鍋爐安裝類檢測工藝

實用文檔編號：無損檢測方案編制：審核：批準(zhǔn)南京金鑫檢測工程有限責(zé)任公司年月目錄1、射線檢測2、超聲波檢測3、磁粉檢測4、滲透檢測射線檢測1、編制依據(jù)本工藝依據(jù)《鍋爐壓力容器安全監(jiān)察暫行條例》、《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、DL/T821-2002《鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術(shù)規(guī)程》和《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》編制。2.適用范圍本工藝適用于公司鍋爐安裝及檢修中，透照厚度為2-175mm對接接頭射線照相。焊制焊管和管件的射線檢驗也可參照使用。3.探傷人員3.1探傷人員必須經(jīng)技術(shù)培訓(xùn)，按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》取得資格證書，評審片人員必須持射線Ⅱ、Ⅲ級資格證書。3.2探傷人員應(yīng)按本規(guī)范要求進行探傷，如果采用規(guī)范以外的方法探傷時，則事先應(yīng)得到技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)，并在報告中注明。3.3操作人員必須經(jīng)防護培訓(xùn)，并取得衛(wèi)生防疫部門頒發(fā)的《放射工作人員》證。3.4評片人員的矯正視力不得低于1.0，并要求距離400mm能讀出高為0.5mm，間隔為0.5mm的一組印刷字母。3.5當(dāng)探傷條件不符合本規(guī)范的工藝要求或不具備安全作業(yè)條件時，探傷人員有權(quán)停止工作，待條件改善符合要求后再行探傷。4.設(shè)備材料據(jù)被檢件規(guī)格選擇2005EGS2、2505EGS2、3005EGS2等X射線機，在保證穿透力和檢測范圍的前提下，應(yīng)盡量采用較低的射線能量。選用天Ⅴ膠片，采用前后屏厚度均為0.1mm的鉛增感屏，配備橡皮筋、膠紙帶、鉛字等，至少配備射線監(jiān)測用的報警器一臺。5.像質(zhì)計5.1外徑大于89mm的管道，其對接接頭透照應(yīng)采用JB/T7902中規(guī)定的R/10系列像質(zhì)計。5.2外徑大于76mm且小于或等于89mm的管子，其對接接頭透照應(yīng)采用DL/T821-2002附錄B規(guī)定的Ⅰ型專用像質(zhì)計。5.3外徑小于或等于76mm的管子，其對接接頭透照應(yīng)采用DL/T821-2002附錄B規(guī)定的Ⅱ型或Ⅰ型專用像質(zhì)計。5.4除雙壁雙投影透照方式外，透照厚度TA應(yīng)根據(jù)透照方法，按表1確定。表1透照厚度透照方法透照厚度TA外透法單壁透照法T+h雙壁透照法2T+h內(nèi)透法中心全周透照法T+h偏心透照法T+h注：T為鋼管實際壁厚。H為焊縫的余高5.5用雙壁雙投影法透照橢圓一次成像時，其透照厚度應(yīng)按DL/T821-2002附錄C的規(guī)定計算，垂直透照時應(yīng)加一個余高。5.6像質(zhì)指數(shù)應(yīng)根據(jù)透照厚度確定，并符合表2的規(guī)定。5.7R/10系列線型像質(zhì)計應(yīng)放在射線源側(cè)的工件表面被檢焊縫區(qū)的一端（被檢區(qū)長度的1/4部位）。金屬絲應(yīng)橫跨焊縫并與焊縫垂直，細絲置于外側(cè)。當(dāng)射線源側(cè)無法放置像質(zhì)計時，也可放在膠片側(cè)的工件表面上，但像質(zhì)計指數(shù)應(yīng)提高一級。并附加“F”以示區(qū)別。表2透照厚度與像質(zhì)指數(shù)的關(guān)系透照厚度TAmm≤6＞6-8＞8-12＞12-16＞16-20＞20-25＞25-32＞32-50＞50-80＞80-120＞120-150＞150-175像質(zhì)指數(shù)線編號151413121110987654線徑0.1250.160.200.250.320.400.500.630.801.001.251.605.8采用射線源置于圓心位置的周向曝光透照工藝時，像質(zhì)計應(yīng)每隔900放置一個。5.9Ⅰ型專用像質(zhì)計應(yīng)放在射線源側(cè)管子正中的表面上，金屬絲應(yīng)橫跨焊縫并與焊縫垂直。5.10Ⅱ型專用像質(zhì)計應(yīng)置于焊縫中心，圍繞全周。5.11當(dāng)透照呈排狀的管子并使數(shù)個管子焊縫透照在同一張底片上時，像質(zhì)計應(yīng)放在最外側(cè)的管子上。6.深度對比塊小徑管對接接頭的未焊透和內(nèi)凹深度，應(yīng)采用DL/T821-2002附錄C的Ⅰ型深度對比塊。當(dāng)管子外徑大于89mm時，采用Ⅱ型深度對比塊。對比塊應(yīng)平行焊縫放置，且距焊縫邊緣大于或等于5mm。7.定位標(biāo)記和識別標(biāo)記7.1對接接頭透照部位一般應(yīng)有中心標(biāo)記（→），分段透照時，以數(shù)字為搭接標(biāo)記。7.2被檢的每段焊縫附近均應(yīng)有下列鉛質(zhì)識別標(biāo)記：工件編號、對接接頭編號、部位編號等7.3返修后的對接接頭透照部位應(yīng)有返修標(biāo)記R1、R2┈（其數(shù)碼1，2┈指返修次數(shù)），加倍抽檢的應(yīng)加“K”標(biāo)記。7.4定位標(biāo)記和識別標(biāo)記應(yīng)距焊縫邊緣大于或等于5mm，并在底片上顯示。7.5透照檢驗過的工件應(yīng)作出永久性表識或采用詳細的透照部位草圖，以作為底片位置對照的依據(jù)。8.受檢表面要求及檢測時機8.1檢測人員接到檢測委托后，確認表面質(zhì)量合格，方可進行射線檢測。8.2檢測人員應(yīng)對焊接工藝有所了解。8.3對有延遲裂紋傾向的材料焊接，應(yīng)在焊后48小時才能進行射線檢測。8.4檢測人員應(yīng)根據(jù)委托單、現(xiàn)場工件情況和本射線檢測專用工藝、射線檢測通用工藝及DL/T821-2002標(biāo)準(zhǔn)編制工藝卡，經(jīng)無損檢測技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)后，在現(xiàn)場遵照實施。9.透照方式和透照參數(shù)的確定9.1焦距一般采用600mm。9.2對外徑大于89mm的管口焊縫，采用雙壁單投影法，至少分4段透照，透照角度每次偏轉(zhuǎn)小于或等于900。9.3對外徑大于76mm且小于或等于89mm的管子，其焊縫采用雙壁雙投影法透照時，至少分兩次透照，透照角度每次偏轉(zhuǎn)小于或等于900。9.4對外徑小于或等于76mm的管子，其焊縫采用雙壁雙投影法透照時，允許一次透照并應(yīng)選擇較高管電壓，曝光量宜控制在7.6mA.min以內(nèi)，管子內(nèi)壁輪廓應(yīng)清晰地顯示在底片上。9.5現(xiàn)場Ⅱ、Ⅲ級探傷人員應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場情況，依據(jù)本工藝和DL/T821-2002的規(guī)定，編制射線檢測工藝卡，經(jīng)批準(zhǔn)后在現(xiàn)場嚴格執(zhí)行。10.裝片10.1所用膠片應(yīng)按批量任意抽取三張未曝光膠片，進行正常暗室處理以檢查底片灰霧度及有無其他影像，確定膠片是否合格。10.2所用的增感屏必須逐張檢查，不得使用有劃痕及不清潔的增感屏。10.3檢查并確定所用的暗袋無漏光、平坦、清潔。10.4載片、裝片必須清潔并戴細絨手套，膠片不得折疊、彎曲并離紅燈不得太近，遠離藥液等雜物。10.5按工作量裁裝膠片，剩余膠片應(yīng)在包裝盒表面注明剩余數(shù)量、規(guī)格、裁片日期等。11.膠片暗室處理11.1使用天Ⅴ膠片配套顯影、定影配方。11.2顯影溫度控制在20±2℃，采用手工槽洗，顯影時間為5-8min。顯影結(jié)束后應(yīng)在停顯液中停留1-2min。定影時間控制在10-15min。11.3定影結(jié)束后，底片應(yīng)在放有消泡劑的流動水中洗泡30min。然后自然涼干。12.評片條件12.1評片應(yīng)在評片室內(nèi)進行，室內(nèi)光線應(yīng)暗淡，室內(nèi)照明不得在底片表面產(chǎn)生反射。12.2評片燈的亮度應(yīng)可調(diào)，最大亮度不小于100000cd/cm2，黑度大于或等于2.5時，透過底片的亮度不小于30cd/cm2，并配有不同大小遮光板。13.底片質(zhì)量經(jīng)暗室處理后，底片上標(biāo)記應(yīng)齊全、無誤，底片黑度應(yīng)在1.5-4.0之間。有效評定區(qū)內(nèi)不得有影響缺陷評定的劃痕、靜電感光、漏光、水跡、脫模等。14.底片的評定與審核14.1底片應(yīng)按DL/T821-2002標(biāo)準(zhǔn)縫要求進行評定。14.2底片評定前應(yīng)將檢測的有關(guān)記錄、拍片部位圖等交評片人員。14.3底片評定中評片人員發(fā)現(xiàn)有疑問的底片，應(yīng)及時向有關(guān)人員了解情況，必要時應(yīng)進行復(fù)驗檢查。14.4審核人員對底片的缺陷定性、定量、評定級別應(yīng)逐張進行復(fù)查，確認無誤后應(yīng)檢查報告內(nèi)容填寫是否規(guī)范。15.檢測報告15.1檢測報告包括：射線探傷報告、拍片位置示意圖，在必要時應(yīng)附返修通知單。15.2報告要認真填寫，字跡清楚，不得涂改，表格中不得有空項。15.3報告在初評、復(fù)評欄中本人必須簽字，不得代簽。15.4報告一式三份。加蓋公章后，二份交委托單位，一份自存，待工程結(jié)束后和底片交資料室存檔，存檔期限不少于7年。超聲波檢測1、編制依據(jù)本工藝依據(jù)《鍋爐壓力容器安全監(jiān)察暫行條例》、《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、DL/T820-2002《管道焊接接頭超聲波檢驗技術(shù)規(guī)程》和《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》編制。2.適用范圍本工藝適用于公司鍋爐安裝及檢修中鐵素體類鋼制承壓管道單面焊雙面成型的中厚壁管、中小徑薄壁管和奧氏體中小徑薄壁管焊接接頭的手工A型脈沖反射法超聲波檢驗。中厚壁管：外徑大于或等于108mm、壁厚大于或等于14mm、小于等于160mm。中小徑薄壁管：外徑大于或等于32mm、小于等于159mm，壁厚大于或等于4mm、小于14mm。奧氏體中小徑薄壁管：外徑大于或等于32mm、小于等于159mm，壁厚大于或等于4mm、小于或等于8mm。3.探傷人員3.1探傷人員必須經(jīng)技術(shù)培訓(xùn)，按《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》取得資格證書，探傷報告必須由Ⅱ級或Ⅱ級以上的超聲波探傷人員簽發(fā)。3.2探傷人員應(yīng)按本規(guī)范要求進行探傷，如果采用規(guī)范以外的方法探傷時，則事先應(yīng)得到技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)，并在報告中注明。3.3當(dāng)探傷條件不符合本規(guī)范的工藝要求或不具備安全作業(yè)條件時，探傷人員有權(quán)停止工作，待條件改善符合要求后再行探傷。4、探傷儀和探頭4.1探傷儀的性能指標(biāo)和測試方法應(yīng)符合ZBY230《A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術(shù)條件》及ZBJ04001《A型脈沖反射式超聲探傷系統(tǒng)工作性能測試方法》規(guī)定的相應(yīng)條款，其工作頻率為1-5MHz4.2儀器和斜探頭的組合靈敏度，在所探焊件最大聲程處，有效探傷靈敏度余量不小于6dB。4.3組合分辨率：應(yīng)能將附錄A的標(biāo)準(zhǔn)試塊上φ50與φ44兩孔反射信號分開，當(dāng)兩孔反射波幅相同時，其波幅與波谷的差值小于6dB。4.4探頭：探頭性能必須按ZBY231《超聲探傷用探頭性能測試方法》進行測定。斜探頭聲束水平偏離角應(yīng)不大于20。斜探頭主聲束在垂直方向不應(yīng)有明顯的雙峰。4.5探頭的中心頻率允許偏差為±0.5MHz。5.試塊5.1標(biāo)準(zhǔn)試塊的形狀和尺寸見DL/T820-2002附錄A，試塊制造的技術(shù)要求應(yīng)符合ZBY232的規(guī)定，該試塊主要用于測定探傷儀、探頭及系統(tǒng)性能。5.2對比試塊按被檢工件情況選用DL/T820-2002附錄B中的形狀尺寸，必要時，加工人工缺陷對比試塊。6.檢驗準(zhǔn)備6.1探傷前應(yīng)了解焊件名稱、材質(zhì)、規(guī)格、焊接工藝、熱處理情況、坡口型式，以及焊接接頭中心位置的標(biāo)定。6.2探頭移動區(qū)應(yīng)清除焊接飛濺、鐵屑、油垢及其它外部雜質(zhì)。探傷表面應(yīng)平整光滑，便于探頭的自由掃查，其表面粗糙度不應(yīng)超過6.3um，必要時應(yīng)進行打磨。打磨范圍：采用直射波及一次反射波法時，應(yīng)不小于3tK（t為母材厚度，K為探頭K值），當(dāng)管壁較厚（壁厚大于50mm）時采用直射波探傷，但還需增加一個折射角大的探頭探傷，打磨范圍大于1.5Tk。如需檢測橫向缺陷，一般應(yīng)在去除余高的焊接接頭上探傷。6.3選用化學(xué)漿糊或機油作耦合劑。7、距離-波幅曲線的制定距離-波幅曲線由選用的儀器、探頭系統(tǒng)在對比試塊上的實測數(shù)據(jù)繪制（見DL/T820-2002附錄D）曲線由判廢線RL、定量線SL、評定線EL組成，各線靈敏度見表1。表中的DAC是以φ3標(biāo)準(zhǔn)反射體繪制的距離-波幅曲線，即DAC基準(zhǔn)線。評定線以上至定量線以下為Ⅰ區(qū)；定量線至判廢線以下為Ⅱ區(qū)；判廢線以上為Ⅲ區(qū)（判廢區(qū)）。表1距離-波幅曲線的靈敏度管壁厚度（mm）評定線（EL）定量線（SL）判廢線（RL）＞14-46φ3×40－20dBφ3×40－14dBφ3×40－6dB＞46-120φ3×40－16dBφ3×40－10dBφ3×40dB管壁厚度小于或等于14mm的距離-波幅曲線的靈敏度見表2表2小徑管焊接接頭距離-波幅曲線的靈敏度管壁厚度（mm）評定線（EL）定量線（SL）判廢線（RL）＞4-8φ2×15－8dB＞8-14φ2×15－18dBφ2×15－12dBφ2×15－4dB注：小徑管探傷時，應(yīng)使用高阻尼、短前沿的單晶橫波探頭，晶片尺寸一般不大于6×6mm，探頭前沿距離小于等于5mm，工作頻率為5MHz。距離-波幅曲線的效驗以所用探傷儀和探頭在對比試塊上進行，效驗應(yīng)不少于兩點。8、檢驗1一般要求1.1超聲檢驗應(yīng)在焊縫及探傷表面經(jīng)外觀檢驗合格并滿足6.2條的要求后進行。1.2檢驗前，探傷人員應(yīng)了解受檢工件的材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、厚度、焊接方法、焊接種類、坡口型式、焊縫余高等情況。1.3斜探頭探傷靈敏度應(yīng)不低于評定線靈敏度。1.4掃查速度不應(yīng)大于150mm/s，相鄰兩次探頭移動間隔保證至少有探頭寬度10%的重疊。9、缺陷評定1超過評定線的信號應(yīng)注意其是否具有裂紋等危害性缺陷特征，如有懷疑時應(yīng)采取改變探頭角度、增加探傷面、觀察動態(tài)波形、結(jié)合結(jié)構(gòu)工藝特征作判定，如對波形不能準(zhǔn)確判斷時，應(yīng)輔以射線等其他檢測方法作綜合判定。2最大反射波幅位于Ⅱ區(qū)的缺陷，其指示長度小于10mm時按5mm計。3相鄰兩缺陷各向間距小于8mm時，兩缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度。4根部未焊透的對比測定：探傷時當(dāng)發(fā)現(xiàn)根部缺陷，經(jīng)綜合分析認為未焊透時，改用折射角為450-500、頻率為5MHz的斜探頭，以DL/T820-2002附錄B鋸齒槽對比試塊上深1.5mm通槽的反射波幅調(diào)至熒光屏滿刻度的50%作為對比靈敏度進行對比測定。10、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)10.1管道焊接接頭探傷時，非裂紋類缺陷反射波幅達到EL線或Ⅰ區(qū)時，應(yīng)作記錄但不作為質(zhì)量評定。10.2超標(biāo)缺陷10.2.1焊接接頭中存在下列情況之一的缺陷時，該焊接接頭評為Ⅲ級?！?dāng)缺陷反射波幅位于RL線或Ⅲ區(qū)時；——當(dāng)缺陷反射波幅位于SL線或Ⅱ區(qū)時，且缺陷的指示長度（經(jīng)修正后的圓周方向的弧長）超過表3中Ⅱ級規(guī)定時；——當(dāng)缺陷累計指示長度經(jīng)修正后超過表4中Ⅱ級規(guī)定時；——當(dāng)密集缺陷的反射波信號中，有一個波幅達到SL線以上時；——當(dāng)根部未焊透缺陷深度或長度超過表5中的Ⅱ級規(guī)定時表3允許存在的缺陷指示長度mm質(zhì)量等級Ⅰ級Ⅱ級缺陷指示長度LL=1/3t，但最小可為10，最長不超過30L=2/3t，但最小可為12，最長不超過50注：管壁厚度不等的焊接接頭，t取薄壁管厚度。表4允許存在缺陷的累計指示長度mm質(zhì)量等級Ⅰ級Ⅱ級修正后的累計指示長度在10t范圍內(nèi)，累計指示長度之和小于或等于t在5t范圍內(nèi)，累計指示長度之和小于或等于t表5根部未焊透缺陷的允許范圍質(zhì)量等級對比靈敏度缺陷指示長度Ⅰ級深1.5mm鋸齒型通槽小于或等于焊縫周長的10%Ⅱ級深1.5mm鋸齒型通槽14dB小于或等于焊縫周長的15%10.2.2根部未焊透的對比——當(dāng)缺陷反射波幅大于或等于用鋸齒槽試塊調(diào)節(jié)的對比靈敏度反射波幅時，應(yīng)評為不合格；——當(dāng)缺陷反射波幅小于鋸齒槽試塊調(diào)節(jié)的對比靈敏度反射波幅時，用端點14dB法測量缺陷指示長度L，并按下式換算成未焊透在根部的長度l后，按10.2.1條進行評定。l=L（D-2t）/D（mm）式中D為管道外徑，mm10.3危險性缺陷探傷中如檢驗人員能判定缺陷性質(zhì)為裂紋、未熔合等危險性缺陷時，不受10.2條限制，該焊接接頭應(yīng)評為不合格。10.4返修不合格的焊縫應(yīng)返修，返修部位及返修時受影響的部位均應(yīng)復(fù)探。復(fù)探按原探傷條件進行，質(zhì)量評定按10.2、10.3條規(guī)定。11、檢測報告11.1檢測報告包括：超聲波探傷報告、超聲波位置示意圖，在必要時應(yīng)附返修通知單。11.2報告要認真填寫，字跡清楚，不得涂改，表格中不得有空項。11.3報告在初評、復(fù)評欄中本人必須簽字，不得代簽。11.4報告一式三份。加蓋公章后，二份交委托單位，一份自存，待工程結(jié)束后和底片交資料室存檔，存檔期限不少于7年。磁粉檢測1.本工藝依據(jù)《鍋爐壓力容器安全監(jiān)察暫行條例》、《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、JB/T4730.04-2005《承壓設(shè)備無損檢測》和《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》編制。2.適用范圍：適用于鍋爐接頭焊縫、熱影響區(qū)及原材料磁粉檢測。3.檢測設(shè)備和磁粉（或磁膏）3.1檢測設(shè)備3.1.1使用設(shè)備CYD-II型磁粉探傷儀。3.1.2磁粉探傷儀必須符合JB/T8290-1998的規(guī)定：當(dāng)電磁軛極間距為200mm時，交流電磁軛至少應(yīng)有45N的提升力，直流電磁軛至少應(yīng)有177N的提升力，交叉電磁軛至少應(yīng)有118N的提升力。3.1.3為保證磁粉檢測工作的順利進行，應(yīng)配備有下列輔助設(shè)備及器材：磁場指示器、A型試片、C型試片、磁懸液濃度測定管、2-10倍放大鏡等。3.2磁粉及磁懸液：采用合格的黑色磁膏配制合格靈敏度的水懸液（內(nèi)部檢測采用熒光磁粉水懸液）。4.表面準(zhǔn)備和檢測時機4.1表面準(zhǔn)備。4.1.1被檢工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。4.1.2被檢工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物質(zhì)。4.1.3被檢工件上的空隙在檢測后難以清除磁粉時，則應(yīng)在檢測前用無害物質(zhì)堵塞。4.1.4為了防止電弧燒傷工件表面和提高導(dǎo)電性能，必須將工件和電極接觸部分清除干凈，必要時應(yīng)在電極上安裝接觸墊。4.2檢測時機4.2.1磁粉檢測應(yīng)安排在焊接工序完成之后進行。4.2.2檢測單位質(zhì)量檢驗人員接到檢測委托后，確認表面質(zhì)量合格，方可進行磁粉檢測。4.2.3檢測人員應(yīng)了解被檢工件的材質(zhì)和焊接工藝等。5.檢測操作5.1靈敏度試驗：磁粉檢測開始時，應(yīng)進行靈敏度試驗，方法：將A型試片（A-15/100為高靈敏度試片，A-30/100為中靈敏度試片，A-60/100為低靈敏度試片，如無特殊要求，一般選用中靈敏度試片，當(dāng)檢測焊縫坡口等狹小部位，由于尺寸關(guān)系，A型靈敏度試片使用不便時，可用C型靈敏度試片。）貼在焊縫熱影響區(qū)，刻槽的一面向里，從相互垂直的方向進行磁化，同時施加磁懸液，應(yīng)能得到清晰的十字顯示。5.2通電時間及有關(guān)注意事項5.2.1使用連續(xù)法磁化時，確定的通電時間必須保證磁粉能在通電狀態(tài)下施加完畢，一般為1～3秒，為保證磁化效果，至少反復(fù)磁化兩次，停施磁懸液至少1秒后才可停止磁化。5.2.3被檢工件的每一區(qū)域至少應(yīng)進行兩次獨立的檢測，兩次檢測的磁力線方向應(yīng)大致相互垂直，條件許可時，可使用旋轉(zhuǎn)磁場以及交直流復(fù)合磁化方法。5.3磁化方法：選用磁軛法縱向磁化。5.3.1采用磁軛法磁化工件時，其磁化電流應(yīng)根據(jù)靈敏度試片或提升力校驗來確定。5.3.2磁軛的磁極間距應(yīng)控制在50～200mm之間，檢測的有效區(qū)域為兩極連線兩側(cè)各50mm的范圍內(nèi)，磁化區(qū)域每次應(yīng)有15mm的重疊。5.4磁粉的施加：當(dāng)工件被磁化后，可用下述方法施加磁粉。5.4.1濕法5.4.1.1采用濕磁粉法時，應(yīng)確認整個檢測面能被磁懸液良好地潤濕后，再施加磁懸液。5.4.1.2磁懸液的施加可采用噴、澆、涂等方法，不可采用刷涂法，無論采用哪種方法，均不應(yīng)使檢測面上磁懸液的流速過快。5.4.2注意事項：在連續(xù)法中，磁粉或磁懸液的施加必須在磁化過程中完成。必須注意，已形成的磁痕不要被流動的懸浮液所破壞。6.磁痕評定與記錄6.1除能確認磁痕是由于工件材料局部磁性不均勻或操作不當(dāng)造成的之外，其它任意一切磁痕顯示均應(yīng)作為缺陷顯示磁痕處理。6.2長度與寬度之比大于3的缺陷磁痕，按線性缺陷處理；長度與寬度之比小于或等于3的缺陷顯示跡痕，按圓形缺陷處理。6.3缺陷磁痕長軸方向與工件軸線或母線的夾角大于或等于30°時，按橫向缺陷處理，其它按縱向缺陷處理。6.4兩條或兩條以上缺陷磁痕在同一直線上間距小于或等于2mm時，按一條缺陷處理，其長度為顯示跡痕長度之和加間距。6.5長度小于0.5mm的缺陷磁痕不計。6.6所有磁痕的尺寸、數(shù)量和產(chǎn)生部位均應(yīng)記錄，并圖示。6.7磁痕的永久記錄可采用膠帶法、照相法以及其它適當(dāng)?shù)姆椒ā?.8磁痕的評定應(yīng)在可見光下進行，工件被檢面處可見光照度應(yīng)不小于500lx。6.9當(dāng)辨認細小缺陷磁痕時，應(yīng)用2-10倍放大鏡進行觀察。7.復(fù)驗7.1當(dāng)出現(xiàn)下列情況之一時，需進行復(fù)驗：a.檢測結(jié)束時，用標(biāo)準(zhǔn)試片驗證檢測靈敏度不符合要求時；b.發(fā)現(xiàn)檢測過程中操作方法有誤或技術(shù)條件改變時；c.供需雙方有爭議或認為有必要時；7.2復(fù)驗按5、6中有關(guān)條文進行。8.缺陷等級評定8.1下列缺陷不允許存在：任何裂紋和白點；8.2焊接接頭的磁粉檢測質(zhì)量分級。等級線性缺陷磁痕圓形缺陷磁痕（評定框尺寸為35mm×100mmⅠ不允許d≤1.5，且在評定框內(nèi)不大于1個Ⅱ不允許d≤3.0，且在評定框內(nèi)不大于2個ⅢL≤3.0d≤4.5，且在評定框內(nèi)不大于4個Ⅳ大于Ⅲ級注：L表示線性缺陷磁痕長度，mm；d表示圓形缺陷磁痕長徑，mm9.報告1報告至少應(yīng)包括下列內(nèi)容：a.委托單位、工件名稱、編號、表面狀態(tài)、材質(zhì)及熱處理狀態(tài)；b.檢測設(shè)備或裝置的名稱、型號；c.磁粉種類及磁懸液濃度；施加磁粉的方法；檢測靈敏度校驗及試片名稱；缺陷示意圖；檢測人員、責(zé)任人員簽字及其技術(shù)資格；測定日期。2報告要認真填寫、字跡要清楚、不得涂改、表格中不得有空白項。3報告中在操作和審核項目欄目中必須本人簽字，不得代簽或蓋章。4報告一式三份（可根據(jù)委托方需要）。5報告加蓋檢測專用章后，兩份（可根據(jù)委托方需要）交委托人或委托單位，一份自存，待工程（制造）項目結(jié)束后交檔案室存檔，存檔期不少于7年。滲透檢測1.本工藝依據(jù)《鍋爐壓力容器安全監(jiān)察暫行條例》、《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、JB/T4730.04-2005《承壓設(shè)備無損檢測》和《鍋爐壓力容器無損檢測人員資格考核規(guī)則》編制。2.適用范圍：適用于鍋爐接頭焊縫、熱影響區(qū)及原材料滲透檢測。3.檢測準(zhǔn)備3.1檢驗人員接到檢測委托后，確認表面質(zhì)量合格，方可進行滲透檢測。3.2檢測人員應(yīng)了解被檢工件的材質(zhì)和焊接工藝等。3.3表面影響檢測的受檢工件表面應(yīng)進行打磨，呈金屬光澤。3.4打磨范圍為所有可檢查到的部位，如焊縫及其兩側(cè)30mm范圍內(nèi)。3.5檢測材料準(zhǔn)備：備有足夠量的合格溶劑清洗型滲透劑（如DPT-5型大銅鑼牌），對于鈦金屬及其合金材料和奧氏體鋼材料的工件應(yīng)選用低氯低氟滲透劑，對于鎳及其合金材料選用含硫低的滲透劑。4.檢測操作4.1預(yù)清洗：在噴涂滲透劑前，用干凈棉布浸濕清洗液將工件表面被檢部位擦洗干凈。清洗后，檢測面上遺留的溶劑、水等必須干燥，且應(yīng)保證在施加滲透劑前不被污染。4.2施加滲透劑4.2.1滲透劑施加方法施加方法應(yīng)根據(jù)工件大小、形狀、數(shù)量和檢測部位來選擇。所選方法應(yīng)保證被檢部位完全被滲透劑覆蓋，并在整個滲透時間內(nèi)保持潤濕狀態(tài)。4.2.2滲透時間及溫度在10～50℃的溫度條件下，滲透劑的滲透時間一般不得少于10min。當(dāng)溫度條件不能滿足上述條件時，應(yīng)使用鋁合金對比試塊進行對比試驗來確定滲透時間。4.3清洗多余的滲透劑4.3.1在清洗工件被檢表面多余的滲透劑時，應(yīng)注意防止過度清洗而使檢測質(zhì)量下降，同時也應(yīng)注意防止清洗不足而造成對缺陷顯示識別困難。4.3.2水洗型滲透劑可用水清洗。沖洗時，水束與被檢面的夾角以30°為宜。采用沖洗方法時，如特殊規(guī)定，沖洗裝置噴嘴處的水壓不超過0.34Mpa。在無沖洗裝置時，可采用干凈的棉布蘸水依次擦洗。4.4干燥處理4.4.1施加快干式顯像劑之前，檢測面應(yīng)自然干燥。4.4.2干燥時間一般為5～10min。4.5施加顯像劑4.5.1使用快干式顯像劑時，經(jīng)自然干燥后，再將顯像劑噴灑到被檢面上。4.5.2顯像劑在使用前應(yīng)充分攪拌均勻，顯像劑施加應(yīng)薄而均勻，不可在同一地點反復(fù)多次施加。4.5.3噴施顯像劑時，噴嘴離被檢面距離為300～400mm，噴灑方向與被檢面夾角為30°～40°。4.5.4禁止