脂,如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力,應(yīng)予以注意。脫模推出時,由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙,使推出力過大,產(chǎn)生應(yīng)力,有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產(chǎn)生的位置,即可確定原因。在注射成型的同時嵌入金屬件時,最容易產(chǎn)生應(yīng)力,而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂,危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力,而且隨著時間的推移,應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂,作為經(jīng)驗,壁厚7”與嵌入金屬他的外徑通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件,而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小,比較適合嵌入件。另外,成型前對金屬嵌件進行預(yù)熱,也具有較好的效果。(二)外部應(yīng)力引起的龜裂這里的外部應(yīng)力,主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中,特別是在尖角處更需注意。由圖2-2可知,可取R/7”一0.5~0.7。(三)外部環(huán)境引起的龜裂化學藥品、吸潮引起的水降解,以及再生料的過多使用都會使物性劣化,產(chǎn)生龜裂。2、充填不足充填不足的主要原因有以下幾個方面:1.?樹脂容量不足。2.型腔內(nèi)加壓不足。3.樹脂流動性不足。4排氣效果不好。作為改善措施,主要可以從以下幾個方面入手:1)加長注射時間,防止由于成型周期過短,造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。2)提高注射速度。3)提高模具溫度。4)提高樹脂溫度。5)提高注射壓力。6)擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1/2~l/3。7)澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。8)設(shè)置排氣槽(平均深度0.03mm、寬度3~smm)或排氣桿。對于較小工件更為重要。9)在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的(約smm)緩沖距離。10)選用低粘度等級的材料。11)加入潤滑劑。3、皺招及麻面產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同,只是程度不同。因此,解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂(如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等)更需要注意適當增大澆口和適當?shù)淖⑸鋾r間。4、縮坑縮坑的原因也與充填不足相同,原則上可通過過剩充填加以解決,但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險,應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻,應(yīng)盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。5、溢邊對于溢邊的處理重點應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上,則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法:1)降低注射壓力。2)降低樹脂溫度。4)選用高粘度等級的材料。5)降低模具溫度。6)研磨溢邊發(fā)生的模具面。7)采用較硬的模具鋼材。8)提高鎖模力。9)調(diào)整準確模具的結(jié)合面等部位。10)增加模具支撐柱,以增加剛性。ll)根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。6、熔接痕熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下,主要影響外觀,對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時,對制品強度產(chǎn)生影響(特別是在纖維增強樹脂時,尤為嚴重)?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳?l)調(diào)整成型條件,提高流動性。如,提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。2)增設(shè)排氣槽,在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。3)盡量減少脫模劑的使用。4)設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處,成型后再予以切斷去除。5)若僅影響外觀,則可改變燒四位置,以改變?nèi)劢雍鄣奈恢??；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等,予以修飾。七、燒傷根據(jù)由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷,采取的解決辦法也不同。1)機械原因,例如,由于異常條件造成料筒過熱,使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中,或者由于料簡內(nèi)的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流,分解變色后帶入制品,在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時,應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。2)模具的原因,主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方,容易與第一種情況區(qū)別。這時應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。3)在成型條件方面,背壓在300MPa以上時,會使料筒部分過熱,造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高時,也會產(chǎn)生過熱,一般在40~90r/min范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時,注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。8、銀線銀線主要是由于材料的吸濕性引起的。因此,一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10~15C的條件下烘干。對要求較高的PMMA樹臘系列,需要在75t)左右的條件下烘干4~6h。特別是在使用自動烘干料斗時,需要根據(jù)成型周期(成型量)及干燥時間選用合理的容量,還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機烘料。另外,料簡內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不同種類的材料混合時,例如聚苯乙烯和ABS樹脂、AS樹脂,聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。9、噴流紋噴流紋是從澆口沿著流動方向,彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此,擴大燒四橫截面或調(diào)低注射速度都是可選擇的措施。另外,提高模具溫度,也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率,這對防止在充填初期形成表面硬化皮,也具有良好的效果。10、翹曲、變形注射制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決,而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項:1)由成型條件引起殘余應(yīng)力造成變形時,可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應(yīng)力。2)脫模不良引起應(yīng)力變形時,可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。3)由于冷卻方法不合適,使冷卻不均勻或冷卻時間不足時,可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如,可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。4)對