變速器換擋叉夾具機(jī)械加工設(shè)計(jì)

圖31中顯示了最后的設(shè)計(jì)。工藝路線的確定在前面的文章中，我們已經(jīng)對(duì)變速器換擋叉的毛坯進(jìn)行了設(shè)計(jì)，零件圖樣代表了加工后的最終目的，而前面文中的毛坯設(shè)計(jì)是加工前的初始條件，從初始條件到最終目的的過程就是工藝路線。這一章所要做的就是選擇一條比較合理的工藝路線，使其能夠最大限度地利用現(xiàn)有的生產(chǎn)條件，從毛坯到成品的高效率、低成本的加工。而且，在選定了這個(gè)技術(shù)路線后，還必須對(duì)它進(jìn)行審核，以確保它不會(huì)違背工藝次序的原則。選擇工藝路線不僅要保證將毛坯加工到所需零件的要求，而且要盡量提高加工效率，降低加工工時(shí)，在對(duì)零件的生產(chǎn)方案有了充分的認(rèn)識(shí)后，再對(duì)其進(jìn)行下一步的分析。工序安排根據(jù)各個(gè)加工表面的粗糙度要求，選擇合適的加工方法，列出需要加工表面以及加工方案，列舉出加工方法之后，才方便進(jìn)行加工階段的劃分。加工方法的選擇如表4-1所示。在選擇合適的加工方法之后，對(duì)零件的加工階段也進(jìn)行劃分，如表4-2所示。之后進(jìn)行熱處理工序的安排(1)退火和正火這一步因?yàn)槭穷A(yù)熱工序，所以是用來消除傳動(dòng)裝置換檔叉坯料中的剩余應(yīng)力，從而改善傳動(dòng)裝置換檔叉坯料的強(qiáng)度和韌性。(2)時(shí)效處理：由于傳動(dòng)裝置換檔叉鑄件鑄件在澆鑄后仍有大量的殘余應(yīng)力，因此，對(duì)傳動(dòng)裝置換檔叉這種高精度的工件，需要在進(jìn)行半精磨前和加工后進(jìn)行一次時(shí)效處理，以減少殘余應(yīng)力；(3)硬化硬化硬化的目的是為了增加傳動(dòng)裝置換檔叉坯料的硬度，但也容易引起傳動(dòng)裝置換檔叉坯料的變形，硬化通常用于研磨之前，而傳動(dòng)裝置換檔叉的加工并不包含研磨，所以傳動(dòng)裝置換檔叉并不需要進(jìn)行硬化。(4)碳化，因?yàn)樘蓟瘶O易引起變速箱換檔叉件的變形，所以必須對(duì)碳化層的厚度進(jìn)行控制。所以，應(yīng)在精磨的端面前進(jìn)行此熱處理。(5)在最終步驟之前，對(duì)氮化已完成氮化的表面進(jìn)行氮化處理。在氮化過程中的調(diào)質(zhì)處理。工藝順序的確定根據(jù)工藝順序確定的原則，即：（1）劃線工序?qū)τ谧兯倨鲹Q擋叉毛坯這類零件，應(yīng)該先進(jìn)行劃線工序，為之后的精基準(zhǔn)的加工提供對(duì)比。（2）基面先行變速器換擋叉毛坯的加工應(yīng)該先對(duì)精基準(zhǔn)面進(jìn)行加工，也就是對(duì)變速器換擋叉頭部?jī)啥嗣嬉约邦^部的孔先進(jìn)行加工，之后再進(jìn)行其他端面的加工。（3）先粗后精對(duì)精度要求較高的表面，也就是換擋叉叉腳的三個(gè)端面，先進(jìn)行粗加工，再進(jìn)行半精加工，最后進(jìn)行精加工。也就是先進(jìn)行粗銑，再進(jìn)行半精銑，最后進(jìn)行精銑。（4）先主后次變速器換擋叉毛坯的主要加工表面是換擋叉叉腳的三個(gè)端面，次要加工表面是其他表面的加工，因此除了基準(zhǔn)的加工以外，先進(jìn)行主要加工表面的加工，再進(jìn)行次要表面的加工，而且次要表面的加工一般是以主要表面為基準(zhǔn)的。（5）先面后孔變速箱換檔叉在加工精密參考時(shí)，應(yīng)以兩個(gè)表面為參考，先加工φ20參考孔。拋光處理可以在可能產(chǎn)生較大變形和損壞的工序前進(jìn)行。在通常情況下，將主表面的拋光處理安排在最后一道工序。在遵循上述原則的基礎(chǔ)上，綜合考慮對(duì)工序進(jìn)行合理的安排，以及對(duì)材料、時(shí)間的節(jié)約原則，最后得出了該變速器換擋叉的最終加工工藝路線，具體內(nèi)容見表4-3。這一加工工藝路線首先是對(duì)參考進(jìn)行加工，也就是對(duì)變速器換擋叉頭部?jī)啥嗣孢M(jìn)行加工，并鉆φ20的孔。然后對(duì)主要加工表面進(jìn)行加工，首先是粗加工，然后是精加工，最后是次要加工表面的加工，比如9mm槽的粗銑等工序。工藝裝備、工序余量、工序尺寸以及公差的確定工藝裝備的選擇對(duì)零件進(jìn)行加工需要用到工藝裝備，工藝裝備包含夾具、裝夾方案、刀具、量具幾部分。在查閱了簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)后，根據(jù)零件尺寸及粗糙度要求選擇了X5012銑床，在刀具的選擇上，由于不同表面有不同粗糙度要求，所以需要對(duì)銑刀的硬度、韌性、耐熱性、熱傳導(dǎo)能力、化學(xué)穩(wěn)定性等進(jìn)行嚴(yán)格要求，本文選擇了刀片為YG8的端銑刀進(jìn)行表面銑削，立銑刀進(jìn)行側(cè)表面和槽的銑削，三面刃銑刀進(jìn)行內(nèi)表面銑削，針對(duì)鉆孔工序，根據(jù)孔徑的大小及粗糙度要求，選擇Z5025鉆床，在刀具上選擇了麻花鉆。工序余量及工序尺寸的選擇按照工藝裕度選擇原則：（1）傳動(dòng)裝置換檔叉應(yīng)盡量減少切削余量，使切削時(shí)間縮短，切削效率提高；（2）傳動(dòng)裝置換檔叉零件圖紙中的精度及表面光潔度應(yīng)予以重視，并要確保其加工余量滿足所需；（3）要認(rèn)識(shí)到，在加熱后，傳動(dòng)裝置的變速叉會(huì)產(chǎn)生變形；（4）認(rèn)識(shí)到變速叉件部件所采用的加工方法將會(huì)對(duì)變速叉件的外形產(chǎn)生影響；（5）若被加工的部件愈大，則所需的加工區(qū)愈大，則所需的加工區(qū)愈大，由于傳動(dòng)裝置的換檔叉處愈小，因此，所需的加工區(qū)也愈小，故加工區(qū)不需太大；（6）此道工序的容限應(yīng)比前道工序的容限和幾何容限更大。按照上述選擇原則：（1）先測(cè)定換檔叉頭的上端面和下端面的切削余量，根據(jù)《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》中的表格9-31，單側(cè)粗銑的切削余量是1.5毫米，半精銑的切削余量是1毫米，那么撥叉頭的切削余量是1毫米：粗銑：H1半精銑：H（2）鉆擴(kuò)孔?20毛坯為實(shí)心，不沖出孔。內(nèi)孔精度粗糙度要求Ra6.3需要由鉆孔，擴(kuò)孔，鉸孔的工藝路線可以達(dá)到要求。參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》查表得知孔的加工余量分配如下：擴(kuò)孔：D0工序尺寸的公差按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查閱《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》選擇以下工序尺寸，按照入體原則標(biāo)注。鉆孔：?18擴(kuò)孔：?19.2鉸孔：?20（3）換擋叉叉腳左右兩端面，查《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9-31可知平面單邊粗銑加工余量為1mm，半精銑加工余量為0.7mm，精銑加工余量為0.3mm所以撥叉叉腳厚度各工序的公稱尺寸為：粗銑：H半精銑：H精銑：H（4）換擋叉叉腳內(nèi)端面，根據(jù)《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》中的表格9-31，可以看出，單側(cè)的粗銑加工余量是1毫米，半精銑加工余量是0.7毫米，精銑加工余量是0.3毫米：粗銑：H半精銑：H精銑：H（5）銑削槽9槽兩側(cè)面精度要求達(dá)到Ra（6）銑削槽6槽兩側(cè)面精度要求達(dá)到Ra3.2，查《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9-31可知平面單邊粗銑加工余量為1mm，半精銑加工余量為0.7mm，精銑加工余量為0.3mm所以粗銑加工1.8mm，半精銑加工0.7mm，精銑加工切削用量的選擇及切削力的計(jì)算粗銑A、B面的切削用量選擇及切削力的計(jì)算在選用銑床后吃刀量時(shí)，應(yīng)以傳動(dòng)機(jī)構(gòu)換檔叉A、B面加工余量為依據(jù)。為縮短切割時(shí)間，在對(duì)兩表面進(jìn)行粗銑時(shí)，通常將加工余量控制在一個(gè)工作行程內(nèi)即可完成。而半精銑傳動(dòng)裝置的變速叉端面上，后部吃刀的面積通常在0.5-2毫米之間，精銑傳動(dòng)裝置的變速叉端面上，后部吃刀的面積將進(jìn)一步減小。背吃刀量的選擇：以端面的機(jī)加工余量和粗銑時(shí)的背吃刀量的確定原則為基礎(chǔ)，最終將背吃刀量定為1.5mm。進(jìn)給速度的選取：選用X5012數(shù)控銑床，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》中的表格5~19，可得出該銑床的輸出功率為1.5千瓦，低于10千瓦。工藝系統(tǒng)剛度選擇為中等，那么選擇粗銑平面每齒進(jìn)給量的范圍為0.2-0.4mm/z，所以選擇粗銑平面每齒進(jìn)給量=0.25mm/z，z=6。根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》中的表格5-86，確定了切割率為40米/分。從《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》中的表格28-4中可以看出，切削力是：F=Cp×αp根據(jù)銑刀直徑為8mm，進(jìn)給量為1.5mm，銑刀齒數(shù)為6，C取294，每齒進(jìn)給量取0.25，則可以計(jì)算得到銑該平面時(shí)的切削力為707N。半精銑A、B面的切削用量選擇及切削力的計(jì)算半精銑傳動(dòng)裝置的變速叉端面上，后部吃刀的面積通常在0.5-2毫米之間，精銑傳動(dòng)裝置的變速叉端面上，后部吃刀的面積將進(jìn)一步減小。在選擇背吃刀量時(shí)，要以端面的機(jī)械加工余量及半精銑時(shí)背吃刀量的確定原則為基礎(chǔ)，在半精銑時(shí)，背吃刀量通常為0.5~2mm，確定背吃刀量為1.0mm。進(jìn)給量的選取：根據(jù)《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》中的表格30-13，在半精銑機(jī)床上，工件的每個(gè)回轉(zhuǎn)的進(jìn)給量為1.2~2.7毫米/秒，因此，選用半精銑機(jī)床的每個(gè)回轉(zhuǎn)的進(jìn)給量為2毫米/秒。根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》中的表格5-86，確定了切削速率為50米/分鐘。同樣，根據(jù)銑刀直徑為8mm，進(jìn)給量為1.0mm，銑刀齒數(shù)為6，C取294，每齒進(jìn)給量取0.25，則可計(jì)算其切削力為：F=C鉆?20孔的切削用量選擇及切削力的計(jì)算在選擇背吃刀量的時(shí)候：在進(jìn)行鉆孔的時(shí)候，背吃刀量可以選擇為孔的半徑，加工18mm的鉆孔孔徑為d=18mm，所以選擇背吃刀量=9mm。進(jìn)給量的選擇：HT200是一種毛胚料，它的硬度一般在180-200HBS之間，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》中的表格5-78，選取了0.7-0.86毫米的進(jìn)給量，選用的進(jìn)給量f=0.8毫米。切削速度的選擇：從對(duì)后續(xù)鉆孔基本時(shí)間的計(jì)算可知，鉆床的主軸轉(zhuǎn)速為n=1000r/min，那么由公式可以計(jì)算出鉆孔的切削速度，那么鉆孔的切削速度為15.7m/min，也就是0.26m/s。從《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》中的表格28-4中可以看出，鉆進(jìn)時(shí)的切削力是：Ff=309×D×f0.8×根據(jù)鉆頭直徑為18mm，進(jìn)給量為0.8mm，根據(jù)《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》表27-15查得Kp取0.75，則可以計(jì)算得到鉆φ20孔時(shí)的切削力為3877.23N擴(kuò)?20孔的切削用量選擇及切削力的計(jì)算背吃刀量的選取：在進(jìn)行鉆孔時(shí)，背吃刀量的選取應(yīng)是擴(kuò)孔后與擴(kuò)孔前的孔徑之間的差值，所以選用的背吃刀量=0.6mm。進(jìn)給量的選擇：對(duì)于HT200這種毛胚料來說，它的硬度一般在180-200HBS之間，參考《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》中的表格5-78，選取了0.9-1.1毫米的進(jìn)給量，并選取了f=1毫米的進(jìn)給量。切削速度的選擇：通過對(duì)后續(xù)鉆孔基本時(shí)間的計(jì)算可知，鉆床的主軸轉(zhuǎn)速為n=1000r/min，那么由公式可以計(jì)算出鉆孔的切削速度，那么擴(kuò)孔的切削速度為21.4m/min，也就是0.356m/s。通過《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》中的表格28-4，我們可以得出，在擴(kuò)孔時(shí)，擴(kuò)孔時(shí)的切削力的計(jì)算公式是：（6-1），根據(jù)《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》表27-15查得Kp取0.75，則可以計(jì)算得到擴(kuò)φ20孔時(shí)的切削力為1533N鉸?20的切削用量選擇及切削力的計(jì)算背吃刀量的選?。涸谶M(jìn)行鉆孔時(shí)，背吃刀量的選取應(yīng)是鉸孔前后孔的半徑之間的差值，所以選用背吃刀量=0.46mm。進(jìn)給量的選擇：對(duì)于HT200這種毛胚來說，它的硬度一般在180-200HBS之間，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》中的表格5-78，選取了0.4-0.6毫米的進(jìn)給量，并選取了f=0.5毫米的進(jìn)給量。切削速度的選擇：從后續(xù)鉆孔基本時(shí)間的計(jì)算可知，鉆床的主軸轉(zhuǎn)速為n=1000r/min，那么從公式中可以計(jì)算出鉆孔的切削速度，鉸孔的切削速度為21.4m/min，也就是0.356m/s。從《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》中的表格28-4中，我們知道，在進(jìn)行擴(kuò)孔時(shí)，我們可以通過公式6-1和表格27-15中的Kp=0.75來計(jì)算擴(kuò)孔時(shí)，我們可以通過擴(kuò)孔時(shí)的切削力為785N。粗銑換擋叉頭部?jī)啥嗣娴那邢饔昧窟x擇及切削力的計(jì)算在選用銑床后吃刀量時(shí)，應(yīng)以傳動(dòng)機(jī)構(gòu)換檔叉頭尾面加工余量為依據(jù)。為縮短切割時(shí)間，在對(duì)變速器變速叉頭兩端表面進(jìn)行粗銑時(shí)，通常將變速叉頭端面的加工余量控制在一個(gè)工作行程內(nèi)即可完成。而半精銑傳動(dòng)裝置的變速叉端面上，后部吃刀的面積通常在0.5-2毫米之間，精銑傳動(dòng)裝置的變速叉端面上，后部吃刀的面積將進(jìn)一步減小。背吃刀量的選擇：以端面的機(jī)加工余量和粗銑時(shí)的背吃刀量的確定原則為基礎(chǔ)，最終將背吃刀量定為1.5mm。進(jìn)給速度的選?。哼x用X5012數(shù)控銑床，根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》中的表格5~19，可得出該銑床的輸出功率為1.5千瓦，低于10千瓦。工藝系統(tǒng)剛度選擇為中等，那么選擇粗銑平面每齒進(jìn)給量的范圍為0.2-0.4mm/z，所以選擇粗銑平面每齒進(jìn)給量=0.25mm/z，z=6。根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》中的表格5-86，確定了切削速率為40米/分鐘。根據(jù)銑刀直徑為8mm，進(jìn)給量為1.5mm，銑刀齒數(shù)為6，C取294，每齒進(jìn)給量取0.25，將數(shù)值代入6.1式則可以計(jì)算得到銑該平面時(shí)的切削力為707N。半精銑換擋叉頭部?jī)啥嗣娴那邢饔昧窟x擇及切削力的計(jì)算在選擇背吃刀量時(shí)，要以端面的機(jī)械加工余量及半精銑時(shí)背吃刀量的確定原則為基礎(chǔ)，在半精銑時(shí)，背吃刀量通常為0.5~2mm，確定背吃刀量為1.0mm。進(jìn)給量的選?。焊鶕?jù)《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》中的表格30-13，在半精銑機(jī)床上，工件的每個(gè)回轉(zhuǎn)的進(jìn)給量為1.2~2.7毫米/秒，因此，選用半精銑機(jī)床的每個(gè)回轉(zhuǎn)的進(jìn)給量為2毫米/秒。根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》中的表格5-86，確定了切削速率為50米/分鐘。同樣，根據(jù)銑刀直徑為8mm，進(jìn)給量為1.0mm，銑刀齒數(shù)為6，C取294，每齒進(jìn)給量取0.25，則可計(jì)算其切削力為：F=換擋叉叉腳內(nèi)端面銑削加工的切削用量計(jì)算根據(jù)《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》中的表格9-31，可以看出，單側(cè)的粗銑加工余量是1毫米，半精銑加工余量是0.7毫米，精銑加工余量是0.3毫米：粗銑：H半精銑：H精銑：H同樣帶入6.1式計(jì)算可知，粗銑切削力為707N，半精銑切削力為471N，精銑切削力為235.5N。?9槽銑削加工的切削用量計(jì)算槽兩側(cè)面精度要求達(dá)到Ra12.5，粗銑可以達(dá)到此精度。所以可選擇直接粗銑毛坯即可完成加工，分多次走刀，由式6.1計(jì)算可得其切削力為?6槽銑削加工的切削用量計(jì)算槽兩側(cè)面精度要求達(dá)到Ra3.2，查《簡(jiǎn)明機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表9-31可知平面單邊粗銑加工余量為1mm，半精銑加工余量為0.7mm，精銑加工余量為0.3mm所以粗銑加工1.8mm，半精銑加工0.7mm，精銑加工將其代入式6.1計(jì)算可得，粗銑加工切削力為848.4N，半精銑加工切削力為329.9N，精銑加工切削力為141.4N。夾具設(shè)計(jì)夾具的定位夾緊方案在變速器換擋叉的加工的各道工序中，定位參考應(yīng)盡可能與工藝參考一致，并盡可能使用相同的定位參考進(jìn)行加工，以減小因參考參考的選取而導(dǎo)致的相對(duì)位置偏差過大的不利影響。傳動(dòng)裝置換檔叉位置參考的選取，應(yīng)綜合多種因素，使參考選取適當(dāng)。變速箱換檔叉的參考，若選用不當(dāng)，將導(dǎo)致制造誤差過大，工序數(shù)目增多，這種工藝路徑也不適合，尤其是對(duì)定位精度，會(huì)產(chǎn)生很大的影響。因此，我們必須從變速箱換擋叉的零件圖著手，首先要對(duì)變速箱換擋叉的技術(shù)要求進(jìn)行分析，讓變速箱換擋叉的加工精度能夠滿足零件圖的要求，只有在這種情況下，我們才能對(duì)其進(jìn)行準(zhǔn)確的定位。本文將對(duì)叉腳兩端面的加工進(jìn)行夾具設(shè)計(jì)，在叉腳的兩端面應(yīng)該將換擋叉頭部端面作為精基準(zhǔn)，同時(shí)，工藝基準(zhǔn)應(yīng)該與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相一致，從而消除了基準(zhǔn)不重合的誤差。在變速箱換擋叉零件圖中，在位置精度方面，對(duì)叉腳兩端面有相對(duì)于φ20孔的垂直度度要求，在形狀精度方面，對(duì)兩端面有平面度要求。因此，對(duì)換擋叉叉腳端面加工選用的是一個(gè)心軸與一個(gè)平面限制零件x，y，z，x，y五個(gè)自由度，再利用側(cè)邊的銷限制換擋叉z方向的自由度，如此便可使變速部件完整地對(duì)齊。夾緊裝置選擇了螺紋夾緊方案，使用的是手柄來轉(zhuǎn)動(dòng)夾緊工件，在心軸上同樣使用了螺母來擰緊，在這個(gè)方案中，定位心軸能夠確保換擋叉叉腳部分的垂直度要求。盡管心軸的安裝比較不方便，而且很容易對(duì)工件的定位孔造成傷害，但它的制作非常簡(jiǎn)單，而且定心精準(zhǔn)，適合于換擋叉這一類對(duì)位置精度有要求的零件。切削力及夾緊力的計(jì)算刀具：高速鋼直齒三面刃銑刀，?63mm，Z=14。F解得Fz=250N在計(jì)算切削力時(shí)，必須考慮安全系數(shù)。安全系數(shù)K=水平切削分力FH=1.1N垂直切削分力FV=0.3N其中：k1為基本安全系數(shù)1.5，為加工性質(zhì)系數(shù)1.1，k3為刀具鈍化系數(shù)1.1，k4F=K實(shí)際加緊力為W其中U1和U2為夾具定位面及加緊面上的磨擦系數(shù)，U1壓緊螺釘產(chǎn)生的夾緊力為F0=2M/D2tan(a+6.55)+0.66(D3-d3)/(D2-d2)，解得：F0=6226(N)其中：M=14200N?m，D2=8.3mm，a=1023，D=19mm，d=13mm計(jì)算可得螺母的夾緊力大于所需要的夾緊力定位誤差分析關(guān)于軸向尺寸，因?yàn)楸患庸で娴亩ㄎ粎⒖键c(diǎn)與設(shè)計(jì)參考點(diǎn)一致，故不存在參考點(diǎn)不一致誤差，故僅需考慮精參考點(diǎn)的制作精度。而在徑向尺寸上也是同樣的道理，因此，在徑向尺寸上，也不存在參考不重疊度誤差，只是要考慮到心軸的制造精度和安裝精度。經(jīng)濟(jì)性與環(huán)保性分析經(jīng)濟(jì)性方面：這種換檔叉卡鉗安裝簡(jiǎn)便，對(duì)中精確，從經(jīng)濟(jì)上來說，可以節(jié)約很多時(shí)間和費(fèi)用，提高企業(yè)的生產(chǎn)效率。通過對(duì)變速箱換檔叉主加工面使用專用夾具，可使變速箱換檔叉主加工面的加工效率大大提高，加工工時(shí)縮短。這極大地提高了變速器換擋叉專用夾具的經(jīng)濟(jì)性，而本變速器換擋叉的加工流程也是按照工藝流程的原理進(jìn)行的，既符合變速器換擋叉的加工流程，又兼顧到了機(jī)床的更換便利，可以大幅度地縮短加工時(shí)間，在經(jīng)濟(jì)性上，不管是變速器換擋叉的主要加工表面的專用夾具設(shè)計(jì)，還是變速器換擋叉加工流程的合理性，都有了一定的提高和改善。環(huán)保性方面：該傳動(dòng)裝置的換檔叉夾具降低了企業(yè)在對(duì)傳動(dòng)裝置換檔叉時(shí)的加工能量消耗，在加工工時(shí)上更加顯著，環(huán)境友好性更好，而且傳動(dòng)裝置換檔叉的加工過程還具有節(jié)省材料的優(yōu)點(diǎn)，在毛坯的選用上也是盡可能地減小毛坯的