連續(xù)梁施工作業(yè)指導書

目錄TOC\o"1-3"\h\u184961．適用范圍 新建鐵路西安至延安XYZQ-13標段橋涵工程懸臂澆筑連續(xù)梁施工作業(yè)指導書1．適用范圍適用于新建鐵路西安至延安XYZQ-13標段連續(xù)梁掛籃施工。2．作業(yè)準備2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備：開工前，組織技術(shù)人員認真學習實施性施工組織設(shè)計，閱讀、審核施工圖紙，澄清圖紙上有關(guān)技術(shù)問題，熟悉規(guī)范和技術(shù)標準。編制支架和掛籃壓重方案，編制掛籃施工過程中梁體線行監(jiān)控方案。編制安全施工方案，對跨線施工要制定專項的安全防護措施。對施工人員進行技術(shù)交底，對參加的施工人員進行上崗前技術(shù)培訓，考核后持證上崗。2.2外業(yè)技術(shù)準備：搜集并整理有關(guān)施工數(shù)據(jù)，準備連續(xù)梁施工所需的各種材料，針對連續(xù)梁施工的重要性及難度，準備專業(yè)的技術(shù)人員現(xiàn)場進行指導。組織測量人員對墊石標高、對墩跨進測量復核。組織技術(shù)人員熟悉支架及掛籃設(shè)計圖紙，理解設(shè)計意圖掌握掛籃的工作流程和工作要點，組織各部門對支架及掛籃加工質(zhì)量驗收組織相關(guān)人員對施工支架、掛籃的加工進行質(zhì)量驗收。3．技術(shù)要求3.1連續(xù)梁0#塊及邊跨直線段采用支架施工，懸臂節(jié)段采用掛籃施工。支架及掛籃施工完成后，應根據(jù)指定的方案進行荷載試驗。消除支架和掛籃的非彈性變形，計算掛籃的彈性變形為預拱度的設(shè)置提供依據(jù)。安裝活動支座時應根據(jù)支座實際安裝溫度與設(shè)計溫度之差及梁體混凝土的收縮，徐變伸縮量計算預留錯動量。支座預留量的大小由線形監(jiān)控單位計算、提供，現(xiàn)場應嚴格根據(jù)監(jiān)控單位提供的數(shù)據(jù)來設(shè)置。線形監(jiān)控對各項數(shù)據(jù)進行測量，與設(shè)計值進行比較便于根據(jù)差值在下一階段進行調(diào)整。在施工過程中嚴格按照設(shè)計及掛籃施工要求埋設(shè)各種預埋件，預埋件必須采取可靠措施定位，確保定位準確。梁體張拉時的強度、齡期要求及張拉順序必須滿足設(shè)計要求。4．連續(xù)梁施工工藝流程：（1）、施工工序橋墩施工完成后，拼裝墩旁支架施工0#塊，0#塊施工完成后，拼裝并驗收掛籃，施工1#塊及對稱完成后續(xù)節(jié)段施工。掛籃懸臂澆筑施工結(jié)束前20天左右，完成邊跨直線段施工，合攏時，合攏順序按設(shè)計圖紙。（2）、工藝流程安裝永久支座→澆筑臨時支座→安裝0#塊模板→現(xiàn)澆0#塊砼→安裝掛籃→對掛籃預壓調(diào)試→采用掛籃懸澆箱梁至最后一個節(jié)段（即最大懸臂狀態(tài)）→張拉相應階段預應力鋼束→支架現(xiàn)澆邊跨直線段→利用掛籃安裝邊跨合攏段現(xiàn)澆吊架→立模、綁扎鋼筋、穿預應力束、焊接邊跨合攏段勁性骨架→解除過渡墩上支座的臨時鎖定、夜間溫度最低時澆筑邊跨合攏段砼→拆除合攏段勁性骨架、張拉鋼束、拆除吊架→安裝中跨合攏段施工吊架→焊接中跨合攏段勁性骨架→澆筑中跨合攏段砼→張拉其余設(shè)計預應力鋼束、拆除吊架→鑿除混凝土臨時支座，并拆除0#塊臨時支撐鋼管→完成整個體系轉(zhuǎn)換。5．各施工作業(yè)說明5.10#塊施工作業(yè)說明：0#塊作為墩頂梁體懸臂澆注的起始塊段，具有結(jié)構(gòu)復雜、施工難度大、質(zhì)量標準高、施工條件差等特點。具體表現(xiàn)在：梁體內(nèi)預應力管道集中（箱形截面的底板、腹板、橫隔板及頂板內(nèi)都設(shè)有相應預應力體系），鋼筋布設(shè)密集，一次澆筑混凝土數(shù)量較多，側(cè)面模板面積大且翼緣懸臂較長，梁體較高等方面。其施工工藝流程見（0#塊施工工藝流程圖）連續(xù)墩頂0連續(xù)墩頂0＃塊施工工藝流程圖養(yǎng)生、等強養(yǎng)生、等強穿預應力束預應力束制作張拉機具檢驗張拉壓漿掛籃滑移掛籃施工完畢等強綁扎底板鋼筋和安裝預應力管道標高控制綁扎頂板鋼筋及預應力管道掛籃預留孔灌注梁段砼并制作試驗塊線型控制綁扎腹板鋼筋和預應力管道立內(nèi)模、端模檢查掛籃安裝砼配制測量控制墩頂梁段施工完畢掛籃預壓掛籃制作驗收掛籃設(shè)計、復核懸臂澆筑施工工藝5.1.10#段施工a0#段及邊跨現(xiàn)澆段采用支架法施工，0#段墩梁臨時固結(jié)采用臨時支座與墩頂預留錨固拉筋伸入0#梁段的方式。b其余梁段采用三角形活動掛籃懸臂灌注，掛籃及附屬設(shè)備重量不大于800KN，合攏段施工順序為：先邊跨合攏、后中跨合攏。c跨既有線上搭設(shè)兜底防護防止橋上物品掉落，兜底防護根據(jù)公路管理部門要求，采用槽鋼搭設(shè)，頂部鋪設(shè)鋼板及安全網(wǎng)防護，采用精軋螺紋連接，懸吊與掛籃正下方。d模板、鋼筋和小型機具等垂直運輸采用汽車吊配合塔吊吊裝，施工人員上下作業(yè)采用專用爬梯。e混凝土采取混凝土拌和站集中拌制，攪拌輸送車運輸，泵送入模。輸送泵選擇輸送量在60m3/h以上的高壓輸送泵。5.1.2臨時支座在支承墊石兩側(cè)設(shè)置4個臨時支座，每個臨時支座內(nèi)設(shè)置雙排φ32精扎螺紋鋼筋，上端錨固于梁體內(nèi)100cm，下端錨固于墩柱內(nèi)100cm。然后用C50砼澆筑臨時支座，待橋梁合攏段施工完成后，方可拆除臨時支座。5.2支座安裝5.2.1支座安裝準備及支座的安裝（1）成品驗收：支座安裝前開箱檢查產(chǎn)品合格證、裝箱單。開箱后，對支座進行檢查，檢查連接狀況是否正常，不得任意松動上、下支座連接螺栓。（2）預偏量檢查：活動型支座須檢查預偏量數(shù)據(jù)是否與該支座定位相符。如不正確須先放松支座的臨時固定螺絲，再將支座滑動板依預偏量數(shù)據(jù)放置到位，并核對指針位置，然后重新旋緊臨時固定螺絲。（3）測量放線：支座吊裝前，根據(jù)設(shè)計圖紙計算出支座中心點坐標，在橋墩支承墊石上定出支座中心位置、并放出十字線。墊石處理：將支座就位部位的支承墊石表面鑿毛，清除預留錨栓孔內(nèi)的雜物。（4）支座安裝：用吊車配合千斤頂、倒鏈進行支座安裝，將支座準確就位。在支座底面與支承墊石之間預留20mm空隙，用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調(diào)整至設(shè)計標高。座漿法安裝支座：清除預留錨栓孔中的雜物，并用水將支承墊石表面浸濕。先在支座墊石頂面鋪一層20—30mm的M50干硬性無收縮砂漿，相應錨栓孔也灌滿M50流動性無收縮砂漿。砂漿頂面鋪成中間略高于四周的形狀。調(diào)整標高和水平，支座就位。待灌注梁體混凝土后，張拉預應力筋前拆除各支座上、下連接鋼板及螺栓。（5）支座灌漿：灌漿采用重力灌漿方式，攪拌機將漿液倒入漏斗內(nèi)，漏斗下部接塑料管，塑料管伸入支座中心，從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到全部灌滿為止。注意事項：①墊石混凝土在灌漿時要充分潤濕且無積水，維持穩(wěn)定的壓力以保證灌漿料能連續(xù)流動；②錨固螺栓要徹底潤濕錨固孔且無積水，用灌漿料連續(xù)性地將錨固孔灌滿。拆除模板：灌漿材料終凝后，拆除模板，檢查是否有漏漿處，如有，對漏漿處進行補漿。（6）安裝支座鋼圍板：梁體混凝土灌注后，在預張拉之前及時拆除各支座的上、下支座連接鋼板及螺栓，安裝支座鋼圍板。相關(guān)標準支座安裝標準見下表。支座安裝質(zhì)量要求序號項目允許偏差（mm）檢驗方法１支座板四角高差1測量２上下座板中心十字線扭轉(zhuǎn)1測量３同一梁端兩支座高差1測量４一孔箱梁四個支座中，一個支座不平整限值3測量５固定支座上下板及中線的縱、橫錯動量1測量６活動支座中線的縱橫錯動量(按設(shè)計氣溫定位后)3測量5.3模板及掛籃施工說明5.3.10#段模板：0#梁段在支架上進行現(xiàn)澆施工，按照結(jié)構(gòu)尺寸要求控制頂面分配梁的標高，在固定平臺上分段整體拼裝模板和模架，利用吊車吊裝，精確測量定位后進行鎖定。為保證箱梁的外觀質(zhì)量，底模采用大面積竹膠板，外側(cè)模為定型鋼模板，封頭模采用5cm厚板材。腹板加固采用內(nèi)撐外拉方式，內(nèi)外模間固定使用φ16螺桿做拉桿，上下、左右等間距布設(shè)，側(cè)模上、下部采用φ16高強拉桿固定，并于加固時采用用雙螺母旋緊。拉桿外采用PVC管包裹以利砼施工后拆除。內(nèi)模頂板采用碗扣式腳手架在箱體內(nèi)做“滿堂”支撐，腳手架下部支撐采用鋼制“馬凳”支立于底模板。在外側(cè)模和底模立好后必須經(jīng)過技術(shù)員、測量員和技術(shù)負責等驗收合格后方鋼筋綁扎。5.3.2掛籃的結(jié)構(gòu)及構(gòu)造掛籃主要由主桁架、行走及錨固系統(tǒng)、吊帶系統(tǒng)、底托系統(tǒng)、模板系統(tǒng)五大部分組成。掛籃構(gòu)造示意圖如下：（1）主桁架系統(tǒng)主桁架是由兩片外型呈三角形的桁片在其橫向設(shè)置前后橫梁組成一空間桁架，并在前后橫粱上設(shè)置上平面聯(lián)結(jié)桿件以提高主桁的穩(wěn)定性和剛度。主桁桿件采用槽鋼兩側(cè)焊鋼板，桿件間采用45#鋼銷軸銷接。在前后橫粱下方設(shè)置分配梁，用于懸掛底層、模板。（2）行走及錨固系統(tǒng)掛籃在懸澆完一段箱梁，混凝土強度達到設(shè)計要求后，進行預應力筋張拉、張拉完畢后，再利用4副5噸倒鏈滑車緩慢均勻地牽引兩片主桁架向前移動，同時通過前吊帶帶動底平臺和內(nèi)外模沿滑梁向前滑動。錨固好主桁后錨，提升底平臺和內(nèi)外模板至設(shè)計標高后，安裝后錨吊桿和滑行吊帶，撤除鋼繩和上一段的滑行吊帶后回到狀態(tài)一。（3）吊帶系統(tǒng)用以連接掛籃主桁架和底模平臺，吊帶用φ32的精軋螺紋鋼，上端在懸吊于前后橫梁桁片上，下端與底平臺連接，用千斤頂提升裝置來調(diào)節(jié)底模系統(tǒng)的標高。（4）底平臺系統(tǒng)底平臺系統(tǒng)由底籃前后托梁、縱梁等組成，模板直接鋪于底平臺上，前后橫梁懸吊于主桁架，澆筑混凝土時，后橫梁錨固于前段已完箱梁底板。（5）模板系統(tǒng)外模由模板、桁架及滑梁組成。內(nèi)模模板利用內(nèi)部支撐固定。側(cè)模與底模采用體外對拉的形式進行固定。支承模板及滑梁前端懸吊于主桁。內(nèi)外側(cè)滑梁后端懸吊于已澆箱梁翼板，澆筑混凝土時均錨于前段已完箱梁翼板，拆模時放松錨固端，隨平臺下沉和前移。（6）模板拼裝1）外側(cè)模拼裝外模利用吊車將桁架整體吊裝，懸掛在外?；荷?。將面板逐塊安裝在側(cè)模桁架上檢查并調(diào)整側(cè)模位置。安裝側(cè)向工作平臺。2）內(nèi)模拼裝在橋下將內(nèi)模滑梁和橫梁、斜撐連接成一個整體，用塔吊起吊通過內(nèi)模前吊點和內(nèi)模錨桿懸吊。在橋下將內(nèi)模拼裝成一個整體，用塔吊吊裝將其懸掛于內(nèi)?；荷?。將內(nèi)模頂板墊木和模板安裝在滑梁上，調(diào)整模板。3）模板系統(tǒng)澆注梁段的尺寸參數(shù)變化模板、桁架的安裝，除頂板和腹板的橫肋須一次拼裝就緒外，腹板部份的豎肋按箱梁塊件長度拼裝。當梁段長由3.0米增加到3.5米，板面在掛籃未前移到下個梁段時，即將模板加長拼裝形成。每個梁段施工前調(diào)整內(nèi)模的橫向位置，使之滿足箱梁腹板厚度的線性變化。（7）掛籃的移動1）在每一梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，掛籃將移至下一梁段位置進行施工，直到懸臂澆注梁段施工完畢。掛籃前移時工作步驟如下：2)當前梁段預應力張拉、壓漿完成后，進行脫模(脫開底模側(cè)模和內(nèi)模)。3)掛籃后結(jié)點進行錨固轉(zhuǎn)換。4)拆除底模后錨桿，此時底籃后橫梁需用手動葫蘆臨時懸吊在掛籃外滑梁上。5)用倒鏈將掛籃前移，將底模、側(cè)模、主桁系統(tǒng)及內(nèi)模滑梁一起向前移動，直至下一梁段位置。6)掛籃就位后，用掛籃后結(jié)點千斤頂進行錨固轉(zhuǎn)換，將上拔力由錨固小車轉(zhuǎn)給主桁后錨桿。7)安裝底模后吊桿。8)調(diào)整模板位置及標高。9)待梁段底板及腹板鋼筋綁扎完畢后，將內(nèi)模拖動到位，調(diào)整標高后，即可安裝梁段頂板鋼筋。10)梁段混凝土澆注及預應力張拉完畢后，進入下一個掛籃移動循環(huán)。11)掛籃行走時，內(nèi)外?；涸陧敯孱A留孔處及時安裝滑梁吊點扣架，保證結(jié)構(gòu)穩(wěn)定；移動勻速、平移、同步，采取劃線吊垂球或經(jīng)緯儀定線的方法，隨時掌握行走過程中掛籃中線與箱梁軸線的偏差，如有偏差，使用千斤頂逐漸糾正；為安全起見，掛籃尾部用鋼絲繩與豎向蹬筋臨時連接，隨掛籃前移緩慢放松。（8）掛籃結(jié)構(gòu)拆除箱梁懸臂澆注梁段施工完畢后，進行掛籃結(jié)構(gòu)拆除。拆除時，先在最后澆注梁段的位置按拼裝時的相反順序拆除掛籃的底籃及模板系統(tǒng)，然后將掛籃主桁后退至墩頂位置，按拼裝時的相反順序拆除掛籃主桁桿件。掛籃的拆除在T構(gòu)的兩懸臂端對稱地進行，使T構(gòu)平衡受力，保證施工安全。5.4合攏段施工合擾段施工工藝取試塊檢查驗收取試塊檢查驗收澆筑砼砼拌合運輸選擇溫度拼裝吊架標高控制校正就位抄平立模板邊線控制剛性支撐鎖定檢查驗收邊線控制壓載預應力束制作養(yǎng)生、等強、拆模張拉、壓漿等強、拆模穿束張拉機具校驗中線測量標高控制壓載逐級卸載底腹板綁扎鋼筋，預埋預應力管道，立模合攏段分為邊跨合攏段施工和中跨合攏段施工。中跨合攏段的施工過程：當懸灌至兩相鄰梁段時，先到位的掛籃予以拆除，桿件部分在梁段上做平衡壓重，另一掛籃遷移，利用內(nèi)模、底模及側(cè)模施工合攏段。懸吊在上橫梁的吊帶、吊桿均予以拆除，并且錨固在梁段上，通過卷揚機移動掛籃模板，并且已成梁段上與掛籃模板搭接部分的底模予以拆除，以便掛籃進行錨固。防止合攏段在澆注過程中發(fā)生變形，應設(shè)置預壓配重和平衡重，采用標準的混凝土塊配重，在澆注混凝土的過程中，逐漸去掉混凝土塊，使掛籃負荷和撓度基本保持不變。邊跨合攏段和中跨基本一樣。5.4.1合擾段模板檢查驗收第一次模板安裝檢查驗收項目：模板尺寸符合結(jié)構(gòu)要求；模板接縫緊密，無錯臺、漏漿現(xiàn)象；模板表面平整度（采用2m直尺檢查），不大于1mm；轉(zhuǎn)角圓滑，線型直順；模板加固符合要求。模板每次使用后，都應進行重新修整；并在使用前，對模板進行檢查，并檢查脫模劑涂刷情況。5.4.2移動模架拆除在混凝土強度達到設(shè)計要求值時，在預張拉之前，松開內(nèi)模板，拆除端模板。在混凝土強度達到設(shè)計值的100%時，在終張拉完畢后，拆除模板。拆除模板的順序是：先拆除內(nèi)模，再下降支撐桿，使底模和側(cè)模與混凝土脫開。在澆筑懸臂梁的最后一塊段混凝土并完成張拉壓漿等工序后，便可拆除掛籃。掛籃的拆除應根據(jù)具體情況，在合適的位置進行，箱梁頂面以下的各個部分可直接由橋上下到地上或臨時水中平臺上，其他部分可按拼接時的逆順序進行，拆除順序如下：（1）在梁頂面安裝卷揚機，吊著外側(cè)模前后吊桿（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至地下或臨時水中平臺上；或先放底模架，后放外側(cè)模。（2）合攏段不用的內(nèi)模、走行梁，在合攏段施工前拆除，余者可從兩端梁出口予以拆除。（3）拆除前上橫梁。（4）主構(gòu)架采用汽車吊分片拆卸，并移至汽車吊可吊范圍內(nèi)。（5）拆除軌道及鋼枕.5.5鋼筋工程5.5.1鋼材質(zhì)量檢驗及加工前處理（1）采購入庫鋼材應有原材料制造廠的質(zhì)量證明書（產(chǎn)品合格證），并按不同廠名、級別、規(guī)格分批架空存放，加工完待安裝的鋼筋也同樣堆放。（2）每批不大于60噸的同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)的鋼筋都要進行外觀檢查，如有無裂紋、機械損傷、氧化浮銹、外形尺寸，外觀檢查合格后鋼筋做力學試驗。（3）工地試驗室做抽樣檢查，試驗不合格的鋼材不得使用。（4）鋼筋工和焊工必須要持證上崗，鋼筋加工前應調(diào)直，并將表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹清除干凈，盤條鋼筋用卷揚機拉直，≥8mm其他鋼筋用調(diào)直機調(diào)直，調(diào)直后的鋼筋外觀檢查應無死彎。利用冷拉方法矯直時，矯直伸長率：Ⅰ級鋼筋不得大于2％，Ⅱ級、Ⅲ級鋼筋不得大于1％。（5）鋼筋下料1）鋼筋下料以結(jié)構(gòu)物具體部位為單位，按設(shè)計的鋼筋數(shù)量表，首先核對類型、直徑和數(shù)量。然后分別對各種標號的鋼筋取樣下料試彎，進一步核對其下料長度，并在實施中用模具控制下料尺寸，其下料容許偏差見下表1：鋼筋加工的允許偏差表1序號名稱允許偏差（mm）l≤5000l﹥50001受力鋼筋順長度方向的全長±10±202彎起鋼筋的彎起位置±203箍筋內(nèi)凈尺寸±5（橋梁±3）2）用鋼筋切斷機切斷鋼筋。（6）鋼筋彎曲成型1）鋼筋在常溫狀態(tài)下加工，彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應一次彎成，彎起處不得有裂紋、鱗落和斷裂現(xiàn)象。2）各編號鋼筋應先在水泥地面或平板上按1∶1的比例放大樣。在平臺上按1∶1的比例標明各彎折點。3）鋼筋成型后應逐一檢查，然后分類捆扎、掛牌標識存放技術(shù)標準及質(zhì)量要求見鋼筋加工的允許偏差。（7）定位網(wǎng)片制作1）為固定預應力筋的位置，按照連續(xù)梁各部位（底板、頂板、腹板）及各梁段設(shè)計預應力筋的位置，須制作定位網(wǎng)片。2）制定位網(wǎng)片時不得使用彎曲和帶接頭的鋼筋。3）根據(jù)預應力孔道的設(shè)計大小制作模具，在模具上焊制鋼筋網(wǎng)片，加工時鋼筋應互相平直并焊牢。4）定位網(wǎng)片加工好后按編號放置有序。5）經(jīng)常清理模具上的焊渣。（8）鋼筋的接頭及焊接1）施焊前必須清除鋼筋焊接部位的鐵銹、水銹和油污,鋼筋端部的扭曲、彎折應予以矯正或切除。2）鋼筋接頭應按設(shè)計要求連接，設(shè)計無要求時，應以搭接焊為主。（9）鋼筋的綁扎及安裝1）加工成形的鋼筋由塔吊或汽車吊機起吊上橋，橋上梁端現(xiàn)場綁扎,綁扎前應核對鋼筋級別、種類、直徑、形狀等是否符合設(shè)計及規(guī)范要求。2）使用22#扎絲綁扎骨架，綁扎時,鐵絲必須扎牢,不得有滑動折斷移位等現(xiàn)象,以防在澆注混凝土時松動和變形。對重點部位及易變形部位可施以一部分點焊以保證骨架的幾何形狀。3）構(gòu)件側(cè)面及底面的墊塊應至少為4個/m2,綁扎鋼筋和墊塊的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。不得使用砂漿墊塊，可使用工字形塑料墊塊。墊塊綁扎的先后順序應根據(jù)施工需要進行。（10）鋼筋綁扎順序：先綁扎底板、腹板鋼筋，安裝內(nèi)模后綁扎頂板鋼筋，預應力管道跟隨底、腹板鋼筋綁扎，及時組織安裝，控制波紋管定位鋼筋網(wǎng)位置，布設(shè)預應力管道并穿放預應力鋼絞線，確保管道圓順，底板上下層鋼筋網(wǎng)片間用鋼筋支架墊起焊牢，鋼筋骨架內(nèi)預埋鋼架以便支立內(nèi)模。鋼筋骨架綁扎前，先檢查制作鋼筋的質(zhì)量、數(shù)量及種類，是否符合圖紙的要求，模板安裝是否符合設(shè)計要求，合格后，方可準備進行鋼筋綁扎。鋼筋綁扎嚴格按圖紙尺寸進行。綁扎過程中，如非預應力鋼筋與預應力孔道、定位鋼筋、錨頭、錨墊板螺旋筋相抵觸時，則非預應力鋼筋位置可適當進行調(diào)整。鋼筋與鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎，鐵絲直徑為0.5mm～2.0mm，成“8”字型或“十”字型，綁扎點須擰緊，綁扎鐵絲的末端須朝向內(nèi)側(cè)，不得朝向保護層方向。為保證砼保護層厚度，在骨架和模板之間墊以砼墊塊，砼墊塊的強度不小于梁體混凝土的強度，并滿足耐久性的要求，砼墊塊交錯布置。預留各種預埋件的位置，將預埋件準確定位預埋。質(zhì)量標準見下表。鋼筋制作與安裝質(zhì)量標準序號檢查項目允許偏差1受力鋼筋全長±10mm2彎起鋼筋彎折位置20mm3箍筋內(nèi)凈尺寸±3mm4受力鋼筋排距±5mm5受力鋼筋間距±10mm6分布鋼筋間距±20mm7箍筋間距±20mm8彎起點位置30mm9鋼筋保護層厚度（≥3.5cm時）+10mm、－5mm10鋼筋保護層厚度（2.5cm＜c＜3.5cm時）+5mm、－2mm5.6預應力工程5.6.1鋼絞線的進場檢驗鋼絞線進場時檢查是否有出廠質(zhì)量保證書或試驗報告單。鋼絞線表面不得帶有降低鋼絞線與砼粘結(jié)力的潤滑劑、油漬等物質(zhì)，允許有輕微的浮銹，但不能有已經(jīng)銹蝕成肉眼可見的麻坑。檢查結(jié)果中如有一項試驗結(jié)果不符合標準要求，則該盤作廢。再從未試驗過的鋼絞線中取雙倍數(shù)量的試樣進行復檢，如仍有一項不符合要求，則該批評為不合格產(chǎn)品。5.6.2波紋管的進場驗收波紋管外觀應清潔，內(nèi)外表面無油污，無引起銹蝕的附著物，無孔洞和不規(guī)則折皺，咬口無開裂、無脫扣。5.6.3錨具的進場要求（1）外觀檢查，應從每批進場錨具中抽取10%的數(shù)量并不得少于10套，檢查外觀和尺寸。如有一套表面有裂紋超過產(chǎn)品標準的允許偏差，則應取雙倍數(shù)量錨具重新檢查；如仍有一套不符合要求，則應逐套檢查，合格者方可使用。（2）硬度檢驗，應從每批中抽取5%的錨具且不少于5套，對錨具和夾片進行硬度試驗。每個零件測試三點，其硬度應在設(shè)計要求范圍。如有一個不合格，同錨具的外觀檢驗執(zhí)行一樣的復檢程序。（3）檢驗合格的預應力筋、錨具和波紋管應放在通風良好，并有防潮、防雨措施的倉庫中。5.6.4張拉機具的檢驗（1）本工程根據(jù)張拉噸位要求選擇與之向匹配的張拉千斤頂。油泵采用與之配套的油泵，最大量程為60MPa，標準油表為0.4級，最大量程為100MPa。（2）千斤頂?shù)男ｒ?）油料采用經(jīng)過過濾的清潔機油，油中不能有水。2）接好油路后進行試運行，行程應不小于180mm，運轉(zhuǎn)時若發(fā)生響聲，則千斤頂中存有空氣，要繼續(xù)運轉(zhuǎn)，直至頂內(nèi)空氣排出為止，一般要空轉(zhuǎn)三次。3）有下列情況之一千斤頂要校驗：a、千斤頂嚴重漏油；b、油表指針不能回零點；c、千斤頂調(diào)換油壓表；d、張拉時連續(xù)斷筋；e、實測預應力筋的伸長值與理論計算值相差過大。4）電動油泵的檢驗檢查油泵是否能正常使用。檢查油泵的潤滑系統(tǒng)是否加足了潤滑油。潤滑油宜采用高級機油。油泵儲油量不少于張拉過程中對千斤頂總輸油量的150%。④油泵上安全閥必須預先檢定，應能保證在規(guī)定量最大壓力時，能靈敏地自動開啟回油。⑤油泵所用油料根據(jù)外界氣溫采用10號或20號機械油，使用前應使用鋼絲布過濾，保證清潔。⑥油泵與千斤頂間聯(lián)接應采用高壓油管，在使用時保證順直或大半徑彎曲，任何地方都不得有小于90度的銳角；油管接頭保持清潔，防止灰、砂、粘土浸入油路影響油質(zhì)和避免接頭有漏油。⑦油泵的使用及檢修按廠家提供使用說明書進行。5）壓力表的校驗壓力表、油表在使用前應送國家計量認可單位校驗。6）千斤頂、油泵、壓力表的配套標定在千斤頂、油泵、壓力表校驗合格后，需將其組合成全套設(shè)備，進行設(shè)備的內(nèi)摩阻校驗，并繪出油表讀數(shù)和相應張拉力關(guān)系曲線。配套標定的千斤頂、油泵、壓力表要進行編號，不同編號的設(shè)備不能混用。5.6.5鋼絞線施工工藝（1）下料鋼絞線的下料長度按設(shè)計圖中的下料長度進行下料，下料長度計算時應注意加上張拉時需要的工作長度。鋼絞線下料采用砂輪鋸切割，在切口處兩端20mm范圍內(nèi)用細鐵絲綁扎牢，防止頭部松散，禁止電、氣焊切割，以防熱損傷。（2）編束按設(shè)計預應力鋼束編號編束。編束前對鋼絞線進行梳整分根，并將每根鋼絞線編碼標在兩端，編束后用18～20鐵絲將其綁扎牢固，綁扎間距為1—1.5m，編扎成束的鋼絞線應順直無扭轉(zhuǎn)。成束的鋼絞線按編號分類存放。（3）穿束采用人工穿束。鋼絞線穿放前應清除孔道內(nèi)雜物，穿入梁體后應盡快張拉，停留時間不宜過長，否則應采取防銹措施。鋼絞線預應力張拉，必須按設(shè)計圖中鋼束張拉程序進行。（4）張拉施工工藝張拉前檢查梁體混凝土是否已達到設(shè)計強度和彈性模量，否則不允許張拉。張拉工藝見下圖鋼絞線下料、編束穿束鋼絞線下料、編束穿束清理修正管口檢查砼強度安裝工作錨安裝限位板安裝千斤頂(千斤頂前端正口應對準限位板)安裝工具錨油泵配套安裝初應力(劃量測伸長值記號)105%σk(持荷2分鐘)σk錨固張拉油缸回油、工具錨松脫關(guān)閉油泵、張拉缸頂壓缸全部復位依次卸下工具錨、千斤頂孔道壓漿封錨1）千斤頂、油泵、油壓表及錨具安裝應符合要求。2）千斤頂、錨圈與孔口中心線應位于同一軸線上。初張拉噸位為控制噸位的0.1倍，主要是使每束鋼絞線受力均勻，并在初張拉后劃量測伸長值記號。3）錨固時應一端先錨，另一端張拉力不足時，補足設(shè)計拉力后錨固。4）油壓表理論讀數(shù)計算5）所有需要校驗的張拉機具不準超過校驗期限，若張拉途中出現(xiàn)故障應立即停止張拉。6）預應力張拉質(zhì)量應符合《驗收標準》規(guī)定，張拉質(zhì)量不合格時，應查明原因，重新張拉。7）割絲：用砂輪鋸切割。8）油管不許踩踏攀扶，如有破損及時更換。9）千斤頂內(nèi)有油壓時，不得拆卸油管接頭，防止高壓油射出傷人。10）油泵電源線應接地避免觸電。11）要保持安全閥的靈敏可靠。張拉時，千斤頂后面嚴禁站人，張拉人員應站在千斤頂兩側(cè)面操作。5.6.6波紋管的施工工藝（1）波紋管制作預應力管道、預應力筋及鋼絞線的安裝均依據(jù)設(shè)計圖紙及技術(shù)規(guī)范的有關(guān)要求進行安裝施工。（2）波紋管安裝1）安裝時，橫向預應力波紋管用井字形骨架固定波紋管并使用鐵絲將波紋管與鋼筋架綁在一起，以防澆注砼時波紋管上浮和移位。2）波紋管接頭采用大一號同型波紋管作接頭管，接頭管長200mm，波紋管連接后用密封膠帶纏幾層封嚴，防止?jié)B水、泥漿進入堵塞管道?？v向波紋管伸出端部100mm左右不宜過長，避免端模拆除時損壞管道。預應力管道通過管道鋼筋定位架和端摸固定，根據(jù)圖紙情況定位架50cm設(shè)置一道。為防止砼澆筑時串進堵管，以塑料管作內(nèi)襯，并在砼凝固前轉(zhuǎn)動襯管，以防止粘結(jié)。在砼澆筑完后，要及時清孔、通孔，發(fā)現(xiàn)阻塞及時處理。豎向預應力鋼筋及管道在現(xiàn)場定位后，通過墊板與底板鋼筋網(wǎng)進行焊接，固定其下端。上端用定位鋼筋進行固定。在豎向預應力鋼筋管道組裝及安裝時，采用以下措施來保證施工質(zhì)量：a、錨固端粗鋼筋應伸出螺母至少4cm，使其與砼產(chǎn)生一定握裹力，防止張拉前試擰時，將粗鋼筋退出螺母造成拉脫。b、錨固端螺母與墊板點焊固定，電焊時電流要適當，以免螺母起火，墊板孔與螺母要同心。另外，為防止張拉和振動時轉(zhuǎn)動脫落，在連接螺紋處涂抹環(huán)氧樹脂水泥漿固定。c、組裝時管道與墊板要垂直，組裝好后，上端螺紋部分要用膠布纏好。d、豎向管道安裝后，為保證上墊板水平，墊板上面貼上一塊中心孔徑不大于粗鋼筋直徑的橡皮墊，亦可防止污物進入管道。e、在豎向預應力筋上端，用鐵皮做成一個類似倒梯形的桶，以便在砼頂面形成一凹槽。在豎向管道定位時，要防止螺母高出箱梁頂面f、波紋管安裝就位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時，還應防止電焊火花燒傷管壁。g、波紋管安裝后，應檢查波紋管位置、曲線形狀、固定措施是否符合設(shè)計要求。h、穿束前應用高壓水沖洗管道，并檢查是否有串孔現(xiàn)象，并用風吹干孔道內(nèi)水分，預應力鋼束張拉完畢后，及時壓漿，要求確?？椎烂軐崱?.6.7孔道壓漿（1）壓漿儀器根據(jù)孔道長度和壓漿要求，可選用UB3型灰漿泵,其最大工作壓力為1.8Mpa，垂直輸送距離為150m，輸送量3m3/h，灰漿拌和機：HJ200。貯漿桶可以自制，應有低速攪拌設(shè)備。（2）作業(yè)程序1）張拉完畢后，應立即將錨塞周圍預應力筋間隙用水泥漿封錨，為盡快達到壓漿程度，可在水泥漿中摻入一定比例的液體水玻璃加快強度增長速度。2）為使孔道壓漿通暢，并使?jié){液與孔壁結(jié)觸良好，壓漿前應用壓力水沖洗孔道。再用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水并吹干孔道。3）使用專用灰漿拌合機拌漿，拌好的灰漿經(jīng)4900孔/平方厘米的篩子進行過濾后存放在儲漿桶內(nèi)，儲漿桶應低速攪拌，并保持足夠數(shù)量，以使每個孔道壓漿能一次連續(xù)完成，灰漿拌和時必須機械拌和均勻，水泥漿自調(diào)制至壓入孔道的間隙時間不得大于10分鐘。4）壓漿順序應先壓下面孔道，后壓上面孔道，并應將其中一處的孔道一次壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道，如集中孔道無法一次壓完時，應將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗，使得今后壓漿時通暢無阻。5）壓漿泵輸漿壓力宜保持在0.5—0.6MPa，以保證壓入孔道內(nèi)的水泥漿密實為準，并應有適當穩(wěn)壓時間(一般30秒)。6）壓漿時壓漿泵內(nèi)不能有空缺現(xiàn)象出現(xiàn)，在壓漿泵工作暫停時，輸漿管嘴不能與壓漿孔口脫開，以免空氣進入孔內(nèi)影響壓漿質(zhì)量。7）出漿孔在流出與入漿孔端同樣稠度的水泥漿后，關(guān)閉出漿管嘴，保持壓力五分鐘，然后關(guān)閉入漿嘴。壓漿完畢后等待一定時間，才拆除壓漿孔及出漿孔上的閥門管節(jié)，并沖洗干凈。拆除出、入漿管嘴后使用木塞將出、入漿口塞緊。8）同一孔道壓漿作業(yè)應一次完成，不得中斷，如遇機械事故，不能迅速修復，則應安裝水管沖掉壓入水泥漿，并將所有預留孔道輸通，重新壓漿。9）輸漿管最長不得超過40m，當長于30m時，提高壓力0.1—0.2MPa。10）壓漿時每班應制作7.07cm3的立方體水泥漿試件，不少于3組。11）壓漿工作必須在梁體砼的溫度在40小時內(nèi)不低于5℃的情況下進行,如果壓漿后溫度下降,應采取保溫措施。水泥漿在攪拌機中的溫度不宜超過25℃，夏季施工，盡量選擇在夜間氣溫較低時壓漿。12）張拉完畢后，應及時壓漿，以不超過24小時,以免預應力筋銹蝕或松馳。13）若在壓漿過程中，發(fā)現(xiàn)局部漏漿，可用氈片蓋好貼嚴頂緊堵漏。若堵漏無效，則應立即進行管道沖洗，待漏漿處理修補好后再重新壓漿。5.7混凝土工程為滿足高速鐵路需要，砼必須符合下列技術(shù)指標：（1）、強度：不低于設(shè)計強度（2）、抗裂性、護筋性、耐蝕性、耐磨性及抗堿-骨料反應要達到下要求（3）、混凝土應進行抗裂性試驗.（4）、鋼筋的混凝土保護層厚度應滿足設(shè)計規(guī)定（5）、混凝土的抗堿-骨料反應性能應符合規(guī)定5.7.1原材料（1）.水泥水泥選用普通硅酸鹽水泥,水泥的混合材料為礦粉.其技術(shù)條件均應符合《鐵路混凝土和砌體結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范》及《鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設(shè)計規(guī)范》的相關(guān)要求。（2）.細骨料細骨料要求級配合理、質(zhì)地均勻堅固、吸水率低、空隙率小、堿活性合格的潔凈天然河砂。（3）.粗骨料粗骨料選用級配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅固、線脹系數(shù)小、（4）.混凝土用水混凝土拌和及養(yǎng)護用水均要化驗合格堿活性合格的潔凈碎石，(需根據(jù)試驗室提供數(shù)據(jù)重新填寫)粗骨料最大公稱粒徑不超過鋼筋混凝土保護層厚度的2/3，且不得超過鋼筋混凝土最小間距的3/4。粗骨料采用二級級配，其松散堆積密度大于1500Kg/m3，緊密空隙率小于40%。（5）.外加劑混凝土外加劑采用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、能明顯提高混凝土耐久性且質(zhì)量穩(wěn)定的產(chǎn)品。外加劑與水泥之間應具有良好的相容性。5.7.2混凝土施工（1）混凝土的攪拌進行混凝土施工前，須向拌合站提出混凝土供應計劃（數(shù)量和連續(xù)生產(chǎn)時間），通過計算機自動生產(chǎn)管理的拌合站應按計劃要求備夠原材料，試驗室要檢驗砂及碎石的含水率，一般情況下，每班抽測不少于１次，雨天隨時抽測．）以調(diào)整混凝土施工配合比，書面通知拌合站，掛牌生產(chǎn)。攪拌站的砂石料場已全部硬化且做到分區(qū)存放，上方搭設(shè)防雪避雨棚，棚內(nèi)有溫度計，隔墻上標有示高線；（2)混凝土的計量混凝土開盤前必須檢驗計量的準確性。檢查辦法：可將各種材料先用磅秤稱其重量，然后送入拌合站單相運行檢查，復核自動計量部分。混凝土開盤前各種計量器具必須達到規(guī)定精度：水泥不大于±1%，粗、細骨料不大于±2%，水、外加劑不大于±1%。（3)混凝土的拌合由于攪拌機有吸漿現(xiàn)象，因此在拌合第一盤混凝土前應使攪拌機空載運轉(zhuǎn)正常后加入清水轉(zhuǎn)動2-3min，使攪拌機筒壁，葉片全部濕潤，然后排除筒內(nèi)水再上料。但粗骨料減少50%，以使砂漿布滿攪拌機筒壁和葉片，防止第一盤混凝土中砂漿損失。第二盤開始按原配合比進行拌合。先向攪拌機投入細骨料、水泥、礦物摻和料，攪拌均勻后，再加入所需用水量，待砂漿充分攪拌后再投入粗骨料，最后再加入外加劑并繼續(xù)攪拌均勻為止。上述每一過程攪拌時間不宜少于30s,總攪拌時間不宜少于2min，也不宜超過3min。（4）混凝土輸送運輸便道應保持通暢，混凝土運輸車行集中以2-4r/min的轉(zhuǎn)速攪動，運到現(xiàn)場后高速旋轉(zhuǎn)20-30s后再放料，攪拌后的混凝土宜在60分鐘內(nèi)泵送完畢，且在1/2初凝時間（需試驗室提供）內(nèi)泵完，并在初凝前澆筑完，每班完工后及時清洗罐。（5）混凝土澆注1)混凝土澆筑前的檢查必須高度重視檢查工作，按照有關(guān)規(guī)定和檢查表進行工序檢查。檢查人員應高度負責，重點檢查以下幾項：要檢查模板支撐，模板堵漏質(zhì)量，鋼筋綁扎及保護層的設(shè)置，預埋件，預留孔洞位置的準確性，模內(nèi)有無雜物；檢查澆注混凝土用的漏斗，串筒分布是否滿足澆注順序；檢查無誤后，需用水沖洗后，始準澆注；亦要檢查振搗人員分工定位情況。①澆筑前模板處理將模板面清理干凈，無焊渣、鐵絲頭、雜物，待模板清理完畢后再準予澆筑混凝土。②墊塊構(gòu)件側(cè)面及底面的墊塊應至少為4個/m2,綁扎鋼筋和墊塊的鐵絲頭不得伸入保護層內(nèi)。使用細石混凝土墊塊。2)澆筑①分層澆筑及施工縫處理混凝土應分層澆筑，厚度為30cm,澆筑時不得隨意留施工縫，當允許間歇時間超時應按施工縫處理。。②混凝土振搗搗固人員須經(jīng)培訓后上崗，要定人、定位、定責任，分工明確，尤其是鋼筋密布部位、端模、拐（死）角及新舊混凝土連接部位指定專人進行搗固，操作人員要固定，每次澆注前應根據(jù)責任表填寫人員名單，并做好操作要求交底工作。插入式振搗器移動間距不能大于作用半徑的1.5倍，且插入下層混凝土深度為50-100mm,與側(cè)模間距為50-100mm。每一振點振搗時間宜為20-30秒，振搗到混凝土表面出現(xiàn)灰漿和光澤使混凝土達到均勻為止，防止過振或漏振，抽出振搗棒時要緩慢些，不得留有孔隙。不得用振搗棒放在拌和物內(nèi)平托和驅(qū)趕混凝土，也不得碰撞模板、鋼筋及預埋件。③、0#塊與懸灌段混凝土澆筑，混凝土澆筑應連續(xù)進行，一次成型，不宜超過8h?；炷翝仓樞颍旱谝徊剑合葷仓徊糠指拱鍏^(qū)及腹板與底板結(jié)合處，在澆筑底板區(qū)，澆筑剩余腹板區(qū)，澆筑頂板區(qū)，表面收漿抹平，采用插入式振動棒搗固密實，并及時對底板混凝土進行抹平、壓實和收面。第二步：澆筑底板剩余混凝土，此時振搗時注意不能對已澆筑梗脅混凝土擾動，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不飽滿，這樣澆筑后可以對腹板混凝土形成一定的阻力。為防止底板混凝土超厚,澆筑時使底板兩側(cè)混凝土超過內(nèi)模下梗肋后,稍作停頓,再從內(nèi)模頂部預設(shè)澆筑孔處補充底板混凝土。澆筑底板混凝土時要讓混凝土充分翻漿,從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土,只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。澆筑中不得使用振動棒推移混凝土以免造成混凝土離析。第三步：底板澆筑完成后,腹板混凝土澆筑采用縱向分段斜向分層的方式,每層混凝土厚度不超過30cm,2臺布料機分別從兩端向中間澆筑,但在跨中部位交叉搭接,以防跨中部位形成水泥漿集中造成截面薄弱，同時每層的接頭相互錯開。兩側(cè)腹板澆筑速度保持同步,以防止兩邊混凝土面高低懸殊,而造成內(nèi)模偏移。在腹板混凝土澆筑過程中，派專人值班用小錘敲擊內(nèi)外模板，通過聲音判斷腹板內(nèi)混凝土是否密實。第四步：當兩腹板槽灌平后，開始澆筑頂板混凝土，澆筑時分別從兩端向跨中方向和兩邊翼緣外側(cè)向中部澆筑，分段澆筑，每段2～3米，連續(xù)澆筑?；炷琳駬v采用側(cè)振（模板上安裝附著式振動器）并輔以插入式高頻振搗棒成型，振搗棒應垂直點振，不得平拉，并應防止過振、漏振。澆筑過程中，應在現(xiàn)場隨機取樣制作標準養(yǎng)護和施工用混凝土強度、彈性模量試件，并應從底板、腹板及頂板處分別取樣。施工試件應隨梁體或在同樣條件下振動成型、養(yǎng)護。每片梁各部位混凝土彈性模量試件不得少于兩組。每澆筑20000m3混凝土抽取、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿—骨料反應的耐久性試件各一組。5.7.3拆模（1)折模及鑿毛處理必須等主管工程師同意方可進行。（2)非承重模板應在混凝土強度達到2.5MPa以上,且其表面及楞角不因拆模而受損傷時方可拆除.（3)混凝土內(nèi)部開始降溫前及內(nèi)部溫度最高時不得拆模；結(jié)構(gòu)或構(gòu)件芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差大于20℃（預應力箱梁溫差大于15℃）時不宜拆模；大風或氣溫急劇變化時不宜拆模；在炎熱和大風干燥季節(jié)，應采取逐段拆模、邊拆邊蓋。（4)拆模宜按立模順序逆向進行，不得損傷混凝土，并減少模板破損。當模板與混凝土脫離后，方可拆卸、吊運模板。拆模時不得影響或中斷混凝土的養(yǎng)護工作。（5)芯?；蝾A留孔的內(nèi)模須在混凝土強度能保證構(gòu)件和孔洞表面不發(fā)生塌陷和裂縫時，方可拆除。5.7.4混凝土缺陷處理（1)拆模后若混凝土表面出現(xiàn)粗糙、不平整、蜂窩孔洞、疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外觀時，不準擅自抹灰掩蓋，要及時報告監(jiān)理和業(yè)主，同時認真分析原因。經(jīng)有關(guān)部門批準的技術(shù)方案后才能進行修補。（2)修補或填充的混凝土應與本體混凝土表面緊密結(jié)合，在填充、養(yǎng)護和干燥后，所有填充物應堅固、無收縮開裂或產(chǎn)生鼓形區(qū)，表面平整且與相鄰表面平齊，達到工程技術(shù)規(guī)范要求的相應等級及標準的要求。修補后混凝土的耐久性不得低于本體混凝土。（3)除監(jiān)理工程師批準外，用模板成型的混凝土表面不允許粉刷。（4)質(zhì)檢工程師檢查缺陷程度，確定處理方案后才準修補。5.8混凝土養(yǎng)護混凝土澆注后，如氣候炎熱、空氣干燥，不及時進行養(yǎng)護，混凝土中水分會蒸發(fā)過快，形成脫水現(xiàn)象，會使已形成凝膠體的水泥顆粒不能充分水化，不能轉(zhuǎn)化為穩(wěn)定的結(jié)晶，缺乏足夠的粘結(jié)力，從而會在混凝土表面出現(xiàn)片狀或粉狀脫落。此外，在混凝土尚未具備足夠的強度時，水分過早的蒸發(fā)還會產(chǎn)生較大的收縮變形，出現(xiàn)干縮裂紋，影響混凝土的耐久性和整體性。所以混凝土澆筑后初期階段的養(yǎng)護非常重要，混凝土終凝后應立即進行養(yǎng)護，干硬性混凝土應于澆筑完畢后立即進行養(yǎng)護。混凝土養(yǎng)護期間，應重點加強混凝土的濕度和溫度控制，盡量減少表面混凝土的暴露時間，及時對混凝土暴露面進行緊密覆蓋（可采用土工布及塑料布等進行覆蓋），防止表面水分蒸發(fā)。暴露面保護層混凝土初凝前，應卷起覆蓋物，用抹子搓壓表面至少二遍，使之平整后再次覆蓋，此時應注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。混凝土帶模養(yǎng)護期間，應采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水等措施進行保濕、潮濕養(yǎng)護，保證模板接縫處不致失水干燥。拆模后并繼續(xù)澆水養(yǎng)護至拆模后再繼續(xù)保濕至規(guī)定齡期。混凝土去除表面覆蓋物或拆模后，應對混凝土采用蓄水、澆水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養(yǎng)護，也可在混凝土表面處于潮濕狀態(tài)時，迅速采用土工布等材料將暴露面混凝土覆蓋或包裹，再用塑料布或帆布等將土工布等保濕材料包覆。包覆期間，包覆物應完好無損，彼此搭接完整，內(nèi)表面應具有凝結(jié)水珠。有條件地段應盡量延長混凝土的包覆保濕養(yǎng)護時間。一般養(yǎng)護14天。6．勞力組織應結(jié)合圖紙、業(yè)主規(guī)定工期及現(xiàn)場實際情況制定確定施工方案、人員、機械、工期要求進行合理配置。7．材料要求7.1連續(xù)梁鋼筋，采購入庫鋼材應有原材料制造廠的質(zhì)量證明書（產(chǎn)品合格證），并按不同廠名、級別、規(guī)格分批架空存放，加工完待安裝的鋼筋也同樣堆放。每批不大于60噸的同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)的鋼筋都要進行外觀檢查，如有無裂紋、機械損傷、氧化浮銹、外形尺寸，外觀檢查合格后鋼筋做力學試驗。工地試驗室做抽樣檢查，試驗不合格的鋼材不得使用。在同條件下（指鋼筋生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等均相同）完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批（不足200個，也按一批計），從中切取6個試件，3個作拉力試驗，3個作冷彎試驗，進行質(zhì)量檢驗。待其結(jié)果合格后，方可正式施焊，而