小車架金屬結(jié)構(gòu)制作通用工藝設(shè)計規(guī)程完整

...wd......wd......wd...總則編制依據(jù)：GB3811《起重機設(shè)計標準》GB/T14005-93《通用橋式起重機》Q/BQ100—1999《橋式起重機通用技術(shù)條件》JB/T53442—94《通用橋式起重機產(chǎn)品質(zhì)量分等》GB6067-85《起重機安全規(guī)程》GB985-88《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊坡口根本形式和尺寸》GB10854-89《鋼構(gòu)造焊縫外形尺寸》Q/BQ716—1999《手工電弧焊工藝守則》GB/T12467《焊接質(zhì)量要求》JB/T5000.3-1998《重型機械通用技術(shù)條件焊接件》JB/T5000.2-1998《重型機械通用技術(shù)條件火焰切割件》起重機小車架制造過程中的冷作、焊接工序，從下料到完工、檢測，皆需遵守本《規(guī)程》制造生產(chǎn)。本《規(guī)程》未涉及的內(nèi)容，在編制《起重機械冷作工藝卡》、《起重機械焊接工藝卡》時應(yīng)補充完善明確。起重機械制造除符合本《規(guī)程》的規(guī)定外，還應(yīng)符合相應(yīng)圖紙、工藝文件的要求。本《規(guī)程》假設(shè)與圖紙、工藝文件有矛盾，應(yīng)報請工藝責任工程師或制造責任工程師處理。制作過程中除要遵守本《規(guī)程》外，還應(yīng)嚴格執(zhí)行相關(guān)工種的《安全技術(shù)操作規(guī)程》。工藝技術(shù)要求小車架的材質(zhì)：所有鋼板和型材必須有出廠合格證，才能進展使用。Q235—B、Q235—BF應(yīng)符合GB/T700—1988《碳素構(gòu)造鋼技術(shù)條件》的規(guī)定。Q345—D應(yīng)符合GB/T1591—1994《低合金高強度構(gòu)造鋼技術(shù)條件》的規(guī)定。焊接材料的選用：焊接采用的焊條、焊絲與焊劑，應(yīng)與被焊接的材質(zhì)相適應(yīng)，并符合焊條標準GB5117—85《低碳鋼焊條》和GB5118—85《低合金鋼焊條》中的規(guī)定。用Q235普通碳素鋼制造的小車架通常用E4303或E4301電焊條，用于低溫環(huán)境〔－20～40℃〕小車架主要焊縫〔中間梁與兩側(cè)連接立縫〕采用E4316或E4315電焊條。用Q345-D低合金鋼制造的小車架，可采用E5003或E5016電焊條。自動或半自動埋弧焊焊絲用H08A，焊劑用HJ401。CO2氣體保護焊用H08Mn2Si焊絲。有孔箱型梁內(nèi)部，去掉油圬、鐵銹等涂防銹底漆。小車架外表質(zhì)量要求：不得在工件上打火引弧。高出母材0.5mm以上的工藝焊疤，鏟掉并使用角向磨光機磨平，外表粗糙度不得低于。錘打矯正要墊板或平錘，以防止出現(xiàn)錘疤。對接焊縫前要定位焊引弧板，引弧板要求—6×60×60，焊后割掉引弧板，并用砂輪磨平。所有板材必須進展預處理到達Sa2級。小車架外露外表要去毛刺、倒棱角。小車架技術(shù)工藝要求：小車架上平面要安裝起升機構(gòu)和小車運行機構(gòu)〔電動機、減速器和制動器等〕。小車架上面焊有支座和墊板等，要求小車架除走臺外，應(yīng)控制成為同一平面。尤其雙主梁小車對安裝車輪軸承箱的四組彎板應(yīng)最大限度地控制在同一平面內(nèi)。小車架制造的具體技術(shù)要求見表1。表1小車架技術(shù)工藝要求備料板材和型材下料后，均應(yīng)矯平矯直。電動機側(cè)梁和減速側(cè)梁腹板下料，兩端頭要保證直角。中梁腹板備料高度按圖尺寸取負差〔即－2mm〕。各中梁上蓋板兩端頭要保證直角。各梁內(nèi)部各筋板之四角最少保證一角為直角。蓋板、腹板、筋板及各零件板，凡有各種形式割孔者，均應(yīng)在板料剪切后氣割制成，然后再進展矯平。彎板零件和彎板備料后采用壓胎壓制成型，直角要略大于90°拆合間隙1～1.5mm，立板采用靠模自動切割而成，直角要求同彎板。導電架座板下料后先進展鉆孔。安全尺座下料后，壓制成型再先切割長孔。走臺邊梁角鋼下料后先鉆孔。滑輪壁座板用數(shù)控切割機切割下料，然后轉(zhuǎn)金工車間加工半圓弧槽?；啽诒诎逵脴影逄柨?，組裝前將孔鉆好。限位裝置固定板下料后先鉆孔。箱型梁和工字梁的上、下蓋板均壓制焊接反變形。小車架各梁的上、下蓋板和腹板下料時，對5～50t小車架加焊接收縮量L/1000?！睱—蓋板和腹板長〕對75～100t小車架加焊接收縮量1.5L/1000。小車架各梁組裝焊接小車架通常是由各梁組裝焊接而成，其各梁組裝定位焊有兩種方法:小車架各梁單獨按圖紙組裝定位焊，即將梁的上蓋板鋪放在平臺上，劃出筋板和腹板定位線。首先組裝筋板，每塊筋板側(cè)邊要與上蓋板垂直〔可用直角彎尺測量〕。焊接筋板的次序和方向見表2序二〔一〕3〔1〕。然后組裝定位焊兩腹板，形成⊥⊥型梁，焊接內(nèi)壁焊縫。組裝下蓋板前要將⊥⊥型梁放在平臺上，擰緊壓板螺栓，見表2工序二〔一〕3〔3〕附圖。然后組裝定位焊下蓋板，成為箱形梁。箱形梁四條縱向角焊縫焊接次序見表2工序二〔一〕3〔3〕附圖。各梁單獨組裝焊接，最后總體組配焊小車架。但凡需要組焊配的梁，接頭處要留余量15～25mm。在平臺上劃出整個小車架各梁上蓋板地樣線，再按地樣線組裝各梁的上蓋板，并量出各梁的筋板和腹板定位線，然后同時組裝定位焊筋板、腹板和堵頭板。注意組裝各梁的接頭要靠嚴，要打上對接標記。拆開各⊥⊥型梁，焊接內(nèi)壁焊縫。然后組裝下蓋板和焊接四條縱向角焊縫，焊接次序同前。由于按這種方法組裝各梁時接頭都是預先對好的，只要按標號總體組裝必然會吻合的，所以各梁兩端不必加焊配余量?？煞质铰菟ㄟB接的小車架接頭處理高強螺栓連接的接頭處要經(jīng)拋丸處理。小車梁蓋板、腹板按整體下料，小車梁組裝焊接后，還要進展如下處理：按圖紙尺寸定位焊聯(lián)接板，鉆出所有的孔。拆開聯(lián)接板，并打上標號，用砂輪磨掉定位焊肉。按圖紙尺寸劃出接口的氣割線。按氣割線火焰切割腹板〔蓋板待小車架組裝后割開〕。腹板上的聯(lián)接板用1/4～1/3數(shù)量的螺栓擰上。彎板組合件的裝配焊接為補償彎板組合件，焊接時彎角的縮小。立板下料時應(yīng)大于90°〔反彎形〕，用直角彎尺測量應(yīng)有間隙a=1，如圖1a所示，可用數(shù)控切割或靠模切割保證。彎板壓成彎角的要求同立板如圖1b所示。立板與彎板按圖紙尺寸組裝定位焊成彎板組合件。焊后整形使彎板成90°圖2立板彎板角度反變形小車架整體組裝定位焊將小車架的各梁吊放到地樣線上。按第一種方法焊裝配的各梁要與小車架的走行梁焊配〔火焰切割掉多余量〕后定位焊。按第二種方法組裝的各梁應(yīng)按接頭標記對好。組裝號線應(yīng)注意，與小車軌道對應(yīng)的車輪中心線距離應(yīng)考慮焊接收縮量，當小車軌距為1.4～2.5m可加收縮量4～6mm，軌距大時收縮量取大值。組裝焊接彎板組合件彎板組合件與小車架組裝應(yīng)在小車架其他構(gòu)件組裝定位焊后進展。組裝彎板組合件時小車架的兩個側(cè)梁兩頭必須用壓板螺栓壓緊在平臺上，不得有間隙，然后將彎板組合件焊配到小車架上，其工藝過程如下：確定彎板裝配位置線。根據(jù)小車軌距劃出兩組彎板的中心線，再劃出彎板位置線。將主動端四個彎板組合件按位置線擺放，用平尺分別校驗彎板的立面和平面的平面度，見表2工序三4〔4〕附圖。組裝被動端四個彎板組合件，調(diào)整四組彎板水平差〔用水準儀校驗〕，并調(diào)整使對角線差在規(guī)定范圍內(nèi)見表2工序三、1用彎板裝配胎分別對小車架主動被動端的四塊彎板作成組研配〔見表2工序三4〔6〕附圖〕再檢驗彎板的尺寸、位置，符合要求后壓牢定位焊。小車架整體焊接小車架整體焊接，應(yīng)在小車架整體組裝完且走臺角鋼組裝定位焊后進展。焊接次序應(yīng)先焊小車架各梁的連接接頭焊縫，可將小車架裝夾在立胎上焊接各角焊縫平焊位置，先從里向外焊，然后將小車架底面朝上放在平臺或平地上焊接小車架底面的各焊縫。并將小車架180°翻轉(zhuǎn)，正面朝上放在平地上焊對接焊縫，焊前用氣刨開坡口?？煞质铰菟ㄟB接的小車架，在小車架總體組裝焊接后，按接口切割線火焰切割上、下蓋板，再將聯(lián)接板用數(shù)量的螺栓擰緊，方可轉(zhuǎn)入下道工序組裝車輪傳動機構(gòu)和起升機構(gòu)等。上蓋板為一整塊板的小車架組裝焊接對于小車架上蓋板為一整塊板的構(gòu)造，宜采用剛性固定組裝焊接方法，即在整體上蓋板的周邊和內(nèi)部孔邊均用壓板螺絲壓緊在乎臺上，然后在蓋板上劃出筋板、腹板，滑輪壁板和彎板等板件的定位線。組裝過程：先組裝定位焊筋板，然后組裝定位焊腹板、滑輪壁板和彎板等板件。組裝定位焊彎板的組合件同前。為了增加小車架的剛性，焊接前要將走臺邊角鋼組裝定位焊在小車架邊緣上。整個工藝過程中首先要控制板件備料的平整和下料尺寸的準確性。拼接和研配的間隙要小。為保證這個要求，板件最好要在平整后采用數(shù)控切割。組裝定位焊后小車架要進展整體檢測，并要嚴于焊成后小車架的技術(shù)要求。為減小小車架的焊接變形，應(yīng)采用