精益六西格瑪在設(shè)備管理中的應(yīng)用

精益六西格瑪在設(shè)備管理中的應(yīng)用

精細柳條帕法是當前企業(yè)管理中最先進的管理方法。精細柳條帕法可用于企業(yè)安全、質(zhì)量、效率和成本。在許多公司的管理中，設(shè)備管理是一項綜合的工作，與公司的安全、質(zhì)量、效率和成本密切相關(guān)。因此，在設(shè)備管理領(lǐng)域引入精細柳條帕法管理，是改善企業(yè)管理的重要實踐。1精益六西格瑪管理特點自上世紀80年代,設(shè)備管理進入了全員生產(chǎn)性維護(TPM)階段,TPM以生產(chǎn)效率為中心,通過全員參加,針對設(shè)備的全生命周期,從技術(shù)、經(jīng)濟、組織全方位考慮來開展設(shè)備的維護管理。設(shè)備綜合效率(OEE)是衡量設(shè)備管理的綜合性指標,包括三個方面,即設(shè)備的時間開動率、性能開動率及質(zhì)量合格率,三個方面的任何一點都會影響設(shè)備的效率,在現(xiàn)代設(shè)備管理實踐中,呈現(xiàn)職能綜合化、工作標準化、改善日?；?、人員多元化的特點。精益六西格瑪管理的特點是根據(jù)企業(yè)戰(zhàn)略或工作重點,選擇關(guān)鍵的問題形成精益六西格瑪項目,組建合理的團隊,按照DMAIC(或IDOV)的方法論,持續(xù)改進。精益六西格瑪項目通常定位企業(yè)關(guān)注的、系統(tǒng)性的、難易程度中等(一般在8個月左右可以解決)、不需要有大的投資問題;團隊構(gòu)建不能遵循自愿的原則,要根據(jù)問題涉及流程的相關(guān)方關(guān)系確定,在技術(shù)上要遵循精益六西格瑪?shù)姆椒ㄕ?在原因的分析、驗證上要求數(shù)據(jù)決策、不能通過經(jīng)驗確定,在解決問題上要求尋找最優(yōu)解,不能有提高即可,并需改進后進行數(shù)據(jù)驗證與三個月的穩(wěn)定性觀察。由于TPM與精益六西格瑪各有特點,因此在設(shè)備管理領(lǐng)域推行精益六西格瑪時會存在如下困難。1.1生產(chǎn)維護的改善在全員生產(chǎn)性維護實施中,推行部門要求事事改善,時時改善,如有企業(yè)就提出了每個崗位每個月至少提出一條改善的建議,因此有人認為生產(chǎn)維護的改善已經(jīng)全面展開了,精益六西格瑪?shù)捻椖烤蜎]有必要開展了。1.2提倡員工提出合理化建議在全員生產(chǎn)性維護實施中,由于問題多,也比較零散,提倡員工提出合理化建議,從而提高管理水平。但是,在精益六西格瑪項目中,大家還要學(xué)習(xí)新的方法論,學(xué)習(xí)新的工具,是不是原本的經(jīng)驗與好的想法不管用了。1.3精益六西格瑪項目的改善和操作應(yīng)用在全員生產(chǎn)性維護實施中,鼓勵大家勇于改善,只要有50%的把握就可以去實施了,只要有改善的效果即可,而在精益六西格瑪項目中,要求突破性改善,并要求找到最佳點,兩者之間似乎存在矛盾。1.4設(shè)備點檢與操作點檢在全員生產(chǎn)性維護的實施中,要確定各類工作標準,如在全員生產(chǎn)性維護的點檢管理體系中,首先分為專業(yè)點檢與操作者點檢,專業(yè)人員負責(zé)進行設(shè)備功能性的點檢,操作者負責(zé)設(shè)備正常操作的機能性點檢,然后根據(jù)設(shè)備點檢需要建立設(shè)備特性值標準、點檢標準、保養(yǎng)標準和保全作業(yè)標準等;因此在設(shè)備管理領(lǐng)域推進精益六西格瑪時,認為按建立的標準實施就可以了,而精益六西格瑪是關(guān)于系統(tǒng)改善的,在設(shè)備管理中無法開展精益六西格瑪。2精益六西格瑪項目與tpm治療tpm的區(qū)分標準設(shè)備管理和精益六西格瑪各有其典型特征,導(dǎo)致了在設(shè)備管理的精益六西格瑪實施中出現(xiàn)一些困惑,但實施精益六西格瑪管理與實施全員生產(chǎn)性維護在本質(zhì)上并不矛盾,如在全員生產(chǎn)性維護中,焦點改善是TPM的八大支柱之一,它包括全員改善提案活動、TPM小組改善活動和部門主題改善活動,而TPM小組改善活動、部門主題改善活動與精益六西格瑪項目就存在相通之處了,都是指以團隊的形式解決相對較重要的問題。而在精益六西格瑪項目中,在原因的初步分析后,如果原因顯明,措施相對容易就可以快速改進,而這一點與全員生產(chǎn)性維護中對改善的處理相近;也就是說,精益六西格瑪項目的理念與當前TPM開展活動的原則是一致的,只是處理方式不一樣,精益六西格瑪關(guān)注重大、系統(tǒng)性問題,而TPM的常規(guī)原則首先是針對的日常問題。對于設(shè)備管理,關(guān)鍵是提升效率,而影響設(shè)備效率的問題類型很多,也一定存在系統(tǒng)性關(guān)鍵問題,對于這些關(guān)鍵問題,通過精益六西格瑪項目的方法論(DMAIC),融入TPM的理念,將更有效地提升設(shè)備管理效率。2.1提高卷包設(shè)備的綜合效率在設(shè)備效率類型項目,項目的選擇非常重要,精益六西格瑪項目解決系統(tǒng)性問題,而不是日常工作,對于設(shè)備效率來說,由于影響的因素比較多,很容易將日常工作的提升作為一個改進項目,如降低卷包設(shè)備接裝紙換卷量,這樣就太小;同時也容易將項目選大,如經(jīng)常有項目為提高某車間的設(shè)備的綜合效率,這樣的項目就過大。在項目選擇時建議把握兩個原則,其一,從指標上看,不要直接以設(shè)備的綜合效率作為主題,建議以造成綜合效率低下的六種損失為主題,如停工和故障的損失、換裝和調(diào)試的損失、空轉(zhuǎn)和瞬間停機的損失、速度的損失、生產(chǎn)次品的損失、啟動穩(wěn)定的損失;其二,從涉及面上看,研究的對象以機組為佳,流程上跨職能。2.2團隊建設(shè)方面對設(shè)備管理職能分配的調(diào)整在精益六西格瑪團隊中,團隊的構(gòu)建會依據(jù)項目的相關(guān)方進行組建,通常團隊規(guī)模在7人左右,由于現(xiàn)在設(shè)備管理職能綜合化及管理人員多元化,對于設(shè)備類的項目可以適當增加人員,對于關(guān)鍵的相關(guān)方可以從職能上細分,增加團隊成員。2.3團隊數(shù)據(jù)的測量在測量階段,設(shè)備效率需要統(tǒng)計的數(shù)據(jù)往往是停機時間、停機故障次數(shù),設(shè)備的轉(zhuǎn)速等,在數(shù)據(jù)的測量方面,由于這些數(shù)據(jù)的獲取需要較長的時間,因此要充分利用團隊積累的歷史數(shù)據(jù);另外,在問題的初步分析后,快速改進的分析與方案通常是團隊成員完成,在設(shè)備管理類項目中,可以用合理化建議與單點課的形式在企業(yè)類開展,發(fā)揮集體經(jīng)驗的作用。2.4關(guān)鍵原因的分析在精益六西格瑪項目中,在分析階段通常會更多的應(yīng)用數(shù)據(jù)分析,對于設(shè)備效率類項目,其原因往往與設(shè)備的維護及操作的合理性有關(guān),因此要加強對設(shè)備工作原理分析,分析設(shè)備的系統(tǒng)構(gòu)造和工作機理,再結(jié)合數(shù)據(jù)進行驗證分析,有時甚至可以應(yīng)用工作原理進行關(guān)鍵原因的驗證。2.5篩選管理類原因在精益六西格瑪項目中,改進階段需要針對關(guān)鍵的原因提出解決方案,并進行優(yōu)化,對于參數(shù)類原因,一般都應(yīng)用試驗設(shè)計等方法進行優(yōu)化,但對于管理類的原因,通常方法是進行頭腦風(fēng)暴提出措施,然后用優(yōu)先矩陣進行篩選。在設(shè)備類項目中,針對管理類的原因,可以參照全員生產(chǎn)性維護管理系統(tǒng)中成熟解決問題的思路進行改進。2.6應(yīng)用設(shè)備管理中的可視化在控制階段,通常主要工作是改進文件化與監(jiān)控,對于設(shè)備類項目,大多數(shù)企業(yè)的設(shè)備參數(shù)還是很難監(jiān)控,狀態(tài)監(jiān)控就更難了,因此在將改進工作標準化后可以應(yīng)用設(shè)備管理中的可視化概念,將需要監(jiān)控的參數(shù)或管理進行可視化,方便于監(jiān)控。3停機時間的確定根據(jù)某廠影響設(shè)備效率的因素進行排序,首先按機組進行排序,然后按照影響設(shè)備六大損失進行分類,最后確定了protos70的停機時間是影響設(shè)備效率的重要因素,因此選擇了降低protos70的停機時間為項目。3.1限制3.1.1兩組prots60卷煙機組停機情況根據(jù)半年來數(shù)采系統(tǒng)所采集數(shù)據(jù)表明,目前21組PROTOS70卷煙機組平均每班每機臺停機約為28次,累計35分鐘。根據(jù)行業(yè)對標,先進水平為平均每班每機臺停機為15次,25分鐘。3.1.2y定義故障停機時間:PROTOS70卷煙機組生產(chǎn)運行過程中的設(shè)備本身故障和產(chǎn)品質(zhì)量問題引起的停機。3.1.3項目目標在2013年9月30日前將21組PROTOS70卷煙機組平均每班每機臺停機時間降低到25分鐘以下。3.1.4組織實施部門卷包車間是PROTOS70卷煙機組故障停機率的主要關(guān)注部門,維修班組、卷煙操作班組、包裝班組直接相關(guān);另外本項目還與計劃調(diào)度處、財務(wù)處、工藝技術(shù)處、設(shè)備動力處、勞資培訓(xùn)處相關(guān)。根據(jù)相關(guān)方與涉及的流程,選擇團隊10人。3.2測量3.2.1卷煙機組停機時間Y的測量計劃,見表1。Y的描述與能力分析:數(shù)據(jù)表明,21組PROTOS70卷煙機組平均故障率較為平穩(wěn),3月份21組PROTOS70卷煙機組平均每班每機臺停機約為28.8次,37.2分鐘。其中手動停機、SE跑條、SE斷紙、MAX搓接板堵塞等故障現(xiàn)象占到了總停機時間的81%,是主要問題。3.2.2原因分類及原因分類針對主要的故障現(xiàn)象手動停機、SE跑條、SE斷紙、MAX搓接板堵塞,應(yīng)用頭腦風(fēng)暴方法進行原因分析,并應(yīng)用樹圖進行整理。其中手動停機61個根原因、SE跑條29個根原因、SE斷紙18個根原因、MAX搓接板堵塞28個根原因,對原因進行進一步分類,其中19個原因為潛在的關(guān)鍵原因,93個原因為非關(guān)鍵原因,24個原因其它項目涉及或者現(xiàn)階段無法解決。對于19個潛在關(guān)鍵原因,其中13個進行快速改進,在快速改進中結(jié)合設(shè)備管理中自主維護等手段進行改進,6個潛在關(guān)鍵原因進入分析階段進一步驗證。3.2.3需要進一步分析和驗證的原因主要有膠輥間隙、高、低速烙鐵溫度設(shè)置、搓板烙鐵溫度、搓接輪與搓板間隙、水松紙刮刀角度、上膠導(dǎo)紙輥調(diào)整等6個潛在關(guān)鍵原因。3.3分析3.3.1煙支、煙支的傳輸PROTOS70型卷煙機由VE、SE和MAX組成,VE的功能是把送絲系統(tǒng)送來的煙絲松散后制成符合要求的煙條。SE的功能是把煙絲條裹上卷煙紙后上膠、封口、烘干并切割成雙倍長度煙支,再傳送給MAX接裝機的進煙鼓輪。MAX的功能是將雙倍長度煙支一切二并分離,對兩支煙接裝濾嘴,包上水松紙,再切成兩支符合規(guī)格長度的濾嘴煙支,由調(diào)頭鼓輪把雙排濾嘴煙支并成濾嘴方向一致的單排濾嘴煙支,最后通過檢測鼓輪檢測,剔除不合格煙支,將成品煙支輸送到包裝機(原理圖略)。3.3.2煙支包卷質(zhì)量的影響膠輥間隙、搓板烙鐵溫度、搓接輪與搓板間隙、水松紙刮刀角度、上膠導(dǎo)紙輥調(diào)整等5個潛在的原因均可能影響煙支包卷的質(zhì)量,其中最明顯的影響是漏氣煙支剔除量,從而影響停機時間。高、低速烙鐵溫度設(shè)置因子影響SE跑條次數(shù)從而影響機臺停機時間,數(shù)據(jù)收集方案如表2。3.3.3膠輥間隙對格煙支數(shù)量的影響調(diào)整膠輥間隙,在同一班組內(nèi)進行試驗,統(tǒng)計漏氣煙支剔除量(會導(dǎo)致停機)和生產(chǎn)合格煙支數(shù)量。進行比率P分析,P值小于0.05,所以拒絕原假設(shè),膠輥間隙是影響產(chǎn)品質(zhì)量的顯著原因。其它的因子分析后如下:搓板烙鐵溫度、搓接輪與搓板間隙、提升帶磨損、上膠導(dǎo)紙輥調(diào)整、吸絲帶磨損是顯著原因,高、低速烙鐵溫度設(shè)置、水松紙刮刀角度不是顯著原因。3.4改進3.4.13.4.2對試驗收集的數(shù)據(jù)分析根據(jù)全員生產(chǎn)性維護體系,將提升帶磨損與吸絲帶磨損納入自主維護體系,建立清掃點檢維?；鶞?。參數(shù)類原因試驗計劃根據(jù)生產(chǎn)的實際情況,確定做全因子試驗并安排2次角點仿行、3個中心點的試驗。并隨機化試驗順序根據(jù)試驗方案進行數(shù)據(jù)收集。A:膠輥間隙,低水平:0.02mm;高水平:0.04mmB:搓板烙鐵溫度,低水平:150℃;高水平:180℃C:搓接輪與搓板間隙,低水平:8.0mm;高水平:8.1mmD:上膠導(dǎo)紙輥調(diào)整,低水平:190mm;高水平:210mm對試驗收集的數(shù)據(jù)分析后結(jié)果如下:停機時間=45.079-5.5×膠輥間隙-4.188×搓板烙鐵溫度+5.063×搓接輪與搓板間隙-6.187×上膠導(dǎo)紙輥調(diào)整-2.625×搓板烙鐵溫度×搓接輪與搓板間隙+2×膠輥間隙×搓板烙鐵溫度×搓接輪與搓板間隙-2×膠輥間隙×搓板烙鐵溫度×上膠導(dǎo)紙輥調(diào)整+2.603×搓板烙鐵溫度×搓接輪與搓板間隙×上膠導(dǎo)紙輥調(diào)整。優(yōu)化后最佳值為22.45分鐘。3.4.3負責(zé)實施和改進的評估對機組進行全面實施,實施后再對數(shù)據(jù)進行了觀測,平均每天停機時間為25.2分鐘。3.5控制3.5.1卷包車間opl、ops活動建立了活動方案《卷包車間OPL、OPS活動實施方案》,獎勵制度《卷包車間OPL、OPS活動評比、獎勵辦法》,修正了《PROTOS70維修手冊》。3.5.23.5.3規(guī)范和可視化交接班管理模式在這個平臺中針對關(guān)鍵的因子,對每一個角色,交接班管