連續(xù)剛構(gòu)橋先張法預(yù)應(yīng)力混凝土梁張拉裝置改造

連續(xù)剛構(gòu)橋先張法預(yù)應(yīng)力混凝土梁張拉裝置改造

根據(jù)用戶的要求，經(jīng)相關(guān)部門批準(zhǔn)，我廠采用圖像橋9712，即長(zhǎng)4.2m、寬10m的鋼筋混凝土梁，工作采用9.85m的先張法。這個(gè)走廊比原來短0.15米。為滿足用戶急需,我廠利用16m長(zhǎng)線臺(tái)座來生產(chǎn)9.85m先張?zhí)崴倭?通過認(rèn)真組織施工,最終使產(chǎn)品在質(zhì)量、工期上都達(dá)到了預(yù)期目的。(1)我廠16m兩端張拉臺(tái)相距66m,正好滿足跨度9.85m梁5片梁長(zhǎng)度和端模拆裝、斷筋距離。(2)制造16m梁的平臺(tái)寬度1060mm,同跨度9.85m梁底寬相同。(3)9.85m先張?zhí)崴倭旱念A(yù)應(yīng)力筋單根張拉力為184kN,總張拉力為7361kN,而我廠16m低高度梁張拉力為10720kN,遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于9.85m梁的總張拉力,張拉臺(tái)位完全滿足生產(chǎn)9.85m梁的需要。(4)因用戶要求工期緊,若重新搞臺(tái)座,根本無法滿足工期需要,且要增加生產(chǎn)成本。2一條線的線的改造(1)莎拉裝置的改造先張梁的生產(chǎn)關(guān)鍵是張拉,而張拉裝置的改造成為滿足先張梁生產(chǎn)的關(guān)鍵,我廠組織有關(guān)人員進(jìn)行分析研究,確定了改造方案。(1)錨固板梁的材質(zhì)錨固板是用來固定預(yù)應(yīng)力筋位置的,端橫梁是鎖定預(yù)應(yīng)力筋和承受全部張拉力的,將先張梁臺(tái)座的端橫梁和錨固板梁合為一體,整拉千斤頂?shù)淖饔昧νㄟ^分配板傳遞給錨固板梁,從而實(shí)現(xiàn)了整體張拉。由于16m低高度梁預(yù)應(yīng)力筋采用的是H25精軋螺紋鋼,而9.85m先張梁采用的是H15.2的鋼絞線,況且配筋位置相差比較大,因此錨固板梁必須進(jìn)行改造。但16m低高度梁的錨固板梁是由6根材質(zhì)為16Mn,長(zhǎng)度為2400mm的56A型工字鋼和加筋板、補(bǔ)強(qiáng)板焊接而成,錨固板梁正面鉆有直徑32mm的孔供固定預(yù)應(yīng)力筋位置用,而9.85m梁的預(yù)應(yīng)力筋直徑為15.2mm,最大只能鉆直徑18mm的孔。通過研究,決定錨固板梁進(jìn)行重新加工,尺寸采用2400mm×400mm×1080mm,用40mm鋼板作骨架、面板采用60mm鋼板拼焊而成。通過檢算,在預(yù)應(yīng)力筋密集處,焊加筋板,以保證在張拉時(shí)不塌陷變形。(2)錨固板及規(guī)范的縱向移動(dòng)錨固板梁放在專用小車上,小車上設(shè)有螺紋調(diào)整裝置,可以調(diào)整錨固板梁上下移動(dòng),以使錨固板梁與梁的預(yù)應(yīng)力筋位置一致,當(dāng)整體張拉時(shí),錨固梁和小車也可縱向移動(dòng)。因新錨固梁比原來的窄,當(dāng)放小車上時(shí),會(huì)發(fā)生偏載,造成小車傾覆。為解決此問題,在錨固梁正面兩側(cè)焊2個(gè)鐵箱,放進(jìn)鑄鐵配重,保證了小車平衡。(3)調(diào)整裝置生產(chǎn)大型化后的張拉裝置我廠采取8臺(tái)YQ—500A型千斤頂供整體張拉使用,臺(tái)座兩側(cè)上下各有2臺(tái)千斤頂,放在同一個(gè)千斤頂支架上,每個(gè)千斤頂支架下部,均裝有高度調(diào)整裝置,使支架能沿焊在臺(tái)座端板上的導(dǎo)向塊上下移動(dòng),以保證系統(tǒng)能滿足不同類型先張梁的生產(chǎn)需求,從而為生產(chǎn)9.85m先張梁打好了基礎(chǔ)。16m梁預(yù)應(yīng)力筋單根張拉采用的是YC—60千斤頂,由于比較重,是吊在支架上的,用電動(dòng)葫蘆調(diào)整位置進(jìn)行張拉,9.85m梁張拉15.2mm,鋼絞線用的是YCJ250—200型千斤頂僅重15kg左右,使用非常方便。(2)外模鋼模的制作鋼模型設(shè)計(jì)分底模(平臺(tái))、外模(包括側(cè)模、端模)和內(nèi)模(包括擋碴墻模、內(nèi)邊墻模、端邊墻模)幾部分。底模用原16m平臺(tái)改造而成,16m平臺(tái)臺(tái)座總長(zhǎng)為62m,此次用8mm鐵板和10號(hào)槽鋼連接起來,再分成5段,形成5片9.85m梁平臺(tái)。為加工和拼裝方便,此次9.85m內(nèi)、外側(cè)模均采用整體鋼模,梁體長(zhǎng)度為10.35m,考慮到預(yù)應(yīng)力混凝土在施加預(yù)應(yīng)力后,會(huì)使梁體產(chǎn)生壓縮變形,因此在制造模型時(shí),預(yù)留壓縮量為梁長(zhǎng)的0.1%,約10mm。端模采用16mm鋼板,下部作為鋼絞線定位分絲板,為考慮預(yù)應(yīng)力鋼絞線放張,切割后需用混凝土封端,以保護(hù)預(yù)應(yīng)力鋼絞線不銹蝕,故在端模下部加焊40mm厚的鋼板,便于封端。(1)支護(hù)結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)(1)鋼筋下料,原16m梁采用連接器及工具拉桿,鋼筋下料為17m左右,而9.85m梁生產(chǎn)梁間距較小,僅400mm左右,不使用工具拉桿,所以鋼絞線下料要大于兩錨固板梁間距,下料長(zhǎng)度為67m。(2)張拉工藝。9.85m梁張拉采用STM錨具進(jìn)行,總張拉力為7631kN,單根張拉使用YCJ250—200型千斤頂,張拉力為184kN。(3)由于用戶急需,混凝土采用C60級(jí),比設(shè)計(jì)標(biāo)號(hào)有所提高。同一臺(tái)座的5片梁一次灌注完畢,總的灌注時(shí)間一般約3h。在混凝土振動(dòng)中采用側(cè)振和振動(dòng)棒配合使用,特別是擋碴墻處,必須使振動(dòng)棒連續(xù)振搗,防止出現(xiàn)空洞。做好彈性模量試塊和強(qiáng)度試塊,到時(shí)間后抓緊進(jìn)行試壓,一旦強(qiáng)度及彈模達(dá)到要求后,立即進(jìn)行脫模,保證工期和質(zhì)量。(4)9.85m先張梁采用外側(cè)托盤處設(shè)置滴水槽。以前形成滴水槽時(shí)使用半圓鋼管固定在鋼模上,給拆模帶來很大困難,這次采用半圓木條固定在鋼模上,脫模后,再從梁體上很容易去掉木條,從而避免脫模時(shí)給梁體帶來的損壞。另外還根據(jù)用戶需要,將泄水管朝梁外傾斜11.3°左右,使雨水不致于沖刷下緣。(5)由于9.85m梁采用TQF—I型防水層和鋼纖維保護(hù)層,所以要確保基層橋面盡量平整和干燥,并在保護(hù)層中摻入早強(qiáng)劑,要求3d達(dá)到28d強(qiáng)度,以保證鋪架需要。(2)張拉和脫色注意事項(xiàng)(1)長(zhǎng)線臺(tái)座生產(chǎn)9.85m先張梁其預(yù)應(yīng)力鋼絞線長(zhǎng)67m,而骨架鋼筋已提前預(yù)制放在平臺(tái)上,給穿鋼絞線帶來很大困難,使之成為控制工期的關(guān)鍵工序。在生產(chǎn)中,組織2個(gè)小組,各6人,用手旗指揮穿絲,使穿絲時(shí)間由開始的3h減少到后來的1h以內(nèi)。(2)單根張拉使用的是STM單孔夾片自動(dòng)跟進(jìn)錨具,在進(jìn)行張拉時(shí)應(yīng)分散張拉,防止應(yīng)力突然集中,拉到噸位后,要檢查端模上的鋼絞線孔隙是否堵塞嚴(yán)密,以免漏漿,造成端模脫模困難,我廠在生產(chǎn)第一組梁時(shí)曾發(fā)生過這種情況。(3)混凝土的質(zhì)量是保證梁體質(zhì)量的主要因素,因此要生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品,首先必須保證混凝土的質(zhì)量。根據(jù)多年的施工經(jīng)驗(yàn),通過理論計(jì)算和實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的結(jié)合,探索出了合理的配比,進(jìn)行微機(jī)控制,保證了混凝土的質(zhì)量。(4)橋梁養(yǎng)護(hù)是保證產(chǎn)品質(zhì)量的一個(gè)重要因素,為了保證產(chǎn)品工期和質(zhì)量,對(duì)蒸汽管道進(jìn)行了全面的檢修,確保蒸養(yǎng)溫度。(5)脫模時(shí),應(yīng)注意“上頂下拉、同步平移”的原則,橋面采取脫模上頂桿。(6)放張時(shí),采用整放工藝,大頂回油時(shí),必須均勻進(jìn)行。4主張梁方案對(duì)我廠的啟示這次用制造跨度16m低高度先張梁的