箱型鋼結(jié)構(gòu)高架橋施工方案

目錄TOC\o"1-2"\h\z\u第八章生產(chǎn)組織供應(yīng)能應(yīng)說明 -1-8.1公司員工及加工廠規(guī)模 -1-8.2公司設(shè)計能力 -1-8.3公司生產(chǎn)能力 -1-第九章組織供應(yīng)、運輸、售后服務(wù)方案 -3-9.1組織供應(yīng) -3-9.2售后服務(wù)方案 -8-第十章投標物資技術(shù)規(guī)格書 -7-10.1技術(shù)要求 -7-10.2交貨計劃 -7-10.3運輸及供應(yīng)方案 -7-10.4驗收標準 -7-10.5質(zhì)量保證期 -7-第十一章擬投入本項目的主要生產(chǎn)設(shè)備、檢驗設(shè)備表 -8-第十二章鋼箱梁加工、運輸和吊裝方案 -10-12.1鋼箱梁加工制作思跨 -10-12.1.3原材料管理 -13-12.1.4鋼材預(yù)處理放樣及下料 -16-12.1.5焊接工藝及評定方案 -19-12.1.6焊釘施工 -23-12.2鋼梁廠內(nèi)加工制作方案 -24-12.2.1鋼梁單元件概況 -24-12.2.2鋼箱梁單元件制作 -25-12.2.3單元件存放及轉(zhuǎn)運 -29-12.2.4鋼箱梁匹配總成施工 -30-12.2.5涂裝工藝 -33-12.3構(gòu)件運輸 -38-12.4鋼箱梁現(xiàn)場安裝方案 -41-12.4.1安裝方案概述 -41-12.4.2工程特點及施工技術(shù)難點 -41-12.4.3整體施工部署 -42-12.4.4主線（36+45+28米）鋼箱梁吊裝 -43-12.4.5A匝道鋼梁吊裝 -53-12.4.6鋼箱梁現(xiàn)場焊接 -59-12.4.7鋼箱梁測量 -61-12.5鋼結(jié)構(gòu)制造質(zhì)量保證及檢驗方法 -62-12.5.1質(zhì)量控制依據(jù) -62-12.5.2工程質(zhì)量方針和質(zhì)量目標 -62-12.5.3質(zhì)量檢驗及控制 -62-12.5.4質(zhì)量控制要素 -63-12.5.5主要質(zhì)量檢驗方法和程序 -63-12.5.6不合格品控制 -65-12.5.7成品驗收和工程資料的控制 -66-12.6安全生產(chǎn)及工期保證措施 -67-12.6.1安全保證體系 -67-12.6.2相關(guān)部門安全生產(chǎn)職責 -67-12.6.3內(nèi)場制造安全保證措施 -67-12.6.4工地施工安全保證措施 -68-12.6.5環(huán)境保護 -70-12.6.6工期保證措施 -70-12.6.7施工應(yīng)急預(yù)案 -72-第八章生產(chǎn)組織供應(yīng)能應(yīng)說明8.1公司員工及加工廠規(guī)模********公司系******，公司創(chuàng)建于*****，是專業(yè)化從事各類大型鋼結(jié)構(gòu)建筑、高層建筑、橋梁、立體車庫、起重設(shè)備、冷彎成型設(shè)備設(shè)計、制造與安裝的集團型公司；公司用有鋼結(jié)構(gòu)施工一級資質(zhì)，鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計甲級資質(zhì)；總部占地20萬平方米，廠房15萬平方米，年生產(chǎn)能力14萬噸。公司總部共有員工1500余人，總部位于**×*×*，下設(shè)*×*×*×加工基地。********×*×*×司，廠區(qū)設(shè)在*********內(nèi)，占地面積6萬平方米，廠房面積4萬平方米。公司共有員工500余人，其中管理人員100余人，大中專以上學歷的技術(shù)與管理人員59人，具有技術(shù)職稱人員39人。一線生產(chǎn)人員350多人，安裝工人150多人。焊工、電工、鉚工、起重工、油漆工等各工種齊全，均持證上崗。8.2公司設(shè)計能力公司擁有現(xiàn)代化的設(shè)計方法和設(shè)計工具，從結(jié)構(gòu)計算到設(shè)計制圖，均實行網(wǎng)絡(luò)化管理，并配有相應(yīng)的全套設(shè)備，除AutoCAD、Tssd等常用設(shè)計軟件外，還配置了以下多套軟件：

1、同濟大學空間鋼結(jié)構(gòu)計算分析軟件3D3S。

2、中國建筑科學研究院PKPM，包括STS、TAT、SATWE、EPDA等。

3、結(jié)構(gòu)計算分析軟件StratSoft、邁達斯。4、鋼結(jié)構(gòu)詳圖設(shè)計如軟件X-STEEL等。8.3公司生產(chǎn)能力公司擁有各種起重、數(shù)控切割、焊接（埋弧焊、電渣焊、螺旋焊、懸臂焊、門式焊）、鉆、鋸床、端銑床、剪、切床、沖床、H型鋼組立機、矯正機、卷管機、彎管機、相貫線切割機、1000噸壓力機、機器人焊接設(shè)備、拋丸除銹機、無氣噴涂機等等鋼結(jié)構(gòu)制作加工設(shè)施設(shè)備上百臺。生產(chǎn)車間內(nèi)擁有各種型號的起重設(shè)備、焊接等設(shè)備，配套齊全。擁有輕重鋼、管桁架、異型構(gòu)件、橋梁構(gòu)件等生產(chǎn)能力，總公司工廠生產(chǎn)能力可達10萬噸以上，珠海公司工廠年生產(chǎn)能力可達5萬噸以上。序號設(shè)備類型生產(chǎn)用途備注1材料下料設(shè)備原材料下料及零部件加工自有2各生產(chǎn)線設(shè)備H型、十字型、箱型、圓管、管桁架等構(gòu)件的加工成型自有3焊接機器人設(shè)備構(gòu)件的焊接自有4拋丸除銹及防腐噴漆設(shè)備構(gòu)件去污、除銹及防腐自有5起重設(shè)備原材料及構(gòu)件搬運、成品構(gòu)件裝車自有6實驗室設(shè)備材料檢測、加工過程質(zhì)量檢測自有第九章組織供應(yīng)、運輸、售后服務(wù)方案本工程為廣州市農(nóng)新路高架橋工程（云山橋～廣清高速新華站立交）是云山大道的西段，路線呈東西走向，西接廣清高速新華站立交，與新街大道，規(guī)劃廣河、廣湛客運專線，在建廣清、廣佛城際輕軌呈十字型交叉，東止于武廣高鐵西側(cè)既有云山橋16#墩，路線全長約1.01Km。道路等級為城市主干道，設(shè)計行車速度60km/h；橋梁荷載為城-A級；橋下凈空：跨相交道路不小于5m(掉頭車道不小于3.5m),跨鐵路不小于6.6m。本項目施工圖設(shè)計階段路線全長0.937km，共設(shè)主線跨線高架橋、A、C匝道橋共1147.94m，其中主線高架橋629.3m；匝道橋518.64m，梯道兩個。本工程鋼箱梁、疊合梁分布序號部位結(jié)構(gòu)形式墩號樁號跨徑m寬度m總長m重量t備注1農(nóng)新路高架橋連續(xù)鋼箱梁2～536＋45+2824.5m109.001493.50第二聯(lián)2農(nóng)新路高架橋A匝道連續(xù)鋼箱梁3～541＋439.51m～19.31m變截面84612.90A匝道第二聯(lián)合計2106.40（圖紙工程量）注：本工程量為鋼箱梁圖紙統(tǒng)計的工程量，實際量以最終清單量為準。9.1組織供應(yīng)9.1.1項目組組機構(gòu)本工程作為廣州市交通建設(shè)的重點工程，本公司將高度重視，成立以********公司副總×××為組長的“廣州市農(nóng)新路高架橋工程GXL-01標鋼結(jié)構(gòu)工程領(lǐng)導小組”，負責本工程在人力資源、設(shè)施設(shè)備、工程資金等方面的總體協(xié)調(diào)與保證，確保本工程的進度、質(zhì)量及安全。為了便于管理和調(diào)動本項目中的施工機械、設(shè)備物資、以及人力資源的潛力，有效地投入到本工程的建設(shè)項目中，我公司特設(shè)施工組織機構(gòu)如下圖：項目指揮：××××項目副指揮：××××(工程制作負責人)××××（工程安裝負責人）9.1.1.1廠內(nèi)制造組織機構(gòu)制作負責人制作負責人設(shè)備責任人技術(shù)責任人質(zhì)檢責任人計劃責任人制造責任人材料責任人財務(wù)責任人吊裝責任人發(fā)運責任人物料責任人涂裝責任人機加工15人0人下料裝焊80人0人涂裝組20人0人其他人員20人0人質(zhì)檢組5人0人安全組5人0人吊裝組15人0人(參加直接施工人員100名，并根據(jù)實施周期、各工序進度增減調(diào)整)9.1.1.2現(xiàn)場安裝組織機構(gòu)為保證本工程施工順利進行，按期完成,合理配置現(xiàn)場施工人員如下：安裝負責人：技術(shù)負責人無損檢測員安全員施工員工藝技術(shù)員資料員安裝負責人：技術(shù)負責人無損檢測員安全員施工員工藝技術(shù)員資料員裝配工電焊工測量員質(zhì)檢員除銹油漆工吊裝工我公司在現(xiàn)場施工時嚴格實行項目經(jīng)理責任制，由組建的現(xiàn)場項目部來負責此工程的具體施工管理。項目經(jīng)理將對質(zhì)量、工期、安全、成本及文明施工全面負責。各施工管理職能部門在項目經(jīng)理部的指導下做到有計劃的組織施工，確保本工程質(zhì)量、工期、安全等方面達到目標要求。項目管理人員管理職能分工見下表：職務(wù)職責內(nèi)容項目經(jīng)理全面負責工程項目施工管理、生產(chǎn)經(jīng)營活動項目技術(shù)負責人負責工程技術(shù)管理工作，協(xié)調(diào)各專業(yè)技術(shù)施工的交叉作業(yè)。施工員按圖紙、規(guī)范、施工方案組織施工，保證工期和質(zhì)量、管理各專業(yè)工長和現(xiàn)場勞動力的使用。測量員負責鋼箱梁的測量放線、定位工作。質(zhì)量檢查員落實各項質(zhì)量控制措施，工程質(zhì)量監(jiān)督、檢查安全員落實各項安全生產(chǎn)措施，工程安全生產(chǎn)監(jiān)督、檢查9.1.2廠內(nèi)制造資源配備計劃廠內(nèi)施工資源配備見********公司現(xiàn)有設(shè)備配置表，按各道工序需要采用，設(shè)備詳表如下表。設(shè)備名稱規(guī)格型號及產(chǎn)地數(shù)量功率（KW）或容（m3）或t位（t）單位設(shè)備壽命使用年合計擁有新購租賃七輥板料矯平機泰安華魯鍛壓機床廠WD43M-60X3000臺11201鋼材預(yù)處理流水線青島雙星鑄造機械廠QYX3000套11201數(shù)控等離子/火焰切割機無錫陽通機械設(shè)備廠CNC-CG6000B臺11151數(shù)控多頭火焰切割機無錫陽通機械設(shè)備廠CNC-CG-6000A臺11151數(shù)控火焰切割機無錫陽通機械設(shè)備廠CNC-CG4000C臺11151多頭直條機無錫陽通機械設(shè)備廠CG4000臺11152半自動切割機南方焊接設(shè)備CG1-30臺1919101磁力管道切割機南方焊接設(shè)備CG2-11臺55101型材切割機上海洛珠機電J3GD-400臺55103相貫線切割機北京林克曼數(shù)控技術(shù)公司LMGQ/P-A800臺22152仿形切割機杭州焊機廠CG2-151a臺22102劃線平臺自制50×5m套11101劃線平臺2×3m臺2020201單元總成胎架自制5×70m套22單元總成胎架自制5×80m套11遠紅外高低溫自控焊條烘箱吳江市雙龍焊接設(shè)備廠YGCH-G-200臺11101焊劑焊條烘箱無錫聯(lián)通焊接機械廠LT100-500臺22101焊劑烘干機吳江東南焊割設(shè)備廠YX1H2-200臺11105CO2焊機(普通型)唐山松下/東海焊割廠YD-500KR臺2121101逆變氣保焊機成都瑪瑞電子設(shè)備廠NBC-500臺1818104OTC氣保焊機CPXDS-500臺5252101牡丹江歐地希焊接機公司OTC氣保焊機牡丹江歐地希焊接機公司XC-500臺2323105直流電焊機凱爾達電焊機ZX5-500臺1111101可控硅弧焊機無錫錫山2X5-630臺33104門式埋弧焊機成都振中電焊機公司MZ-1000/1250臺44101弧焊整流器成都振中電焊機公司ZX5-1250臺44101小車埋弧焊機上海滬工電焊機制造MZ-1000K臺16106炭弧氣刨機上海易熔ZX5-630臺862102車床沈陽第一機床CA6140A臺22201萬能回轉(zhuǎn)銑床杭州銑床廠XQ6225臺11201牛頭刨床上海滬東機床廠B6050臺11151臺式鉆床浙江西菱臺鉆制造臺11151臺式鉆床杭州西湖臺鉆廠Z516臺11151數(shù)控平面鉆山東法因數(shù)控PD3020臺11201數(shù)控平面鉆山東法因數(shù)控機械PD16型臺11205搖臂鉆床沈陽機床廠Z3050×16臺77201磁座鉆揚州三寶電動J3C-28臺44空心磁座鉆德國歐霸40/2臺44101萬能回轉(zhuǎn)銑床杭州銑床制造廠XQ6225臺1120120米四動力頭銑邊機無錫陽通機械設(shè)備廠YXBJ-20臺1120116米銑邊機無錫陽通機械設(shè)備廠XBJ-16臺11201端面銑無錫陽通機械設(shè)備廠DX-1420臺11201端面銑無錫洲翔成套焊接DX-1215臺11203立式壓力機武漢宏達液壓氣動100T臺22201龍門式鋸床縉云鋸床廠GB4246*120臺11205液壓擺式剪板機南通東海機床制造QC12Y-20*2500臺11203聯(lián)合沖剪機靖江三力鍛壓機床Q35Y-16臺11206寧波隆興電焊機制LJZ-1500臺11106H型鋼自動組立機H型翼緣矯正機無錫華聯(lián)焊接設(shè)備LZ-400A臺22106拋丸機無錫華聯(lián)精工機械HP0816-8臺211105噴砂房間33雙梁橋式起重機新鄉(xiāng)礦山起重廠28.5m-32t臺22201雙梁橋式起重機新鄉(xiāng)礦山起重廠25.5m-20t臺44201雙梁橋式起重機新鄉(xiāng)礦山起重廠28.5m-20t臺22201雙梁橋式起重機新鄉(xiāng)礦山起重廠22.5m-16t臺44201雙梁橋式起重機新鄉(xiāng)礦山起重廠22.5m-10t臺55201龍門式起重機新鄉(xiāng)礦山起重廠40m-20t臺11201龍門式起重機新鄉(xiāng)礦山起重廠40m-40t臺11201龍門式起重機新鄉(xiāng)礦山起重廠37m-80t臺11201永磁起重器岳陽科德科技YX3-2T臺1313201轉(zhuǎn)運平車40t臺1212變壓器1000KVA臺11變壓器1000KVA臺11檢測設(shè)備配備計劃（見下表）序號儀器設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量國別產(chǎn)地制造年份己使用臺時數(shù)用途備注1萬能試驗機KH71501日本2001檢測2壓力試驗機KH180-31日本2001檢測3沖擊試驗機DB275CNC1中國2003檢測4布氏硬度機98-1875N1中國檢測5金相顯微鏡MD100-11中國檢測6全站儀萊卡/尼康2日本/中國2006/2010測量7X射線探傷機USL-32、UM21中國檢測8超聲波探傷儀DCT-E2比利時2007檢測9磁粉探傷儀2中國2007檢測10溫濕度儀4中國2008測量11涂層測厚儀1中國2008測量9.2售后服務(wù)方案我公司如能有幸承接本項目加固改造任務(wù)，將根據(jù)招標文件和合同要求，密切配合業(yè)主，全力做好售前、售中和售后服務(wù)，確保鋼主梁制造工期和質(zhì)量。具體承諾如下：

（1）公司保證所供鋼梁是完全符合合同條款規(guī)定的質(zhì)量、規(guī)格和性能的要求。保證其鋼梁在正常使用和保養(yǎng)條件下，在其使用壽命期內(nèi)具有讓甲方滿意的性能。在本工程設(shè)計壽命期內(nèi)，公司對由于工藝或材料的缺陷而產(chǎn)生的后果負責。

（2）項目部主要領(lǐng)導負責，成立售后服務(wù)隊，設(shè)立監(jiān)控和統(tǒng)一協(xié)調(diào)機構(gòu)，指派專人負責同鋼梁架設(shè)相關(guān)單位聯(lián)系，做好協(xié)調(diào)工作，就鋼梁配套供應(yīng)達成一致，避免造成鋼梁短缺或積壓而影響架設(shè)工期。

（3）在工地及安裝過程中發(fā)現(xiàn)不合格的構(gòu)件，因構(gòu)件制造，或運輸?shù)仍蛟斐傻?，公司負責處理并承擔相關(guān)費用及甲方損失；若其它原因出現(xiàn)的問題，公司積極配合協(xié)助解決。

（4）公司在收到通知后14天內(nèi)應(yīng)更換有缺陷的鋼梁、油漆或部件。若由于甲方運輸過程中產(chǎn)生的變形、油漆破損等缺陷，公司應(yīng)積極協(xié)助甲方進行處理。

（5）建立售后服務(wù)通訊錄，掌握與所有關(guān)鍵工序負責人聯(lián)系方式。保證服務(wù)電話24小時均能聯(lián)系，并且承諾，若鋼梁結(jié)構(gòu)件制造質(zhì)量問題影響甲方施工，公司在接到電話后24小時內(nèi)赴現(xiàn)場處理，確保100%排除故障。

（6）如果可能遇到非我公司原因妨礙提供服務(wù)的情況時，我公司應(yīng)及時以書面形式將拖延的事實，可能拖延的期限和理由通知甲方。第十章投標物資技術(shù)規(guī)格書10.1技術(shù)要求廣州市農(nóng)新路高架橋工程（云山橋～廣清高速新華站立交），主線跨線高架橋（36+45+28）m為等截面鋼箱梁，梁高1.55m，箱梁頂板寬24.38m，箱梁底板寬19.68m，兩側(cè)各設(shè)0.06m的防撞墻帶，總寬24.5m。鋼箱梁高跨比為1：29；鋼箱梁除頂板、腹板、底板、橫隔板、翼緣及支承加勁肋等主要受力構(gòu)件采用Q345qc鋼材外，其余均采用Q235c鋼材。腹板厚20mm?？缰许?shù)装搴?0mm及24mm，板厚在距支承位置12m處，頂?shù)装寮雍竦?4mm及36mm，翼緣板厚12mm。A匝道（41+43）m變寬截面鋼箱梁，凈梁高1.55m，箱梁頂板寬度由9.51m變寬至19.31m，箱梁底板寬由5.6m變寬至15.65m，兩側(cè)各設(shè)0.06m的防撞墻帶。鋼箱梁高跨比為1：28；鋼箱梁除頂板、腹板、底板、橫隔板、翼緣及支承加勁肋等主要受力構(gòu)件采用Q345qc鋼材外，其余均采用Q235c鋼材。腹板厚20mm?？缰许?shù)装搴?0mm及24mm，板厚在距中橫隔12m處，頂?shù)装寮雍竦?4mm，中橫隔范圍內(nèi)頂?shù)装宀捎?6mm厚鋼板，翼緣板厚12mm。采用Q345qc、Q235c鋼板，應(yīng)符合《低合高強度結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T1591-2008)及《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700-2006的規(guī)定。鋼結(jié)構(gòu)采用冷噴鋅＋聚硅氧烷面漆的長效防腐體系。所有防腐涂層材料的質(zhì)量標準應(yīng)不低于現(xiàn)行國家標準，提供國家級檢驗報告。冷噴鋅廠家應(yīng)為專業(yè)從事冷噴鋅生產(chǎn)的制造商，提供有效的ISO9001證書，ISO14001,OHSAS18001證書。冷噴鋅干膜涂層全鋅含量不低于96%，與后道涂層具有良好配套性。鋼結(jié)構(gòu)在進行涂裝前，必須將構(gòu)件表面的毛刺、鐵銹、氧化皮、油污及附著物徹底清除干凈，采用噴砂、拋丸等方法徹底除銹，修補時可采用手工機械除銹。除銹等級應(yīng)達到GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定的Sa2.5級或St3級，粗糙度40~70μm。經(jīng)除銹后的鋼材表面在檢查合格后，應(yīng)在三小時之內(nèi)應(yīng)進行防腐施工。用于橋梁鋼結(jié)構(gòu)的防腐涂料不但要具有優(yōu)異的耐鹽霧、耐酸堿等防腐性能，還必須具備優(yōu)異的耐候性（重涂周期按25年考慮）。10.2交貨計劃我司充分考慮并響應(yīng)招標要求的交貨期，合理安排及調(diào)整生產(chǎn)計劃，交貨時間滿足2017年7月15日的交貨要求（具體以簽計合同雙方約定時間而定）。10.3運輸及供應(yīng)方案1．鋼臬梁按照合同要求交至指定的到貨地點。2．我司充分考慮和了解施工地點的地理位置和運輸條件，采用合適有效的運輸和供貨物交付方式，制定保證工程所需物資按時、按量、保質(zhì)供應(yīng)的具體措施。10.4驗收標準滿足圖紙（農(nóng)新路高架橋工程（云山橋-廣清高速新華站立交）第三冊目錄第11頁-13頁）焊縫檢測和防護涂裝要求。10.5質(zhì)量保證期自本項目交工驗收合格之日起12個月。第十一章擬投入本項目的主要生產(chǎn)設(shè)備、檢驗設(shè)備表序號設(shè)備、儀器名稱制造廠規(guī)格型號數(shù)量狀況生產(chǎn)產(chǎn)品或部件額定產(chǎn)能或生產(chǎn)參數(shù)備注一生產(chǎn)設(shè)備1七輥板料矯平機泰安華魯鍛壓機床廠WD43M-60X30001良好2鋼材預(yù)處理流水線青島雙星鑄造機械廠QYX30001良好3數(shù)控等離子/火焰切割機無錫陽通機械設(shè)備廠CNC-CG6000B1良好4數(shù)控多頭火焰切割機無錫陽通機械設(shè)備廠CNC-CG-6000A1良好5數(shù)控火焰切割機無錫陽通機械設(shè)備廠CNC-CG4000C1良好6多頭直條機無錫陽通機械設(shè)備廠CG40001良好7半自動切割機南方焊接設(shè)備CG1-3019良好8磁力管道切割機南方焊接設(shè)備CG2-115良好9型材切割機上海洛珠機電J3GD-4005良好10相貫線切割機北京林克曼數(shù)控技術(shù)公司LMGQ/P-A8002良好11杭州焊機廠2良好仿形切割機CG2-151a12劃線平臺自制50×5m1良好13劃線平臺2×3m20良好14單元總成胎架自制5×70m2良好15單元總成胎架自制5×80m1良好16遠紅外高低溫自控焊條烘箱吳江市雙龍焊接設(shè)備廠YGCH-G-2001良好17焊劑焊條烘箱無錫聯(lián)通焊接機械廠LT100-5002良好18焊劑烘干機吳江東南焊割設(shè)備廠YX1H2-2001良好19CO2焊機(普通型)唐山松下/東海焊割廠YD-500KR21良好20逆變氣保焊機成都瑪瑞電子設(shè)備廠NBC-50018良好21OTC氣保焊機牡丹江歐地希焊接機公司CPXDS-50052良好22OTC氣保焊機牡丹江歐地希焊接機公司XC-50023良好二檢驗設(shè)備1萬能試驗機日本KH715012壓力試驗機日本KH180-313沖擊試驗機中國DB275CNC14布氏硬度機中國98-1875N15金相顯微鏡中國MD100-116全站儀日本/中國萊卡/尼康27X射線探傷機中國USL-32、UM218超聲波探傷儀比利時DCT-E29磁粉探傷儀中國210溫濕度儀411涂層測厚儀1注：投標人可以將制造設(shè)備及檢驗設(shè)備分別列表。投標人名稱（公章）：日期：年月日第十二章鋼箱梁加工、運輸和吊裝方案12.1鋼箱梁加工制作思跨12.1.1鋼箱梁制作總體方案根據(jù)本工程結(jié)構(gòu)特點及現(xiàn)場條件，結(jié)合我公司多年的大型鋼橋制造及安裝經(jīng)驗，擬采取合理劃分運輸（吊裝）分段、廠內(nèi)完成整體匹配總裝及預(yù)裝、分段運輸至現(xiàn)場、汽車吊完成現(xiàn)場吊裝的總體方案。本工程鋼結(jié)構(gòu)施工工期緊迫，現(xiàn)場吊裝工況較為復雜，鋼結(jié)構(gòu)焊接盡量考慮在工廠內(nèi)部進行，以盡可能利用工廠的優(yōu)質(zhì)資源，避開橋址施工的不利條件。鋼箱梁加工制作原則如下：（1）對鋼結(jié)構(gòu)圖紙進行仔細分析，了解設(shè)計理念，并對設(shè)計圖進行工藝性審查，編制制造工藝，并繪制加工圖，嚴格按照設(shè)計要求對鋼箱梁進行制造。（2）鋼結(jié)構(gòu)制造所用材料符合設(shè)計文件的要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，對鋼材和焊接材料進行完整、系統(tǒng)的試驗，提前進行工藝評定試驗，對工廠制作和工地現(xiàn)場焊接的各種環(huán)焊縫進行工藝試驗和評定，以指導鋼橋的加工和拼裝。（3）對鋼箱梁的制造、加工、焊接、組裝等工序制定詳細的工藝文件，并按照要求對工藝文件報送監(jiān)理和設(shè)計，并由監(jiān)理工程師批準后實施。鋼橋制造按照確定的加工圖和工藝文件進行，制造和檢驗所使用的量具、儀器、儀表等均由二級以上計量機構(gòu)檢驗合格后方可使用。工廠與工地用尺由總包統(tǒng)一發(fā)放，以避免系統(tǒng)交互誤差。（4）滿足公路運輸，實現(xiàn)結(jié)構(gòu)的工廠化加工，以工廠的優(yōu)質(zhì)資源保證工程質(zhì)量和工程進度。（5）保證結(jié)構(gòu)的完整性，不改變重要結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)形式，工廠施工和現(xiàn)場安裝施工相結(jié)合，盡可能減少工地施工的工作量。12.1.2鋼箱梁制作關(guān)鍵工序12.1.2.1鋼梁節(jié)段劃分根據(jù)鋼梁結(jié)構(gòu)特點，節(jié)段劃分時盡可能保證鋼結(jié)構(gòu)整體性，利于鋼梁線形的控制，綜合考慮廠內(nèi)資源、運輸線路、現(xiàn)場工況、廠內(nèi)制作及現(xiàn)場吊裝等諸多因素，對各聯(lián)鋼梁進行節(jié)段劃分。（1）主線高架連續(xù)鋼箱梁節(jié)段劃分主線鋼架橋“第二聯(lián)”采用3跨連續(xù)鋼箱梁，道路平面線形為直線?？鐝讲贾脼?6+45+28m，梁高1.55m，橋?qū)?4.38m，。箱梁采用大挑臂斜腹板單箱七室斷面。鋼箱梁沿縱橋向劃分為A～G共8大段，兩端頭梁段A、G為橫向整體梁段，利于結(jié)構(gòu)受力且便于現(xiàn)場施工，其寬度為4.5米；其余6段鋼梁沿橫橋向按單個箱室分別劃分為7塊（共7*6=42塊，不含挑臂）。按此方案將鋼箱梁共分為44個運輸塊體單元，其中包含2個端橫梁整體段、42個鋼箱塊體單元。另外，鋼箱梁兩側(cè)挑臂單元共12件，成批發(fā)運至工地后現(xiàn)場吊裝，分段示意圖如下：鋼箱梁縱向分段示意圖鋼箱梁橫向分段示意圖（2）A匝道鋼箱梁節(jié)段劃分A匝道跨輔道地面道路處布置兩跨疊合梁，采用變截面（頂板由9.51m變至19.31m）結(jié)構(gòu)，道路平面線形為圓曲線。梁跨徑布置為41+43m，鋼梁長84.0m，梁高1.55m。疊合梁鋼結(jié)構(gòu)采用全焊結(jié)構(gòu)，鋼梁由槽型主梁、橫隔梁及加勁肋組成，鋼梁上翼緣設(shè)置焊釘。槽梁主梁采用單箱3變5室變截面。截面窄跨單跨鋼梁縱向單個箱室為一個單元，分3塊制作（共計9塊），橫向劃分為2塊（WN1和WN18）；寬截面跨單跨鋼梁縱向單個箱室為一個單元，匝道共分6段，共14個制作塊（編號WN1～17）。WN17WN9WN6WN1WN3WN4WN8WN10WN11WN16WN15WN14WN13WN12WN7WN5WN2WN17WN9WN6WN1WN3WN4WN8WN10WN11WN16WN15WN14WN13WN12WN7WN5WN212.1.2.2鋼箱梁焊接鋼箱梁焊接施工分為廠內(nèi)焊接施工和工地焊接施工兩部分。從總體上看，廠內(nèi)焊接質(zhì)量優(yōu)于現(xiàn)場焊接質(zhì)量，因此盡可能減少現(xiàn)場的焊接工作量是焊接質(zhì)量保證的重要措施。本工程鋼箱梁的工地焊接工作量主要包括：頂板縱縫、環(huán)縫平對接，底板縱縫、環(huán)縫平對接，腹板的環(huán)縫立對接，橫隔板的縱縫立對接，底板和腹板加勁肋嵌補焊接。從工位上分析：頂板焊縫在橋面施工，需做好臨邊防護工作，焊接工藝與平地施工工位相近；底板焊縫在箱梁內(nèi)部施工，做好箱內(nèi)照明和通風工作，其施工工藝也和地面相近；腹板及橫隔板的焊接特別是外腹板的焊接施工與箱梁的架設(shè)高度有一定的影響，是質(zhì)量和安全施工的重點。從施工環(huán)境分析：頂板焊縫和外腹板焊縫在箱梁外面，受外界環(huán)境影響較大。施工中在橋面搭防護棚可遮風擋雨，同時加強除濕可保證局部環(huán)境滿足焊接施工要求，保證焊接質(zhì)量。從焊接工作量分析：鋼箱梁分段調(diào)整后，大部分焊接工作量在廠內(nèi)完成，現(xiàn)場僅剩梁段縱縫和橫向環(huán)縫。從施工工況分析：廠內(nèi)梁段匹配總成在專用總成胎架上一次性匹配完成，各環(huán)縫和縱縫處在無應(yīng)力狀態(tài)下；工地施工梁段在安裝支架上調(diào)整到位后，各工地焊縫也處在無應(yīng)力狀態(tài)；其工況相近。12.1.2.3箱梁制作工藝流程鋼箱梁加工制作流程圖如下：批準批準N資源配置施工組織設(shè)計編制合同、設(shè)計交底下料、加工鋼材校平型材校直Y申請開工材料招標、訂貨技術(shù)文件編制施工設(shè)計圖繪制挑臂梁制作鋼箱梁制作底板單元面板單元懸臂單元腹板單元鋼梁匹配總成橫隔板單元面板單元底板單元挑臂匹配裝配鋼梁總成腹板單元Y申請開工材料招標、訂貨技術(shù)文件編制施工設(shè)計圖繪制挑臂梁制作鋼箱梁制作底板單元面板單元懸臂單元腹板單元鋼梁匹配總成橫隔板單元面板單元底板單元挑臂匹配裝配鋼梁總成腹板單元構(gòu)件涂裝、存放完工涂裝Y批準N現(xiàn)場安裝構(gòu)件運輸交工驗收竣工驗收竣工圖文件匯編構(gòu)件供應(yīng)指令工地施工資源配置申請開工構(gòu)件涂裝、存放完工涂裝Y批準N現(xiàn)場安裝構(gòu)件運輸交工驗收竣工驗收竣工圖文件匯編構(gòu)件供應(yīng)指令工地施工資源配置申請開工12.1.2.4主要工藝評審鋼結(jié)構(gòu)制造過程中分階段對其制造工藝進行評審并及時總結(jié)，根據(jù)評審結(jié)論完善制造工藝，指導后續(xù)生產(chǎn)。根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)制造程序，擬定以下評審及驗收項目：1、鋼結(jié)構(gòu)制造施工組織設(shè)計評審；2、焊接工藝評定內(nèi)部評審，資料完善并上報；3、首件制造后邀請各參建單位進行驗收，資料上報。12.1.3原材料管理12.1.3.1鋼材的采購本工程鋼箱梁結(jié)構(gòu)采用Q345qC鋼，各項指標應(yīng)滿足《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》GB/T714-2008的相關(guān)規(guī)定，且嚴格按照設(shè)計說明要求執(zhí)行。鋼結(jié)構(gòu)及其零件制造使用的鋼材，其化學成分、力學性能等必須符合設(shè)計圖紙規(guī)定的標準和圖紙及相關(guān)技術(shù)要求。12.1.3.2焊材的采購1)焊接材料的種類和型號根據(jù)焊接工藝評定試驗結(jié)果確定，且必須與母材匹配。①手工焊焊條：本工程Q345qC鋼材的手工焊焊接材料選用J507（E5015）焊條，焊條質(zhì)量應(yīng)滿足GB5118-1995標準要求，主要用于點焊固定焊接，焊條直徑為Φ3.2mm和Φ4mm。焊接前，J507焊條經(jīng)300～350℃烘干1.5-2小時；烘干后保存于100～120℃的保溫箱內(nèi)，隨用隨?。缓笚l直接暴露于大氣中超過4小時應(yīng)重新烘干，但烘干次數(shù)不能超過2次。嚴禁使用受潮焊條。②埋弧焊焊絲和焊劑：選用H10Mn2，焊劑選用SJ101，絲徑Φ4.0mm和5.0mm；。焊劑使用前要烘干，其烘干、保存和領(lǐng)用要求同焊條。用于板縫對接。③CO2氣體保護焊焊絲：選用ER50-6，Φ1.2mm；CO2氣體純度應(yīng)大于99.5%。CO2氣體保護環(huán)境風速不超過2m/s，用于平位焊。藥性焊絲E501T-1，Φ1.2mm用于立焊和仰焊。適用于各類貼角熔透半熔透、現(xiàn)場對接焊縫。12.1.3.3鋼材的復驗鋼材到貨下料前應(yīng)按以下內(nèi)容復查或驗收，并做好檢查記錄備查。鋼材的復驗程序如圖下：鋼材的復驗程序圖1)鋼材到廠后，應(yīng)按鋼材復驗標準進行抽檢復驗，按同一廠家、同一材質(zhì)、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐（批）號抽檢一組試件（且每批次不超過60噸），做好復驗檢查記錄。若訂貨為探傷鋼板，尚應(yīng)抽取每種板厚的10%（至少1塊）進行超聲波探傷。2)到廠的鋼材，必須有鋼廠的出廠質(zhì)量證明書和檢查報告，其化學成分、力學性能等必須符合相關(guān)國家規(guī)定標準和圖紙要求。3)鋼結(jié)構(gòu)主體結(jié)構(gòu)用鋼板Q345qC，其技術(shù)條件應(yīng)滿足《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》GB/T714-2008。鋼材應(yīng)成批驗收，每批應(yīng)由同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一軋制制度及同一熱處理制度的鋼材組成，且每批次不超過60噸。4)鋼箱梁結(jié)構(gòu)用鋼由轉(zhuǎn)爐或者電爐冶煉，并應(yīng)進行爐外精煉。鋼板應(yīng)按熱軋、控軋或者正火狀態(tài)交貨。5)鋼板尺寸的偏差應(yīng)符合《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB/T709-1988）的規(guī)定。6)鋼材表面不應(yīng)有影響使用的有害缺陷，主要受力構(gòu)件（如頂板、底板、腹板和橫梁等）鋼板厚度不允許出現(xiàn)負公差。當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度允許負偏差值的1/2。鋼材表面銹蝕等級應(yīng)符合《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定》規(guī)定的C級及C級以上。7)鋼板進廠需按要求做好印記和標記。每塊板貼好印好尺寸標簽；永久結(jié)構(gòu)不允許鋼印記，標志所示的內(nèi)容還應(yīng)包括序號/制造號、理論重量與規(guī)格等。8)鋼材的沖擊試驗結(jié)果必須滿足設(shè)計要求規(guī)定，鋼材拉伸試驗的復驗與判定應(yīng)符合GB/T17505。鋼材的其他檢驗項目的復驗與判定應(yīng)符合GB/T274和GB/T2101的規(guī)定。鋼材的包裝、標志和質(zhì)量證明書應(yīng)符合GB/T274和GB/T2101的規(guī)定。12.1.3.4焊接材料的復驗1)焊接材料的管理應(yīng)按照現(xiàn)行行業(yè)標準《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》的規(guī)定執(zhí)行。2）焊接材料應(yīng)有生產(chǎn)廠家提供的出廠質(zhì)量證明外，公司對所有不同批號的焊接材料進行首批抽樣復驗，其機械性能及化學成份應(yīng)滿足規(guī)范要求，并做好復驗檢查記錄。國產(chǎn)新型焊接材料或進口焊接材料應(yīng)按廠家材質(zhì)證明書的要求并參考標準《碳鋼藥芯焊絲》進行復驗，并另行研究相適應(yīng)的焊接工藝經(jīng)監(jiān)理工程師批準后投入使用。實際生產(chǎn)中根據(jù)一定的批量，由質(zhì)量檢驗部門隨機進行抽查復驗，以保證焊接材料質(zhì)量可靠。3）使用的焊絲、焊劑其熔敷金屬的屈服強度、極限強度、延伸率及沖擊韌性與母材匹配相當，且不低于母材的各項機械性能，并保證焊接接頭的各項性能與母材匹配相當且不低于母材。4）埋弧焊絲化學成分必須滿足標準的規(guī)定，同時結(jié)合埋弧焊劑進行焊接試驗，考察焊接工藝性能以及熔敷金屬的力學性能，滿足標準的規(guī)定；其中對低溫沖擊試驗的結(jié)果仍然要求有足夠的富裕量，以保證產(chǎn)品焊縫有良好的韌性。焊接材料復驗標準類別標準標準號焊條《碳鋼焊條》GB/T5117-1995焊條《低合金鋼焊條》GB/T5118-1995焊絲《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-1994焊絲《氣體保護焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110-2008焊絲《低合金鋼藥芯焊絲》GB/T17493-2008焊劑《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB/T5293-1999焊劑《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》GB/T12470-200312.1.3.5涂裝材料涂裝材料應(yīng)符合涂裝設(shè)計規(guī)定，且應(yīng)存放在專用倉庫內(nèi)，涂裝時不得使用超出保質(zhì)期的涂料。涂裝材料按《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》（JT/T722-2008）進行底漆、封閉漆、中間漆和面漆的檢驗。GB8923《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規(guī)定的Sa2.5級或St3級，粗糙度40~70μm。所有防腐涂層材料的質(zhì)量標準應(yīng)不低于現(xiàn)行國家標準，提供國家級檢驗報告。冷噴鋅廠家應(yīng)為專業(yè)從事冷噴鋅生產(chǎn)的制造商，提供有效的ISO9001證書，ISO14001,OHSAS18001證書。冷噴鋅干膜涂層全鋅含量不低于96%，與后道涂層具有良好配套性。經(jīng)除銹后的鋼材表面在檢查合格后，應(yīng)在三小時之內(nèi)應(yīng)進行防腐施工。用于橋梁鋼結(jié)構(gòu)的防腐涂料不但要具有優(yōu)異的耐鹽霧、耐酸堿等防腐性能，還必須具備優(yōu)異的耐候性（重涂周期按25年考慮）。涂料進廠時，公司驗證生產(chǎn)廠家的出廠質(zhì)量證明，對每批涂料取樣進行復驗，復驗結(jié)果不低于生產(chǎn)廠家質(zhì)量證明書上的性能指標為合格，復驗合格后投入使用，并做好復驗檢查記錄備查。12.1.3.6材料管理1）為確保材料進廠后在材料復驗、入庫、存放等環(huán)節(jié)中全過程受控，所有參與物資供應(yīng)的有關(guān)人員嚴格按公司質(zhì)量體系程序文件要求執(zhí)行，全面履行各自職責。2）本橋使用的鋼板和型鋼，在材質(zhì)或規(guī)格方面，非經(jīng)設(shè)計單位同意，不得自行變更。3）公司在指令的時間內(nèi)，一次或分次向監(jiān)理工程師報檢認可，對于監(jiān)理工程師認為不符合合同規(guī)定的任何材料或設(shè)備，將立即從現(xiàn)場運走，并用合格適用的材料或設(shè)備取代。4）公司負責鋼材驗收并提交驗收證書（包括材料品名、數(shù)量、質(zhì)量檢驗證書及驗貨時間），并將所有“質(zhì)量檢查合格單”報監(jiān)理工程師核備。5）公司確保材料回廠后有足夠的存放場地且妥善保管，材料按合格區(qū)、待驗區(qū)和不合格區(qū)分區(qū)存放，各種標識清晰。材料復驗合格后入庫，由質(zhì)檢部門在質(zhì)保書上加蓋合格印章，編上序號，作為領(lǐng)料依據(jù)；在實物指定位置作明顯檢驗合格標識。6）本工程材料專料專用，嚴格執(zhí)行材料領(lǐng)退制度，對于檢驗不合格材料及時反饋給業(yè)主和供貨單位并立即換料或退料，以免使用過程中混用。7）所有材料存放時避免積水積塵，防止腐蝕。8）涂裝材料存放于專用倉庫中，配備有整套的消防設(shè)備。涂裝材料將注明使用期限，確保不使用過期的產(chǎn)品。9）為確保材質(zhì)管理的可追溯性，用于本橋上的所有鋼材、型材、焊材和涂裝材料進廠檢驗和復驗合格后，將在“材料到貨報檢登記臺帳”上進行登記。12.1.4鋼材預(yù)處理放樣及下料鋼箱梁制造嚴格按照設(shè)計圖紙施工，不得擅自對設(shè)計圖紙的構(gòu)造進行任何更改，對因制造工藝需要進行的變更必須征得原設(shè)計單位同意后方可實施。鋼箱梁結(jié)構(gòu)放樣和樣板的允許偏差、零件矯正允許偏差、組裝公差、節(jié)段預(yù)拼裝驗收條件和橋面板單元制造允許偏差的要求詳見《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-2009）、《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/TF50-2011）和《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》（CJJ2-2008）中有關(guān)規(guī)定。12.1.4.1鋼材預(yù)處理所有鋼材經(jīng)復驗合格后才能投入預(yù)處理工序。根據(jù)不同的板厚分別采用七輥校平機進行校平保證鋼板平面度，消除鋼板軋制內(nèi)應(yīng)力。鋼板、各種型材在鋼材預(yù)處理流水線上完成。鋼板預(yù)處理生產(chǎn)線12.1.4.2放樣⑴采用計算機放樣技術(shù)，對鋼箱梁結(jié)構(gòu)各構(gòu)件進行準確放樣，繪制各構(gòu)件零件詳圖，作為繪制下料套料圖及數(shù)控編程的依據(jù)。⑵放樣時按工藝要求預(yù)留制作和安裝時的焊接收縮補償量和加工余量。⑶放樣工藝流程見下圖：工藝性分析：工藝性分析：⑴分段劃分⑵單元件劃分⑶焊接坡口設(shè)計補償量確定依據(jù)：⑴焊接工藝性試驗⑵已制鋼結(jié)構(gòu)實測數(shù)據(jù)⑶零件加工要求成組分析內(nèi)容：⑴零件下料方式⑵零件加工方式⑶單元對零件的需求量12.1.4.3下料⑴下料前核對鋼板的牌號、規(guī)格，檢查表面質(zhì)量。⑵下料嚴格按工藝套料圖進行，保證鋼材軋制方向與構(gòu)件受力方向一致。鋼板及大型零件的起吊轉(zhuǎn)運采用磁力吊具，保證鋼板及下料后零件的平整度。⑶鋼板采用等離子或火焰切割下料。6米數(shù)控直條火焰切割機數(shù)控火焰等離子切割機6米數(shù)控直條火焰切割機數(shù)控火焰等離子切割機⑷大型矩形板在專用下料切割平臺上采用半自動切割機一次性下料成形，并同時將焊接坡口開出。⑸零部件表面質(zhì)量要求如下等級項目1主要零部件2次要零部件附注表面粗糙度25μm50μmCB/T1031用樣板檢測崩坑不允許1m長度內(nèi)，允許有一處1mm深度2mm以內(nèi)的，用砂輪磨順；超過2mm的，磨出坡口補焊后修磨勻順。塌角圓形半徑≤0.5mm切割面垂直度≤0.05t且不大于2.0mm(6)零件下料允許偏差見下表下料允許偏差單位：mm序號項目允許偏差備注1切割面垂直度≤0.05t；且≤1.5t為板厚2塌角圓角半徑R≤1.03崩坑主要零件不允許次要零件1m長度內(nèi)允許有一處≤1.0mm4切割邊緣缺口主要零件不允許次要零件≤2mm5切割面粗糙度（割紋深度）主要零件≤25μm次要零件≤50μm6坡口角度±2.5°7鈍邊±1.08曲線邊緣任意點偏離控制點±1.0控制點一般指結(jié)構(gòu)交叉點非控制點±2.09直線度（直線邊緣）≤0.5/1000；且≤1.510長度主要零件±1.0次要零件±2.011寬度主要零件±1.0次要零件±2.012對角線主要零件2次要零件412.1.4.4零件加工及矯正(1)對于過渡坡口、磨光頂緊處等零件加工，采用刨邊機或銑邊機加工。(2)零件的折角、軋圓成型根據(jù)結(jié)構(gòu)特征分別采用油壓機、折邊機等設(shè)備加工。(3)主要受力零件冷彎曲加工時，環(huán)境溫度不宜低于-5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，否則工廠將采用熱煨，熱煨溫度控制在900～1000℃之間。(4)零、部件在制造、起吊、運輸過程中，如產(chǎn)生變形，根據(jù)其結(jié)構(gòu)形式，可采用機械矯正或火焰矯正。(5)冷矯正后的零件表面不得有明顯的凹痕和其它損傷?；鹧娉C正時，溫度控制在600℃～800℃，矯正后零件隨空氣緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊或用水急冷。(6)零件矯正允許偏差見下表零件矯正允許偏差單位：mm零件項目簡圖說明允許偏差鋼板平面度每米范圍內(nèi)f≤1.0直線度全長范圍L≤8000f≤2.0L＞8000f≤3.012.1.5焊接工藝及評定方案12.1.5.1焊工⑴參加該工程焊接的焊工應(yīng)持有焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應(yīng)的焊接工作。⑵重要結(jié)構(gòu)裝配定位焊時，應(yīng)由持定位焊工資格證的焊工操作。⑶持證焊工無論其原因如何,如中斷焊接工作連續(xù)時間超過半年者,該焊工再上崗前應(yīng)重新進行資格考試。⑷焊工考核管理由質(zhì)管部歸口。12.1.5.2焊接工藝方法及焊接設(shè)備⑴本工程焊接主要采用埋弧焊、手工電弧焊、CO2氣體保護焊等焊接工藝方法。⑵本工程施工使用的主要焊接設(shè)備有：埋弧自動焊機、埋弧半自動焊機、CO2氣體保護半自動焊機等。12.1.5.3鋼材焊接材料訂購、進庫、檢驗及管理要求鋼材焊接材料的訂購、進庫、檢驗及管理，按公司制定的程序文件規(guī)定，并嚴格做到：⑴焊材的選用必須滿足本工程的設(shè)計要求。⑵本工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料入廠后，應(yīng)由公司質(zhì)量部門按采購要求和檢驗標準進行檢驗，合格后方可使用。⑶焊接材料(焊剖、焊條、焊絲)的貯存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等）。烘焙和領(lǐng)用過程中都要有標識，標明焊接材料的牌號、規(guī)格、廠檢號或生產(chǎn)廠批號等（若焊材本身的標識可滿足正常的話，則可免做此工作）。焊接材料的使用應(yīng)符合制造廠的說明書和焊接工藝評定試驗結(jié)果的要求。⑷焊接材料使用過程中應(yīng)可以追蹤控制，產(chǎn)品施工選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致。⑸焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復烘培次數(shù)不允許超過兩次。⑹關(guān)于本工程所用焊接材料的管理和發(fā)放等規(guī)定按公司有關(guān)的焊接材料管理方法和發(fā)放條例執(zhí)行。12.1.5.4焊接施工要求⑴定位焊a、裝配精度、質(zhì)量符合圖紙和技術(shù)規(guī)范的要求才允許定位焊。b、若焊縫施焊要求預(yù)熱時，則一定要預(yù)熱到相應(yīng)的溫度以后才能允許定位焊；c、定位焊完畢后若產(chǎn)生裂紋,分析產(chǎn)生原因并采取適當措施后才能在重新定位焊，并將產(chǎn)生裂紋的定位焊縫剔除。⑵焊接環(huán)境原則上本工程的焊接在工廠和現(xiàn)場進行，對于現(xiàn)場的焊接環(huán)境，必須要滿足以下條件：鋼板表面溫度≥5℃，相對濕度≤80%，風速≤8m/s（手工電弧焊）或風速≤2m/s(氣體保護焊)；⑶焊接的要求a、施焊時應(yīng)嚴格控制線能量和最高層間溫度；b、焊工應(yīng)按照焊接工藝指導書中所指定的焊接參數(shù)，焊接施焊方向，焊接順序等進行施焊；應(yīng)嚴格按照施工圖紙上所規(guī)定的焊角高度進行焊接。c、焊接前應(yīng)將焊縫表面的鐵銹、水分、油污、灰塵、氧化皮、割渣等清理干凈；d、不允許任意在鋼板工作表面引弧損傷母材，必須在其它鋼材或焊縫中引弧。e、施焊應(yīng)注意焊道的起點、終點及焊道的接頭不產(chǎn)生焊接缺陷，手工多層多道焊時焊接接頭應(yīng)錯開。f、焊后要進行自檢、互檢，并做好焊接施工記錄。⑷焊縫表面質(zhì)量a、對接焊縫的余高為2～3mm，必要時用砂輪磨光機磨平。b、焊縫要求與母材表面光順過渡，同一焊縫的焊腳高度要一致。c、焊縫表面不準電弧光傷、裂紋、氣孔及凹坑；d、主要對接焊縫的咬邊不允許超過0.5mm，次要受力焊縫的咬邊不允許超過1mm；e、鋼板的對接焊縫應(yīng)與母材表面打磨齊平。⑸焊接檢驗和返修本工程焊接檢驗由質(zhì)管部門的專職人員擔任，且必須經(jīng)崗位培訓，考核取得相應(yīng)的資格證書后方能按持證范疇上崗檢驗、檢測。a、焊接檢驗主要包括如下幾個方面：母材的焊接材料；焊接設(shè)備、儀表、工裝設(shè)備；焊接接口、接頭裝配及清理；焊工資格；焊接環(huán)境條件；焊接參數(shù)，次序以及施焊情況；焊縫外觀和尺寸測量。b、焊縫外觀應(yīng)均勻、致密，不應(yīng)有裂紋、焊瘤、氣孔、夾渣、咬邊弧坑、未焊滿等缺陷。無損探傷在焊縫外觀檢查合格且焊接完成24小時之后進行。無損探傷的部位、探傷方法和探傷比例等按GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》規(guī)定執(zhí)行。c、焊縫無損探傷發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應(yīng)對缺陷產(chǎn)生的原因進行分析，提出改進措施，焊縫的返修措施應(yīng)得到焊接技術(shù)人員同意，返修的焊縫性能和質(zhì)量要求與原焊縫相同。返修次數(shù)原則上不能超過兩次，超次返修需要經(jīng)公司焊接工程師和監(jiān)理工程師批準。d、返修前需將缺陷清除干凈，經(jīng)打磨后按返修工藝要求進行返修。e、待焊部位應(yīng)開好寬度均勻、表面平整、過渡光順、便于施焊的凹槽，且兩端有一定的坡度。f、焊縫返修之后，應(yīng)按與原焊縫相同的探傷標準進行復檢。12.1.5.5焊接工藝評定方案根據(jù)工程焊接的母材材質(zhì)，接頭形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，在工程焊接開工前，進行焊接工藝評定，詳細焊接工藝評定需編制《焊接工藝評定清冊》。（1）焊接工藝評定根據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTG/TF50-2011、《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB10212-2009、施工圖技術(shù)要求及相關(guān)規(guī)范進行。（2）焊接工藝評定編制的同時應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程節(jié)點形式提出相應(yīng)的焊接工藝評定指導書，用來指導焊接工藝評定試驗。焊接工藝評定試驗經(jīng)檢驗或試驗評定合格后，由公司檢測中心根據(jù)試驗結(jié)果出具焊接工藝評定報告。（3）焊接工藝評定前，主管焊接工程師應(yīng)根據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTG/TF50-2011、《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB10212-2009和《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》CJJ2-2008中的內(nèi)容，并結(jié)合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點、節(jié)點形式等編制焊接工藝評定試驗方案。（4）焊接工藝評定試驗方案由主管焊接工程師提出，經(jīng)業(yè)主或監(jiān)理會簽后實施。12.1.5.6焊接施工管理⑴焊接材料所有焊材均要有質(zhì)保書并符合規(guī)范要求，入庫后分類保管，并保證通風干燥，不會受潮生銹，焊條使用前嚴格按使用說明進行烘焙，CO2氣體純度和含水量符合規(guī)范要求。⑵焊接設(shè)備焊機常檢修，處于良好工作狀態(tài)。CO2氣體表具完好，計量合格。⑶焊前準備工作a、焊工操作平臺安裝到位，保證必要的操作條件。b、焊工配備的必要工具齊全，并且妥善放置。c、對焊縫坡口尺寸進行檢查、記錄。d、CO2焊接時，如風力＞2m/s，應(yīng)采取防風措施（如搭設(shè)防風棚）。e、若空氣相對濕度大于80％時，應(yīng)對焊接施工點進行除濕。f、焊接坡口上鐵銹、油污、水份及其它影響焊接質(zhì)量雜物，應(yīng)于焊接前加以清除。⑷焊接施工中質(zhì)量管理a、焊工應(yīng)隨時注意焊接電流、電壓及焊接速度，如發(fā)現(xiàn)任何問題，應(yīng)立刻上報，并進行整改，以確保質(zhì)量。b、每一焊道焊完后，應(yīng)將焊渣及飛濺、焊瘤清除干凈。如自檢后發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)用碳弧氣刨清除干凈，并返修好后再開始下一焊道焊接。c、如未采取防雨措施，下雨天氣嚴禁焊接作業(yè)，雨后應(yīng)去潮。d、中斷后焊縫重新焊接,應(yīng)按工藝規(guī)定處理。e、焊接完成后，焊工應(yīng)記錄完成日期，并提交焊接工長以作記錄。f、焊接質(zhì)量保證程序見下圖：12.1.5.7焊接檢查⑴所有焊縫需由焊接工長100％進行目視外觀檢查，并記錄成表。⑵焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷。⑶對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查。⑷無損檢測：a、無損檢測按GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》評定。b、對于全熔透坡口焊縫進行100％UT探傷。c、焊縫UT探傷應(yīng)在焊縫外觀檢查合格后進行，并必須在焊縫冷卻24小時后進行，避免出現(xiàn)延遲裂紋。d、探傷人員必須具有二級探傷合格證，出具報告必須是三級探傷資質(zhì)人員。⑸焊縫外觀質(zhì)量標準如下：焊縫外觀質(zhì)量標準單位：mm序號項目焊縫種類質(zhì)量要求備注1未焊滿所有焊縫不允許2咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p不允許受壓桿件橫向?qū)雍缚p≤0.3縱向?qū)蛹捌渌饕呛缚p≤0.5其它焊縫≤13裂紋所有焊縫不允許4電弧擦傷所有焊縫不允許5飛濺所有焊縫不允許6接頭不良對接焊縫不允許其它焊縫不得超過：1處/1m7焊瘤所有焊縫不允許8表面夾渣所有焊縫不允許9表面氣孔橫向?qū)雍缚p不允許每米不多于3個,間距不小于20mm縱向?qū)涌p、主要角焊縫直徑≤1其它焊縫直徑≤1.510焊縫余高h一般對接焊縫b≤20時h≤2.0b為對接焊縫寬度b＞20時h≤3.011焊腳尺寸K主要角焊縫0～2其它角焊縫0～212焊波角焊縫h<2任意25mm范圍內(nèi)高低差13有效厚度T形角焊縫凸面角焊縫有效厚度不應(yīng)大于規(guī)定值2.0；凸面角焊縫有效厚度不應(yīng)小于規(guī)定值0.3；14余高鏟磨后的表面橫向?qū)雍缚p（橋面板除外）不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50μm12.1.5.8焊縫修補（1）焊接中的修補焊接過程中如發(fā)現(xiàn)焊縫有缺陷，立即中止焊接，進行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再繼續(xù)進行焊接。如發(fā)現(xiàn)裂縫，應(yīng)報告焊接工程師，待查明原因后再進行處理。（2）無損探傷后的修補無損探傷確定缺陷位置后，應(yīng)按確定位置用碳弧氣刨進行清除，并在缺陷兩端各加50mm清除范圍，在深度上也應(yīng)保證缺陷清理干凈，然后再按焊接工藝進行補焊。同一部位返修不得超過兩次，如在焊接過程中出現(xiàn)裂紋，焊工不得擅自處理，必須及時報告焊接工長。12.1.6焊釘施工12.1.6.1焊釘、瓷環(huán)的貨物檢查和驗收（1）焊釘?shù)截浐髴?yīng)按規(guī)格分類擺放。（2）制訂發(fā)放和領(lǐng)用焊釘、瓷環(huán)的有關(guān)制度，堅持做到發(fā)放有登記，領(lǐng)用有手續(xù)依據(jù)。12.1.6.2施工階段的質(zhì)量管理（1）焊釘焊接質(zhì)量要求如下：焊接區(qū)鋼板上保持干凈、干燥，按照施工圖彈出焊接位置標距線等。（2）焊釘焊接開工前，應(yīng)根據(jù)焊釘材質(zhì)，壓型鋼板厚度和鋼箱梁材質(zhì)等，按規(guī)范進行焊釘穿透焊接工藝評定試驗，合格后方能進行焊釘焊接。我公司已作過多種焊釘焊接工藝評定試驗，可在開工前提請轉(zhuǎn)化認可。在現(xiàn)場操作時還需要根據(jù)網(wǎng)路電壓、電纜線的長度、施工季節(jié)、風力等因素進行調(diào)整。（3）焊接操作者必須每天進行焊接前預(yù)備試驗（焊2－3個），記下當天準確的焊接參數(shù)，作相應(yīng)調(diào)整。焊釘（預(yù)試驗焊接）施工記錄須自行設(shè)計。（4）禁止使用受潮瓷環(huán)，瓷環(huán)應(yīng)在烘箱中烘烤至規(guī)定溫度后使用。（5）嚴禁冒雨天（雪天）在露天施焊。雨（雪）停后，必須對焊接區(qū)干燥去潮處理。（6）焊釘焊后要逐個進行外觀檢查，若不合格可采取手工電焊補焊。并且對已焊焊釘錘擊檢查。12.1.6.3焊釘焊接工藝流程焊釘焊接單項安裝作業(yè)應(yīng)按如下圖所示工藝流程進行：12.2鋼梁廠內(nèi)加工制作方案12.2.1鋼梁單元件概況鋼箱梁運輸單元沿橫向按箱室結(jié)構(gòu)分7段，2個挑臂，結(jié)構(gòu)形式如下：箱梁單元挑臂單元箱梁單元挑臂單元跨中箱梁單元鋼箱梁運輸單元主要由面板單元件、底板單元件、腹板單元件、橫隔板單元件、T肋隔板、挑臂單元件等組成；疊合梁主要由底板單元件、腹板單元件、橫隔板單元件及T肋隔板組成。鋼箱梁板單元件劃分示意圖A匝道5箱（寬截面）鋼箱梁板單元件劃分示意圖A匝道3箱(窄截面)鋼箱梁板單元件劃分示意圖本橋各聯(lián)面板、底板、腹板單元件結(jié)構(gòu)類似，均為帶縱肋平面板單元，各聯(lián)鋼梁橫隔板、T肋隔板結(jié)構(gòu)類似，各類單元件結(jié)構(gòu)示意圖如下：面板單元件結(jié)構(gòu)示意圖面板單元件結(jié)構(gòu)示意圖U型肋面板底板單元件結(jié)構(gòu)示意圖底板單元件結(jié)構(gòu)示意圖加勁板底板腹板單元件結(jié)構(gòu)示意圖腹板單元件結(jié)構(gòu)示意圖縱肋腹板隔板隔板加勁橫隔板單元件結(jié)構(gòu)示意圖T肋隔板單元件結(jié)構(gòu)示意圖T肋隔板單元件結(jié)構(gòu)示意圖腹板翼板挑臂單元件結(jié)構(gòu)示意圖側(cè)板T型件縱肋面板12.2.2鋼箱梁單元件制作挑臂單元件結(jié)構(gòu)示意圖側(cè)板T型件縱肋面板12.2.2.1面板、底板、腹板單元件制作平面單元件制作流程以面板單元件為例進行說明，其工藝流程如下：①①零件檢驗①檢查零件（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號）②②劃線②劃線工作在劃線平臺上完成。劃線平臺上設(shè)有對位裝置，板材對位后，按平臺上的標記點配合鋼帶繪制單元件縱橫向定位線、結(jié)構(gòu)裝配檢查線及端口檢查線。③U型肋裝配③U型肋裝配③U型肋在專用組裝平臺上進行裝配。③④④U型肋角焊縫焊接④單元件置于反變形亞船形焊搖擺胎架上焊接。⑤單元件矯正⑤單元件矯正⑤單元件矯正。檢查單元件平面度，如超差采用矯正機冷壓矯正，局部采用火焰矯正，矯正溫度控制在600℃～800℃，自然冷卻，嚴禁過燒、錘擊和水冷。⑥⑥單元件檢查、標記、存放⑥單元件檢查及標記，將單元件吊到專用檢驗平臺上，檢查單元件長度、寬度、對角線差、焊接質(zhì)量和平面度等。各單元件進行標記后轉(zhuǎn)入存放。12.2.2.2橫隔板單元件制作1）橫隔板單元結(jié)構(gòu)橫隔板單元結(jié)構(gòu)示意圖橫隔板單元結(jié)構(gòu)示意圖加勁橫隔板人孔加勁采用龍門式板肋裝配機組進行端頭對齊、精確定位、壓緊和定位焊，板肋實現(xiàn)了無碼裝配采用龍門式板肋裝配機組進行端頭對齊、精確定位、壓緊和定位焊，板肋實現(xiàn)了無碼裝配。零件下料零件下料零件采用等離子數(shù)控切割機進行數(shù)控下料，單元件裝配前檢查來料（零件號、外形尺寸、對角線、坡口、材質(zhì)及爐批號）；（1）劃線、裝配縱橫加勁劃線、裝配縱橫加勁劃加勁肋裝配線、檢查線。在專用胎架上對線安裝豎向加勁、橫向加勁，對中裝配人孔和電纜孔加強圈；（2）加勁焊接加勁焊接先對稱分散焊接豎向加勁，后焊接橫向加勁與加強圈；（3）（4）（4）單元矯正將單元件置于檢驗、矯正胎架上，檢查單元件平面度和板邊平直度。變形采用火焰矯正，矯正溫度控制在600℃～800℃之間，自然冷卻，嚴禁過燒、錘擊和水冷。檢查、標記、暫存檢查、標記、暫存將單元件吊到專用檢驗平臺上，檢查單元件長度、寬度、對角線差、焊接質(zhì)量和平面度等。合格單元件標記后轉(zhuǎn)入存放；（5）采用龍門式板肋裝配機組進行端頭對齊、精確定位、壓緊和定位焊，板肋實現(xiàn)了無碼裝配。3）挑臂單元制作流程采用龍門式板肋裝配機組進行端頭對齊、精確定位、壓緊和定位焊，板肋實現(xiàn)了無碼裝配。①①零件檢查①檢查零件號、外形尺寸、坡口、方向標識等。②②劃線②劃線工作在劃線平臺上完成。劃線平臺上設(shè)有對位裝置，板材對位后，按平臺上的標記點配合鋼帶繪制單元件縱橫向定位線、結(jié)構(gòu)裝配檢查線及端口檢查線。③③平面板單元制作③挑臂面板單元制作工藝同上述面底腹板制作工藝。④④T形部件、側(cè)板④將挑臂隔板及其翼緣板組焊為T形構(gòu)件并對合尺寸線定位，使用角度樣板控制好隔板與翼緣板的相對角度。④④焊接、矯正、檢驗④按照焊接工藝要求，完成單元件各道焊縫的焊接，對局部焊接變形采用火焰矯正，矯正溫度控制在600℃~800℃之間，自然冷卻，嚴禁過燒、錘擊和水冷。完工后進行外觀尺寸及焊縫質(zhì)量檢驗。⑤⑤單元件標記、暫存⑤將報檢合格的單元件做好標記標識，臨時存放或轉(zhuǎn)入下道工序使用。12.2.2.3單元件組裝精度要求單元件組裝允許偏差單位：mm序號項目允許偏差備注1縱肋(板肋、U肋)組裝對線底板橫肋、腹板豎肋及端口處≤1其它部位≤22結(jié)構(gòu)組裝間隙≤0.5除橫肋、腹板豎肋及端口處，其它部位≤1.03結(jié)構(gòu)組裝直線度b≤2橫肋、腹板豎肋處≤14結(jié)構(gòu)組裝垂直度c≤2.0橫肋處板式肋與板垂直度≤1.05對接接頭錯邊d≤0.5(t<25)；d≤1.0(t>25)針對板單元接寬（e為接縫理論間隙）6對接焊組裝間隙偏差△=-1.0～17頂板與腹板夾角△≤2.0針對軌交疊合梁腹板單元件8加強結(jié)構(gòu)組裝垂直度≤2.0針對橫隔板單元9加強結(jié)構(gòu)組裝直線度≤2.0單元件矯正允許偏差單位：mm序號項目允許偏差備注1板肋垂直度≤1.02a≤2.0端部及隔板處a≤1.03b≤W2/500；且全長b≤10W1為橫肋間距4C＜d/1255板單元件長度±2對矯正量較大的應(yīng)檢測，正常情況下只抽查。6板單元件寬度-2～+27矩形板塊對角線之差≤2.08橫隔板單元件平面度≤H/250且≤8.0H為橫隔板的高度9橫隔板單元件板邊直線度≤1.012.2.3單元件存放及轉(zhuǎn)運12.2.3.1單元件存放檢驗合格的單元件轉(zhuǎn)入專用存放場地存放，單元件轉(zhuǎn)運時采用托架吊運，存放場地需具有足夠的強度，滿足存放承載要求。不同的單元件單獨存放，底板、頂板單元件最多疊放4層，橫隔板單元件最多疊放5層，腹板單元件最多疊放3層。層間墊放200×280×2000墊木，墊木沿單元件長度方向間距不大于5m，且應(yīng)擺放整齊平穩(wěn)，防止堆放變形。12.2.3.2單元件轉(zhuǎn)運檢驗標識、標記完整的單元件經(jīng)檢驗合格后，根據(jù)幾何尺寸和重量分別采用吊機、叉車、平板車等工具轉(zhuǎn)運至廠內(nèi)單元件存放區(qū)存放，然后根據(jù)梁段總裝需要配套轉(zhuǎn)運至總成場地。工廠內(nèi)轉(zhuǎn)運時，板單元件層高不大于4層，立體單元件采用單層轉(zhuǎn)運、每層之間采用墊木墊平、支墊位置在單元件的縱向結(jié)構(gòu)處。保證單元件轉(zhuǎn)運中不產(chǎn)生變形。12.2.4鋼箱梁匹配總成施工12.2.4.1總成施工部署鋼箱梁的總成根據(jù)需要采用整體匹配胎架或者分段匹配胎架制造，根據(jù)梁段的重量、結(jié)構(gòu)形式、外形輪廓、梁段制作預(yù)變形、設(shè)計線型、成橋預(yù)拱值及鋼箱梁轉(zhuǎn)運等因素進行胎架的設(shè)計和制作，胎架結(jié)構(gòu)有足夠的剛度，滿足承載鋼箱梁及施工荷載的要求，確保不隨梁段拼裝重量的增加而變形。在底板角點處設(shè)有角點位置控制模板，以便角點處單元件準確定位。12.2.4.2總成胎架施工（1）胎架結(jié)構(gòu)的強度和剛性，應(yīng)根據(jù)其使用要求而定。必須滿足支承分重量（包括在胎架上進行施工時的荷載）的要求，且有足夠的剛性，保證裝配線形，胎架變形需在規(guī)定范圍內(nèi)。（2）胎架設(shè)計是考慮鋼箱梁的設(shè)計線形及預(yù)拱值要求，胎架所形成的工作面應(yīng)與鋼箱梁底板的外形相貼合。胎架制作施工時嚴格按照設(shè)計圖紙進行。（3）胎架設(shè)計應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)批量，場地布置，勞動力分配，制造周期等因素，選擇適當?shù)慕Y(jié)構(gòu)形式，并考慮鋼箱梁節(jié)段分離時的脫胎順序要求，以滿足生產(chǎn)制作的要求，改善施工條件。（4）胎架上應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖紙要求，劃出肋各種鋼箱梁定位點，接縫線，檢驗線等必要標記。（5）胎架由裝配工搭焊好后，必須由專職電焊工對胎架的模板，橫向及縱向鋼梁、剪刀撐、模板與胎架的連接處進行加強焊接，以確保胎架強度。（6）整個胎架的高度要合適，其最低高度不得低于0.6m，一般取0.8m。（7）制作胎架應(yīng)考慮節(jié)約鋼材，節(jié)省工時，降低成本；盡量利用公司庫存材料搭設(shè)。胎架示意圖如下：12.2.4.3梁段的總成匹配梁段匹配在總成胎架上完成，梁段總成報檢合格后進行下道工序，完成梁段端口的匹配、U肋及各種勁板的施工、梁段間匹配件的安裝和安裝吊點等附屬設(shè)施的施工工作。1)檢查調(diào)整鋼箱梁長度，修正對接端口梁段裝焊結(jié)束后，解除梁段約束（底板與胎架、端口控制裝置、臨時加強支撐拆除，鋼箱梁運輸單元加固支撐安裝并保留），梁段的幾何尺寸和空間位置已定，對端口自由邊變形進行矯正，完成端口匹配工作。2)修正鋼箱梁總長度每個單元拼裝后，測量其總長度，并將該長度與理論長度比較，對整體長度差值需加以修正。3)梁段標記、標識的制作梁段檢測合格后，采用經(jīng)緯儀等儀器，按工藝要求繪制梁段縱向中心線、端口橫向檢查線及梁段橋上吊裝時標高測量點等各類標記。在梁段內(nèi)側(cè)橫隔板上，裝焊梁段鋼字編號，以便梁段在存放、吊裝過程中易于辨別。12.2.4.4梁段的總成匹配施工流程鋼箱梁總成制作根據(jù)需要可采用單聯(lián)整體匹配胎架或者分段匹配胎架制造，本處主要以單個運輸節(jié)段長度的鋼箱梁組拼流程進行說明，其主要施工步驟如下：（1）底板上胎架定位拼板（2）中部橫隔板上胎架定位（3）中腹板上胎架定位（4）另一邊腹板上胎架定位（5）另一邊橫隔板上胎架定位（6）半幅橫隔板、腹板上胎架定位（7）全幅橫隔板、腹板上胎架定位，結(jié)構(gòu)間焊接（8）從中部開始面板定位（9）半幅面板定位（10）全幅面板定位，結(jié)構(gòu)間焊接（11）焊接完成后，安裝加固構(gòu)件，再對運輸單元節(jié)段脫胎分離12.2.4.5梁段的總成允許偏差分段總裝允許偏差單位：mm序號項目允許偏差備注1梁高±4測量兩端腹板處高度2跨度±8支座中心距離3全長±15余量切割后測量4鋼橋面總寬度±45腹板間距±3.06頂板、底板的四角水平±47鋼橋面對角線差≤5.0測量兩側(cè)頂板中心線與端口線所圍成四邊形的對角線8端口橫斷面對角線差≤4.0兩斷面對角線差9橫隔板垂直度偏差≤2.010橫梁間的間距±311頂板橫橋向坡度偏差-0.1%～0.05%12撓度≤L/2000且≤5.013旁彎≤5.0L單位：m。L為兩端橫梁之間間距。14扭曲≤L/1000；且≤1012.2.5涂裝工藝12.2.5.1涂裝配套體系鋼箱梁的防腐設(shè)計年限為25年。場地要求：露天涂裝與涂裝房內(nèi)作涂裝施工,是絕對不同的條件。要求除最后一道工序噴涂面漆及與水泥砂漿接觸面的防銹漆外,其余涂裝工序必須在車間或涂裝房內(nèi)完成,如噴砂,電弧噴鋁噴涂漆層等工序。鋼箱梁現(xiàn)澆層采用C50鋼纖維砼鋪裝，鋼箱梁與鋪裝層通過剪力釘連接，橋面防水采用烷基類硅基防水滲透劑。12.2.5.2涂裝施工設(shè)備的配置1）涂裝車間設(shè)施：涂裝廠房按噴涂合一配置，計有噴砂系統(tǒng)、磨料回收系統(tǒng)、局部（磨料）除塵系統(tǒng)、全室通風系統(tǒng)、暖風送風系統(tǒng)、噴涂系統(tǒng)、環(huán)保排風系統(tǒng)、空壓系統(tǒng)、照明系統(tǒng)、電氣控制系統(tǒng)等。2）現(xiàn)場設(shè)施：全橋布置直徑50mm的動力風管和25m3/min的空壓機，組成動力風源系統(tǒng)，提供全橋涂裝用動力。配置噴砂、打磨、通風、照明、噴涂等專用設(shè)備。3）設(shè)備的運輸、調(diào)試所有的施工設(shè)備均委托具備專業(yè)運輸資質(zhì)的單位，根據(jù)合同要求按期安全運抵施工現(xiàn)場，設(shè)備到位后，對各主要設(shè)備按安裝網(wǎng)絡(luò)圖逐一調(diào)試，直至合格。工程相關(guān)管理人員、技術(shù)人員、施工人員等全部到位，并經(jīng)過崗前工藝培訓且考核合格；施工設(shè)備全部安裝完畢并運轉(zhuǎn)調(diào)試合格，施工所用其它工具和輔具達到相關(guān)規(guī)定要求，施工所需質(zhì)量檢測儀器設(shè)備全部到場并能正常使用且在有效使用期內(nèi)。4）檢測儀器的調(diào)試和校驗·檢測儀器按校驗周期及時到檢測部門校驗，取得《檢定合格證》，保證儀器的準確性?！な┕み^程使用檢測儀器前，由質(zhì)檢員對檢測儀器按儀器校準程序進行校準確認，并將校準結(jié)果登記，經(jīng)校準確認合格的儀器再投入使用。12.2.5.3鋼結(jié)構(gòu)防護材料準備鋼結(jié)構(gòu)防腐蝕材料應(yīng)符合《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條》（JT/T722-2008）的相關(guān)技術(shù)要求。1）磨料的檢驗和保存從合格的分承制方采購磨料，預(yù)處理磨料采用銅礦砂、鑄鋼丸或鋼絲段，二次表面處理磨料采用石英砂或混合金屬磨料，磨料硬度、清潔、干燥等性能符合要求，其粒度和形狀均滿足噴射處理后對表面粗糙度的要求。2）壓縮空氣的要求用于噴砂除銹和噴涂的壓縮空氣系統(tǒng)配備空氣凈化裝置，保證壓縮空氣無油無水，使用前經(jīng)壓力測試及白布打靶試驗確認。空氣壓力穩(wěn)定在規(guī)定范圍內(nèi)。3）涂料及其輔料的備料，檢驗和保存·鋼結(jié)構(gòu)用涂料應(yīng)符合JT/T722-2008的規(guī)定。密封容器中所有材料，在標簽上應(yīng)注明制造商，材料產(chǎn)品類型，生產(chǎn)日期有效期，熟化期，顏色保光性，干燥時間和閃點。所有材料應(yīng)具有可以追溯性。我方使用具有優(yōu)良業(yè)績供應(yīng)商提供的油漆，全橋涂料由同一個生產(chǎn)廠家制造。·涂料的采購依據(jù)設(shè)計要求，同時要求涂料供應(yīng)商對其所提供涂裝材料的質(zhì)量和質(zhì)量穩(wěn)定性負責，并派駐具備涂裝專業(yè)資格的技術(shù)代表進行現(xiàn)場服務(wù)。·涂料的取樣與送檢：當監(jiān)理工程師選定涂料后，應(yīng)立即遵照監(jiān)理工程師的指示直接從涂料生產(chǎn)廠家的成品罐中提取，每個樣品按組分比例提取，并分為A、B樣，送往國家權(quán)威涂料檢測機構(gòu)進行復檢，復檢項目依據(jù)相應(yīng)的國家標準、行業(yè)標準及企業(yè)標準執(zhí)行，對油漆的主要性能指標和粘度、附著力、干燥時間等進行檢驗，并提供權(quán)威機構(gòu)出據(jù)的檢測報告。禁止使用過期產(chǎn)品、不合格產(chǎn)品和未經(jīng)檢驗的涂料產(chǎn)品?！Υ鎽?yīng)特別注意最大和最小儲存溫度，如果最大和最小溫度超出儲存控制溫度，應(yīng)使用輔助設(shè)施。涂料的使用原則是“先到先用”，涂料供應(yīng)商應(yīng)提供儲存信息或在所有可能碰到溫度范圍內(nèi)的“保質(zhì)期”。12.2.5.4涂裝施工12.2.5.4.1涂裝施工程序示意施工前準施工前準備申請開工批準NY制造場涂裝施工制造場檢驗N現(xiàn)場涂裝施工現(xiàn)場檢驗YY項目部整理資料交監(jiān)理現(xiàn)場準備制造場施工現(xiàn)場施工涂裝施工程序示意圖防腐涂裝材料的品種、規(guī)格、技術(shù)性能指標必須符合設(shè)計和技術(shù)規(guī)范的要求，具有完整的出廠質(zhì)量合格證明書，并經(jīng)防護涂裝施工單位和監(jiān)理工程師復檢合格后方可使用。采用的涂敷系統(tǒng)應(yīng)進行車間和現(xiàn)場的工藝試驗，其結(jié)果須得到監(jiān)理工程師簽字認可后方可正式施工。涂層層數(shù)、涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計要求。12.2.5.4.2表面清理要求表面清理包括表面缺陷修補、打磨，鋼板表面鹽含量的檢測及可溶鹽的清除，表面油污的檢查及清除，粉塵記號、涂料、膠帶等表面附著物及雜物的清除。噴砂前表面清理工藝流程為:（結(jié)構(gòu)缺陷的清除）焊接缺陷補焊、打磨清洗劑清洗油污壓縮空氣吹凈、干燥防止再次污染。為增強漆膜與鋼材的附著力，應(yīng)對二次除銹后的鋼材表面進行清潔處理，然后再進行涂裝，表面清潔工藝流程為：用壓縮空氣吹凈表面粉粒用無油污的干凈棉紗、碎布抹凈防止再次污染。12.2.5.4.3涂裝作業(yè)環(huán)境要求項目控制要求檢測方法備注環(huán)境溫度5-38℃溫度計測量；/空氣相對濕度≤80%干濕球溫度計測量再查表換算，或直接用儀器測量空氣濕度；涂裝房內(nèi)采用除濕機、加熱干燥機等達到涂裝作業(yè)環(huán)境要求。鋼板表面溫度≥空氣露點溫度+3℃鋼板溫度儀測量；空氣露點由空氣溫度和空氣相對濕度查表求出；在施工現(xiàn)場配備相對濕度測試儀，以便隨時了解現(xiàn)場施工工況。12.2.5.4.4噴砂除銹技術(shù)要求1）磨料：選擇的磨料其清潔、干燥性能符合GB6484,GB6485的要求；其粒度和形狀均滿足噴射處理后對表面粗糙度的要求，磨料清潔（不含油、雜物）、干燥（不含水）質(zhì)量符合規(guī)定的要求，施工過程中經(jīng)常檢查磨料的運行情況，并及時進行補充和調(diào)整。在表面清理檢驗合格且表面干燥后即可進入噴砂作業(yè)工序。2）噴砂操作在技術(shù)措施滿足要求的基礎(chǔ)上，選用有豐富施工經(jīng)驗、技術(shù)熟練的工人進行復雜結(jié)構(gòu)部位的的噴砂除銹，從施工人員方面滿足結(jié)構(gòu)復雜部位的噴砂除銹要求，保證噴砂除銹質(zhì)量。磨料噴射方向與工件的夾角為75～85，噴槍距工作面的距離為200～400mm，當噴嘴直徑增大20%時將更換噴嘴。按先上后下，從左到右的順序進行施工。3）清砂、清塵采用大功率吸塵器或真空吸砂機帶動吸塵裝置，全面吸凈噴砂表面的灰塵。油漆涂裝前，必須對將要涂裝油漆的表面進行清理。對噴砂表面應(yīng)清理干凈殘存的磨料并吹凈表面浮灰；對機械打磨表面應(yīng)清理干凈打磨殘存的雜物并吹凈表面浮灰；對電弧噴涂涂層表面的附著顆粒及粉塵進行清理；對原有油漆涂層應(yīng)先修理涂層缺陷，然后除去表面雜物并吹凈表面浮灰。4）粗糙度要求所有鋼材表面必須經(jīng)過噴砂處理，清潔度達到GB8923-88標準的Sa3.0級。5）清潔表面的保護接近噴砂處理過的表面時，所有人員均穿戴專用工作服及鞋套、手套，防止污染清潔表面。在工序交叉施工時如果出現(xiàn)工序間的相互影響，應(yīng)進行充分的保護。如有特殊部位不能受噴砂或油漆涂裝的影響，要遮擋保護。焊口處預(yù)留接頭150～200mm寬不噴涂油漆涂層，以免影響焊接。以后每層油漆涂裝前，焊接邊緣再留出30mm寬不涂裝油漆，形成階梯狀保護層。用木板或膠帶紙遮擋保護，避免漆膜在工地焊縫對接區(qū)附著。12.2.5.4.5噴漆技術(shù)要求涂裝前應(yīng)仔細確認涂料的種類、名稱、質(zhì)量及施工位置，涂裝過程中的環(huán)境條件、每層涂裝時間間隔以及使用的機具設(shè)備等均應(yīng)滿足涂裝施工工藝和涂料說明書的要求。在完成前一道涂敷后，其干膜厚度須經(jīng)監(jiān)理工程師檢驗合格，方可進行下一道涂敷。涂裝采用噴涂工藝。根據(jù)涂料性能選擇正確的噴涂設(shè)備，使用前應(yīng)仔細檢查儲料罐、輸料管道及噴槍是否干凈、適用；檢查高壓空氣壓力、管道噴嘴是否符合工藝要求，高壓空氣中是否有其他油污和水。在噴涂涂料時，嚴格執(zhí)行該涂料的施工技術(shù)參數(shù)及其對環(huán)境條件的要求。除銹等級達到要求后，在環(huán)境溫度5-38℃之間，相對濕度80%以下時，鋼板可以噴涂底漆。鋼結(jié)構(gòu)外表面結(jié)露時不得涂裝，涂裝