物料收發(fā)管理制度

物料收發(fā)管理規(guī)定文件編號制訂部門LOGO倉儲部制訂:審核:批準:物料收發(fā)管理規(guī)定文件編號制訂部門LOGO倉儲部為規(guī)范倉庫原材料、委外品、成品入庫、出庫及儲存管理，確保產品符合客戶要求。4.1.1供應商送貨時隨貨附“送貨單”送貨單上資料必須填寫物料編碼、品名、規(guī)格型號、數量。4.1.2供應商須依收料員指示將材料放于“來料待檢區(qū)”，收料員依據送貨單確認無誤后，簽字確認收貨。后續(xù)作為數量有異常時的依據。查合格后,品質將供應商送貨單交于倉庫帳務員，帳務員依品質確認的供應商送貨單，錄入ERP系統查核訂單，有無超交訂單，超交訂單須立即跟采購反饋，經采購確認后，依采購回饋的信息，退供應商或采購新下采購訂4.1.7若經品質檢驗后不合格材料，應將物料貼上不合格標識，倉管將其移至“不良品待退區(qū)”知會采購通知供應商退回。4.1.8經品質檢驗合格的物料，倉管依據供應商送貨單核對《采購入庫單》，再次清點數量無誤后，方可把物料存入倉庫指定位置。物料收發(fā)管理規(guī)定文件編號制訂部門LOGO倉儲部4.1.10所有樣品物料，沒有訂購單的入庫，全部以其它入庫的方式入庫。4.1.11所有經品質判定可入庫的物料，倉管在入庫時，必須貼上月份色標方可入庫。4.1.12物料入倉后，需根據《采購入庫單》上的單號、數量，登記到物料卡上。4.2.2備料時針對規(guī)格相同或相近物料應加強注意，確保其發(fā)料的正確性。4.2.3備料時應根據月份顏色標識進行發(fā)料，做到先進先出。4.2.4發(fā)料時堅持一盤底，二核對，三發(fā)料，四減數的原則。對貪圖方便，違反發(fā)料原則造成物料氧化、變質以及差錯等損失，倉管員應負相應責任。4.2.7生產物料員領料時，必須當面清點交接清楚，防止差錯出門。4.2.9凡是超生產制令單領料，生產物料員必須在《生產領料單》上注明領料原因，必須完整填寫領料部門、制令單號、物料編碼、物料名稱、數量，經部門主管審核后方可領料。4.2.10由于物料品質不良造成物料領補，由生產物料員主管、倉儲部主管確認后，方可換領物料。方可到倉庫領取物料。4.3生產成品入庫品倉辦理成品入庫手續(xù)。4.3.2成品倉管依據《成品入庫單》跟入倉人員一起核對入庫數量。4.3.3《成品入庫單》必須要有品質簽名確認方可辦理入庫手續(xù)。4.3.4成品倉管還必須檢查外包裝的外觀狀況：要求包裝不能破損，包裝封箱是否按規(guī)定要求裝箱。4.4.2倉庫根據《銷售訂單》下推生成《銷售出庫單》后，成品倉管按單備貨，經品質檢驗OK后發(fā)貨。4.4.4快遞托運單由銷售人員填寫收貨人和發(fā)貨人信息。4.4.5成品倉管按《銷售出庫單》上面所需要求，逐一備貨。4.4.6成品倉管在備貨包裝過程中，必須由品質隨同檢查確認方可打包。4.4.7所需出貨的物品打好包后隨快遞單放一起，以防物品混淆出錯。物料收發(fā)管理規(guī)定文件編號制訂部門LOGO倉儲部4.4.8快遞員到倉庫收件時，必須同成品倉管進行交接，并給出回單并簽字確認。4.4.9有樣機或樣品出庫時，由倉庫在ERP系統中作《樣機/機品出庫單》交由需求部門審批后由倉庫發(fā)貨。4.5.1售后部對客戶退回的貨品進行數量清點，并填寫《其它入庫單》與退回貨物一起退到倉庫。4.5.2倉庫接到售后部的《其它入庫單》與退回貨物后，逐一核對清點有無少件，確認無誤后，簽收確認。4.5.5不良品入庫，倉庫依據《其它入庫單》的物料編碼、品名規(guī)格、數量、入不良品倉。4.5.6對可以返修的貨物，倉庫開立《生產領料單》通知生產維修到倉庫領回客退貨物維修。每月底統一開《物料報廢申請單》由品質主管確認、總經辦審批標示清晰。4.6.2單據填寫清晰易見，不得隨意更改、且按照規(guī)定的流程簽字確認。4.6.3退料人對需退物料的料號，數量、退換原因必須填寫正確，不得隨意涂改。4.3.1委外加工后的余料退庫，倉管按供應商的退料清單核對、清點無誤后，由倉庫帳務員作《其它入庫單》入4.3.2倉庫不良倉待退物料，在供應商下次送貨時，倉庫必須安排把不良物料退走。4.8搬運存儲規(guī)定4.8.6成品存放應保持成品入庫