凸模板數(shù)控加工工藝設(shè)計

凸模板數(shù)控加工工藝設(shè)計圖1.1凸模板零件圖1.1零件工藝性分析1.1.1零件結(jié)構(gòu)和功用分析凸模板如圖1.1所示，凸模，又叫陽模，是成型塑件內(nèi)表面的部件，在注射成型中通常裝在注射機的動模板上，所以，習(xí)慣上又叫動模。由于注塑成型中常讓塑件留在凸模上，所以，在凸模上常裝有頂出機構(gòu)，以方便塑件的脫模。凸模按結(jié)構(gòu)形式，主要分為整體式凸模 、組合式凸模。該凸模板的結(jié)構(gòu)簡單，其結(jié)構(gòu)特點是孔較多、兩側(cè)的腰形槽較小，因此在加工時需著重考慮對刀對零件精度的影響、切削力、轉(zhuǎn)孔的速度和進給量等對零件的影響。1.1.2零件圖紙分析i由零件圖可知，該零件形狀簡單、腰子形鍵槽尺寸較小。凸模板的尺寸精度要求并不是很高，采用銑削加工就可以達到要求，但是其形狀位置精度要求較高，對稱度0.03，同軸度要求為0.1,垂直度為0.04，由于模具對尺寸精度的要求比較高，加工中主要要保證的精度要求。零件的尺寸標注采用統(tǒng)一的基準即設(shè)計基準，無多余尺寸與封閉尺寸。1.1.3主要技術(shù)要求分析（1） 大平面的精度：上表面的粗糙度3.2，它的精度將直接影響到加工的精度精度。（2） 孔的位置精度：同一平面上導(dǎo)柱孔的位置度誤差會影響生產(chǎn)出來的零件不合格，甚至合模時不能合上。1.1.4毛坯和材料的分析凸模板為單件，屬于單件小批量生產(chǎn)。凸模板材料為YL15，毛坯重量約為0.9Kg。毛坯為鋁板切割而成，制作時毛坯的X軸方向加工余量為2mm公差為土0.02,毛坯的Y軸方向加工余量為20mm公差為土0.02，毛坯的Z軸方向加工余量為2mm公差為土0.02。加工毛坯時，為了保證加工面的加工精度，選擇側(cè)面的粗糙度較好一邊為粗加工基準，從而保證其它面的垂直度和平行度。加工其它兩個側(cè)面時，使用平口鉗和已加工的側(cè)面為定位基準， 這樣不僅可以使加工余量均勻而且保證加工精度。在加工上表面和下表面時使用已加工面作為定位基準，滿足“互為基準”及“基準重合”原則以保證加工精度。

2.2機械工藝路線確定2.2.1定位裝夾方案的確定1、定位基準的選擇圖2.1凸模板零件圖五點定位，X圖2.1凸模板零件圖如圖所示夾具：平口鉗、等高塊夾緊位置：如圖所示凸模板的主要加工表面為上表面，為了保證上表面的加工精度，選擇側(cè)面為加工基準。2.2.2各加工表面加工方法的選擇（1）凸模板的加工凸模板下表面和側(cè)面是凸模板加工過程中主要的定位基準，而且在許多的工序中重復(fù)使用，所以在銑毛坯時要保證側(cè)面和底面的精度，且隨著工藝過程的進行要逐漸精化，從而實現(xiàn)定位精度提高。在加工過程中采用銑、半精銑、精銑即可達到精度要求。2.2.3加工順序的安排工藝路線方制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理的保證。按照先基準面后其它、先粗后精、先主后次、先面后孔的原則并且為了減工藝路線方少了工件安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度采取了如下加工案：工序一：粗、精加工圓形槽工序二粗、精加工兩側(cè)腰子形鍵槽工序三粗、精加工外輪廓工序四鉆、擴10光孔工序五鉆、擴12孔工序六去毛刺工序七檢驗224工序設(shè)計加工設(shè)備的選擇（由于銑削工件時全都使用XK850本工序選擇XK850龍門式加工中心，主要技術(shù)參數(shù)如下，以后不再列出）工作臺面積（長x寬）1100X450（伽）Y向行程500伽主軸最高轉(zhuǎn)速r/min8000主軸電機功率5.5/7.5Kw聯(lián)動軸軸3+1重復(fù)定位精度+0.005伽主軸鼻端至工作臺面距離 100/610伽X向行程850伽Z向行程510伽主軸孔錐度BT40控制系統(tǒng)發(fā)那科三向移動最小設(shè)定單位 0.001伽定位精度+0.010mm工序一：粗、精銑圓形槽刀具：刀具名稱 規(guī)格 齒數(shù)用途鍵槽銑刀 10 2粗、精銑圓形槽《金屬切削手冊》6.34可知工件表面粗糙度Ra6.3-Ra3.2時，粗銑背吃力量為3-5mm精銑一般是0.5-1mm左右。粗銑的背吃刀量為4.5m 精銑的背吃刀量為0.5m工序二粗、精加工兩側(cè)腰子形鍵槽刀具：

刀具名稱規(guī)格齒數(shù)用途鍵槽銑刀62粗、精銑兩側(cè)腰子形槽工序三粗、精加工外輪廓刀具：刀具名稱規(guī)格齒數(shù)用途直柄立銑刀203粗、精銑外輪廓工序四鉆、擴10光