鋼結構橋梁加工制作方案

東莞黃旗山城市公園群峰山地休閑區(qū)人行橋加工制作方案

東莞黃旗山城市公園人行橋加工制作方案

1.工程概況

東莞黃旗山城市公園群峰山地休閑區(qū)人行橋，共分二座，分別為K1

(35+4x30+15)m、K5(9+28+36+15)m,KI、K5橋梁均采用等截面連續(xù)鋼箱

梁，橋面凈寬為7.1米，橋面設單向1.5%橫坡，箱梁全寬為9.1米，高為1.0米，

箱梁截面為單箱四室。其中K1跨徑布置為35+4x30+15,箱梁全長為174.21m,

K5跨徑布置為9+28+36+15m,箱梁全長為87m。

2.施工組織及施工準備

2.1施工組織機構及管理

施工組織機構

我們針對鋼橋的特點，抽調鋼箱梁創(chuàng)造上有豐富經(jīng)驗的工程、技術、質檢人

員組成項目經(jīng)理部，負責組織落實鋼箱梁的生產(chǎn)計劃、質量計劃等本工程的全部

工作，組織機構設置如下:

項目技術人員配置表

合計板單元創(chuàng)造梁段拼裝涂裝

鋼結構創(chuàng)造工程技術人員8233

其中：工程師以上6222

結構技術人員4121

其中：工程師以上3021

機械技術人員211

其中：工程師以上110

材料試驗技術人員11

其中：工程師以上11

檢測技術人員3111

其中：工程師以上2011

焊接技術人員3111

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其中：工程師以上2011

涂裝技術人員2011

其中：工程師以上2011

合計40111613

注：表中未含涂裝專業(yè)施工單位的技術人員

鋼箱梁制作勞動力計劃表

按工程制作階段投入勞動力情況

序號工種

單元創(chuàng)造梁段創(chuàng)造涂裝

1裝配工304016

2劃線工（含測量）442

3切割工1842

4鉆工640

5高強栓施擰工0020

6電焊工263620

7打磨工10168

8涂裝工6

9起重工6124

10吊車司機1042

11檢查工242

12探傷工242

13運輸工（陸地）442

14運輸工（水上）8160

15輔助工10206

合1|-14216886

抽調具有豐富經(jīng)驗的技術、管理人員組成項目經(jīng)理部。

投入本工程的技術人員和工人是一支高素質的施工隊伍，其中絕大多數(shù)人都

參加了類似工程箱梁的創(chuàng)造工作。

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2.2鋼橋創(chuàng)造施工組織流程圖

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2.3施工管理

(1)施工管理圖

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（2）擬投入本工程的主要施工機械、試驗和檢測儀器

序單數(shù)量完好

設備名稱備注

號位合計自有租賃新購程度

1數(shù)控切割機Z.x2自有

全自動

2臺5自有

數(shù)控直條切割機

5半自動氣割機8自有

6半自動氣割機8自有

口

8銃邊機2自有

八

U

9立式刨床1自有

口

10五維切割機1自有

ZA

11擺臂鉆床5自有

臺

13磁座鉆A10自有

輯式板材矯正機自有

14臺1

15焊機臺1自有

16電焊機臺10自有

17CC）2焊機臺40自有

18CO2角焊機臺2自有

20埋弧焊機臺14自有

2.4材料采購及管理

1.材料采購

（1）材料采購計劃

鋼板的采購分批進行，分批進場。

焊接材料的采購滿足生產(chǎn)需要，并提前考慮焊材復驗時間。

（2）在材料采購過程中參照圖紙上的相關技術要求執(zhí)行。

2.材料復驗

1）鋼材首先必須進行質保書檢查，即核對質保書和實物的爐批號做到證物

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相符；其次進行外觀檢查與板厚檢驗；最后根據(jù)GB/T1591—2022和GB/T700-

1988標準要求，按同一廠家、同一材質、同一板厚、同一出廠狀態(tài)每10個爐批

號抽檢一組試件，作化學成份、力學性能試驗，驗收標準：GBIT709-1988,

GBIT1591—2022o

2）焊接材料首先必須檢查質保書，做到證物相符，其次進行外觀檢驗。最

后，首批按型號、規(guī)格各取一組進行化學、力學性能試驗，并按相應驗收標準要

求進行。

3）所有材料均應根據(jù)驗收標準復檢合格后方可使用。

3.材料管理

1）材料檢驗合格，由質檢部份在質保書上加蓋合格印章，編上序號，作為

領料依據(jù)，不合格材料反饋給供貨單位及時換料。

2）本工程材料專料專用，物質部門必須妥善保管。作明顯的標記，嚴格材

料領退制度，嚴格退料管理，以免使用過程混用。

3）所有材料應妥善存放，避免積水積塵，防止腐蝕。

4.技術準備

技術部認真研究理解業(yè)主提供的鋼橋設計技術文件（設計圖紙、規(guī)范以及技

術要求等資料），并請設計部門進行設計交底。在此基礎上，完成施工圖轉化、

工裝設計等技術準備工作。

1）施工圖繪制

施工圖按鋼橋板單元分類繪制，全部采用計算機完成。內(nèi)容包括：板單元施

工圖、鋼橋拼裝總圖、立體分段拼裝順序圖、分段施工圖、材料明細表等。

施工圖繪制程序如下：

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設計院技術交底

設計圖工藝性復核

創(chuàng)造工藝方案論證板單元施工圖

鋼橋拼裝總圖

工藝方案確定

分段拼裝順序圖

施工圖繪制CAD

分段組裝圖

圖紙復核（一核）

圖紙復核（二核）材料明細表

圖紙審定

圖紙報批

圖紙發(fā)放

2）工裝設計

a）為保證各梁段的創(chuàng)造精度，提高生產(chǎn)效率，將設計創(chuàng)造或者改制一系列

工裝，具體如下表:

板單元創(chuàng)造立體分段創(chuàng)造涂裝

1、板單元定位組裝平臺1、工藝拼接板

2、板單元檢測平臺2、板塊拼裝胎架1、施工平臺

3、焊接反變形胎3、多段匹配組焊及預拼胎架

4、橫隔板單元組焊胎架

b）工裝設計流程圖

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2.5工藝評定

1.焊接工藝評定

1）焊接工藝評定是編制焊接工藝的依據(jù)，應在鋼箱梁創(chuàng)造開工前完成。評

定試驗用的母材應與產(chǎn)品一致，盡可能選用C.S.P含量上限制備試板。試板焊接

時，要考慮坡口根部間隙、環(huán)境和約束等極限狀態(tài)，以使評定結果具有廣泛的適

用性。焊縫力學性能等方面和母材匹配。焊縫的沖擊韌性指標原則上與母材相等，

按GB/T1591—2022標準執(zhí)行。

2）根據(jù)本橋設計圖紙的規(guī)定，編寫《焊接工藝評定任務書》。根據(jù)批準的焊

接工藝評定任務書，摹擬實際施工條件，逐項進行焊接工藝評定試驗。

3）針對本橋鋼箱梁的接頭形式，初步擬訂焊接工藝評定方案。

4）焊接工藝評定試驗提供最終報告，經(jīng)監(jiān)理工程師審查、批準生效，并在

生產(chǎn)中跟蹤、檢查、補充和完善施工工藝。如生產(chǎn)過程中某焊接工藝產(chǎn)生不穩(wěn)定

低于質量要求時應即將終止使用。

5）試驗報告按規(guī)定程序批準后，根據(jù)焊接工藝評定試驗報告編寫各種接頭

的焊接工藝指導書。焊接工藝指導書經(jīng)監(jiān)理工程師批準后，根據(jù)焊接工藝指導書

的內(nèi)容組織施工。

2.工藝文件的編制

按照招標文件《技術總說明》和設計文件的要求，編制各個工序的工藝文件，

用于指導生產(chǎn)，控制施工質量。

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3.板件制作

3.1板材下料、加工

（1）放樣

1）制作專用鋼樣條時，必須考慮加工余量及焊接收縮量。

2）樣板、樣桿、樣條制作允許偏差應符合下表規(guī)定。

樣板、樣桿、樣條制作允許偏差（mm）

檢查項目允許偏差

曲線樣板上任意點偏差±0.5

樣板長度、寬度，樣桿長度+0.5、-1.0

兩相鄰中心線距離1.0

3）放樣時必須熟悉施工圖及工藝文件，嚴格按照施工圖、工藝文件和本規(guī)

則有關規(guī)定制作，有問題及時反饋。

4）對于形狀復雜的零件、部件、在圖中不易確定的尺寸，應通過放樣校對

后確定。

5）板材標注：板材名稱、件號、材料號、規(guī)格、數(shù)量、孔的直徑、孔列軸

線與基準面距離等。字跡要整齊，清晰。

（2）號料

1）由熟悉圖紙及工藝的專人負責板片的號料、劃線。且號料所劃的切割線

必須準確、清晰。號料尺寸允許偏差：土1mm。

2）下料應盡量從無鋼印標識端開始，零料應為具有鋼廠原始剛印端，且切

割端用記號筆相應移植鋼板原始標記。剩余的鋼料必須標明鋼材的牌號和檢驗

號，以便下一批次使用。

3）門吊主結構均為定尺板，下料前應認真核對板材的材質、規(guī)格等，確認

下料鋼板的標記相符后，才干進行切割。

4）發(fā)現(xiàn)鋼料不平直，有銹及油污，影響號料及切割質量時，應矯正清理后

再號料。

5）樣板、樣桿、樣條必須與工藝文件核對，相符后方可號料劃線。

6）板材的刨（銃）加工量、焊接收縮量應按樣板、草圖、樣條要求預留。

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7）板材采用氣割時，應根據(jù)鋼板厚度和切割方法，普通預留2~4mm切口

量，較厚者宜多留。

8）號料的量具必須使用經(jīng)計量合格的鋼卷尺。

（3）切割

1）零件采用數(shù)控切割和半自動割下料，并及時清理氧化鐵等雜物，所有零

件的自由邊應打磨光滑，做好零件代號的標識。腹板及不規(guī)則的零件應采用數(shù)控

切割。

2）氣割零件尺寸允許偏差應符合下列規(guī)定：

自動切割、半自動切割：±1.5mm

高精切割、周密切割：±1.0mm

3）切割面垂直度偏差不應大于零件厚度的5%,且不應大于2mm。

4）需自動焊拼板的板邊不直度應W0.8mm,其坡口可采用自動、半自動割

或者切割設備開設，坡口粗糙度＜0.8mm。

5）氣割前應對設備、工具進行檢查，確認完好，可靠后方可氣割，并根據(jù)

材質厚度選擇合適的工藝切割參數(shù)。

6）氣割前應將料面上的浮銹及臟物清除干凈。鋼料應放平、墊穩(wěn)、割縫下

面應留有空隙。

（4）拼板

1）認真核對材料標記，確認零件代號正確無誤后，對板材進行拼焊。

2）對于厚度12mm以上的板材，使用半自動切割機開設坡口，并打磨光滑；

若使用碳弧氣刨，則在氣刨后徹底清除縫內(nèi)氧化物等雜質，以保證焊接質量。

3）12mm以上厚度板材拼接時，應裝配引熄弧板。且引熄弧板與母材等厚，

寬x長尺寸為150X（200-300）mm,并開設與板材相同尺寸的坡口。

4）拼板的間隙為Osimm,板材錯邊量不大于0.8mm,且其板端對齊。

5）對焊接的角變形采用火工或者壓重等方法校平，板縫應經(jīng)無損探傷檢驗

合格方可轉入下道工序。為保證板材具有足夠的韌性，對于采用火工矯正的板

件，不得采用水冷。

6）鋼板自動焊的余高為2s4mm,對大于4mm或者低于母材的應打磨或者

補焊處理。

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（5）邊緣加工

1）零件磨邊、磨頭、磨弧時，應磨去邊緣的飛刺，氣割邊緣的掛渣及切口

棱角的波紋，并應將崩坑等缺陷部位磨修勻順。

2）零件應根據(jù)預留加工量及平直度要求，兩邊均勻加工。

3）邊緣加工后，必須將邊緣刺屑清除干凈。

4）根據(jù)板厚不同，板厚差削斜為1：4,具體以下料圖為準。

5）鋼箱梁、橫梁所有永久外露自由邊均應把其邊緣直角打磨成R>1.0mm的

圓弧，以便滿足電弧噴涂工藝要求。

（6）除刺和刨邊

1）孔邊的飛刺、板層間刺屑、邊緣的飛刺、電焊熔渣飛濺等，均應鏟除干

凈，并不得損傷母材，桿件邊緣和端部的允許缺陷均應鏟磨勻順。

2）切割邊的飛渣應鏟除干凈，開孔、尺孔打磨均順。

（6）板單元的制作

1）板單元的劃分

人行鋼橋均采用等截面連續(xù)鋼箱梁結構，人行鋼橋K1共劃分為24個節(jié)段,

人行鋼橋K2共劃分為12個節(jié)段，每一個節(jié)段大體上由橋面板、橋底板、腹板及

隔板等組成。

2）板單元創(chuàng)造工藝

a.頂、底板制作工藝

?鋼橋頂、底板精切下料后用趕板機?鋼橋頂、底板板塊采用數(shù)控精

趕平，嚴格控制平面度。長板于趕平

切（含坡口），一端留配切量?？v

前用調直機調直。

肋數(shù)控精切下料。

?切割面垂直度偏差不應大于零

?對板件矯正時，嚴格遵守火工

件厚度的5%,且不應大于2mm。

?需自動焊拼板的板邊不直度應W

?采用反變形，用CO2自動焊機施

0.8mm,其坡口可采用自動、半自動割

或者切割設備開設，坡口粗糙度WO.8mm

?在反變形胎架上進行焊接作業(yè)，以減?采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生

少焊接變形，焊接結束后對變形的部位

火工效正，保證制作好的板件無變形.

?用趕板機趕平，嚴格控制平面

度。長肋板于趕平前用調直機調

?組焊外壁板和球扁鋼或者T肋時，選

用CO2氣體保護焊接，以減小焊接變直。

形。

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包裝

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?隔板板塊采用數(shù)控精切，切割

完畢后用趕板機趕平，嚴格控制

平面度。長板于趕平前用調直機

調直。

?對板件矯正時，嚴格遵守火工

矯正工藝。

?采用磁力吊吊鋼板，以防產(chǎn)生

永久變形。

隔板制作工藝流程

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C.板單元的拼焊

a）板單元拼焊前，先對縱肋進行小組裝焊，并按需進行火焰校正。

b）拼裝的零件必須經(jīng)過校正，并將連接表面及焊縫位置30至50mm范圍

內(nèi)的鐵銹、毛刺、臟物、油污等清理干凈。

c）焊接拼裝不得超過允許的尺寸偏差，如下表所示:

類別J貞II允許偏差

板對單面焊對接錯邊S^O.l6,且

接雙面焊對接搓邊S=2mmSW0.156,且

smax

S=3mm

搭接"】“〃以一，搭接長度max

，〃/〃/八

LJ

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翼緣翼緣板傾斜度△WB/500

板

翼緣板對垂直腹位hW3mm

rh

移

相對T6重疊尺寸d，2/36

應的

受力

豎板

d）基本焊接結構件創(chuàng)造的允許偏差，如下所示

項目項目允許偏差

構件

垂直方向fWL/1000;

直線

度茂r水平方向flWL/2000

箱形梁翼緣板水平度AWB/200

工AWB/200,且A

1J工字形梁翼緣板水平度

ma/mm

△WH/200。此值在

箱形梁或者工字形梁腹

￡筋板或者節(jié)點處測

板

I:量。

板梁5P

F1F-1

結構：?'；;少箱形梁或者工字形梁翼名t.

△W5mm。

件I板相對于梁中心線度

，工字形梁翼緣板的平面

△Wa/100

/度

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以1m平尺檢查，在

受壓區(qū)域的H/3的

箱形梁或者工字形梁腹由

,區(qū)域內(nèi)，不大于該

的波浪度

區(qū)域板厚的0.7倍，

且在相鄰筋板間凹

凸不超過一處。

4.鋼橋組裝焊接工藝

拼裝方式的選擇

鋼橋的截面尺寸為K1(9100X1000X174210)mm、K5(9100X1000X87000)

mm,為了拼裝方便且便于控制，采用倒裝的形式，以頂板為基準面進行拼裝，

倒裝時保證腹板和地面垂直，并嚴格按照起拱曲線控制起拱線形。

拼裝的順序是先鋪設頂板，檢驗合格后安裝箱梁內(nèi)部橫隔板，然后安裝隔板，

調整好線型后，安裝腹板，最后安裝底板。

人行橋鋼箱梁K1一共24個分段，單邊12個分段，拼裝時第一輪4個分段

進行一次整體預拼，拼裝結束后將前最后一個移至段首和下一輪的第一個進行預

拼，24個分段分4輪完成。

人行橋鋼箱梁K2一共12個分段，單邊6個分段，拼裝時第一輪4個分段進

行一次整體預拼，拼裝結束后將前最后一個移至段首和下一輪的第一個進行預

拼，12個分段分2輪完成。

典型梁段拼裝

現(xiàn)以典型標準段的拼裝為例來進行闡述鋼橋拼裝的普通過程，其他分段的拼

裝過程類似。

步驟一：拼裝胎架的搭設

步驟二：拼裝頂板

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步驟三：完成頂板的拼裝

步驟四：安裝中間腹板、中間內(nèi)隔板

步驟五：完成中間腹板、中間內(nèi)隔板的安裝

步驟六：安裝兩端腹板

步驟六：安裝底板

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步驟七：完成底板安裝

5.預拼裝

鋼橋分段拼裝完成后，進行預拼裝。箱梁總拼采用無間隙拼裝，箱梁間僅留

有焊縫間隙，普通為6~10mmo因此，箱梁基線間距L=LO（箱梁長度）+A（焊縫間

隙）。止匕外，為保證箱梁總長，在最后一個分段上，留有二次切割量。預拼裝調

整簡要步驟如下：

1）水準儀配合對箱梁整體標高進行測量，如有超差，使用液壓千斤頂?shù)裙?/p>

具進行調整，直至符合要求；

2）使用經(jīng)緯儀或者全站儀等測量工具，根據(jù)板件制作橫縱基線調整箱梁間距;

3）匹配完成后，在節(jié)段對接口焊縫中心兩側150mm放拼裝基線，以便現(xiàn)

場節(jié)段對接。

尺寸公差

鋼箱梁尺寸公差見下表:

箱梁制作尺寸公差見下表：類別項目允許偏差

S單面焊對

板對接SW0.15,且Smax=2mm

接錯邊

S

18/

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雙面焊對

SW0.155,且Smax=3mm

接搓邊

61'〃/〃//

搭接'///4加6；搭接長度L22(61+62)

I

翼緣板傾

AWB/500

斜度

翼緣板翼緣板對

垂直腹位3mm

一杵

移

相對應

的受力7A7〃〃〃重疊尺寸d22/36

豎板

6.涂裝工藝

6.1涂裝技術要求

序號部位油漆種類干膜厚度um備注

箱梁內(nèi)

1LS-1水性無機環(huán)氧富鋅涂料50umX2車間噴涂

部

箱梁外鋁涂層150um

2車間噴涂

露面專用鋁涂層封閉層40umX2

箱梁外工地現(xiàn)場噴

3面漆SOumXl

露面涂

6.2噴砂、油漆施工順序詳述

a）打砂前檢查分段表面，確認沒有焊瘤、飛濺、毛刺等缺陷，自由邊銳角

打磨至R2o

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b）清除分段表面的積水及雜物，并用清潔劑清除鋼材表面的油脂、油污。

c）清除鋼材表面的油污、水分、灰塵、鹽分、焊接煙塵、粉筆或者油漆記號。

d）分段用平板車運進油漆車間，放在專用支墩上。

e）準備通風、照明設備和腳手架。

f）保護不需打砂油漆的構件及設備。

g）環(huán)境控制：

檢查并記錄氣溫、鋼板溫度、相對濕度、油漆溫度。相對濕度不超過85%,

鋼板溫度必須高于露點3℃。當環(huán)境狀況達不到上述要求時住手施工或者加開除

濕設備。

h）選用10^30目的銅礦砂，確保打砂后的粗糙度在40~100um之間。

i）檢查壓縮空氣的壓力、油水分離狀況等，確保貯氣罐內(nèi)的空氣壓力在6~

7kg/cm2,且油水分離器工作正常。

j）砂槍距鋼材表面約20~30cm,噴砂角度保持在60~80°,勻速挪移，

每分鐘約0.5~1.0m。

k）依據(jù)GB8923-1988《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》或者

ISO8501-1：1988《鋼材表面涂裝油漆前的除銹和清潔度的目視評定》中的文

字描述和圖片對照檢查打砂后鋼材表面的清潔度，外表面確保達到Sa2.5級，

內(nèi)表面確保達到Sa2級，粗糙度介于40~100之間，不合格部位重新打砂。

I）打砂檢查合格后，用干燥、清潔壓縮空氣吹去表面砂粒，并用工業(yè)吸塵

器除塵。

m）噴砂合格后，在盡可能短的時間內(nèi)噴底漆，普通要求不超過6小時。噴

漆后8小時內(nèi)防止雨淋。

n）采用高壓無氣噴涂設備進行噴涂施工，大面積噴涂前對焊縫、邊角、難

以噴涂到的部位先進行預涂。為縮短打砂表面在空氣中的曝露時間，底漆噴涂前

可以不進行預涂，但底漆干燥后應進行補涂。

o）噴漆前用100毫米寬的膠紙保護待焊接部位，，不需油漆的構件和設備也

應預先保護。

P）每道油漆的噴涂參數(shù)見附頁，此為指導現(xiàn)場施工的技術依據(jù)。

q）按照附頁中的技術參數(shù)完成底漆、中間漆、面漆的施工，噴涂下道油漆

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前先對上道油漆缺陷進行修補、清潔，并先進行預涂。

r）整個分段油漆完工后，折除腳架和照明設備，用600T平板車把分段運

到儲存場地。

s）清除車間內(nèi)的廢砂，等待下一個分段進入。

6.3.噴漆施工的操作要領

1）領料檢查：核對所領材料是否為待施工部位油漆配套中規(guī)定的材料，檢

查油漆桶密封是否完好，若有破損、滲漏、漲桶現(xiàn)象，應在征得油漆供應商許可

的情況下才干使用。

2）開桶檢查：若發(fā)現(xiàn)有凝膠、結快、變色等現(xiàn)象，則基本斷定涂料已變質，

應當廢棄。但輕微的沉淀結快經(jīng)充分攪拌均勻后仍可使用。

3）開桶：用風動攪拌機把基料、固化劑分別攪拌均勻，按照產(chǎn)品說明書中

的混合比例把固化劑加入到基料中，攪拌均勻。如有需要，再按產(chǎn)品說明書中的

要求加入適量配套稀釋劑，攪拌均勻。

4）選用無氣噴漆泵，壓縮比45：1或者60：1均可，噴嘴選用IP產(chǎn)品說明

書中推薦的噴嘴型號。噴幅的大小取決于被涂構件的形狀和大小，對于大平面，

可選用噴幅較大的噴嘴，而復雜構件則選用噴幅較小的噴嘴。

5）噴涂施工前對待焊接的焊縫、不需涂漆的構件及設備進行保護。

6）普通采用先上后下、先內(nèi)后外、先難后易的原則進行噴涂施工，噴涂時

注意每道漆膜之間的搭接，普通搭接寬度為噴幅的1/2?

7）噴嘴距離構件表面的距離普通為30um擺布，盡量使噴槍與被涂構件表

面保持垂直，運行速度均勻，避免因過快過慢引起膜厚不夠或者流掛、超厚現(xiàn)象。

8）噴涂拐角處，噴槍要對準中心線，確保兩側都得到均勻的膜厚。

9）噴涂過程中應時常使用濕膜卡，用于控制干膜厚度。

10）噴涂過程中要隨時檢查剛剛噴過的漆膜是否存在針孔、汽泡、魚眼、流

掛等缺陷，如有應即將住手噴涂施工，分析原因，檢修設備，并試噴成功后再繼

續(xù)噴涂。如發(fā)現(xiàn)露底時應即將補噴。

11）噴涂結束后應及時用清潔劑清洗噴漆設備，特別是噴漆泵和噴槍，防止

油漆留在其中固化導致設備無法正常使用。

12）噴涂完工后，依據(jù)產(chǎn)品說明書中的干燥時間等待油漆充分干燥，等油漆

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干燥后及時對露底、膜厚不夠部位進行補涂，并處理涂層上的流掛、顆粒、桔皮

等缺陷，并對焊縫、邊角及難以噴涂部位進行預涂，準備下道油漆的施工。

6.4損壞區(qū)域修補程序

在吊裝、運輸分段時要警惕，避免破壞涂層，如果涂層已有損壞，按下述程

序修補：

1）缺陷例如針孔、氣泡、流掛、流淌、過噴、桔皮、魚眼等應采用細砂紙

輕輕打磨（手工或者動力工具）缺陷邊緣，用吸塵器或者其它合適方法去除灰塵

和附著不牢的碎片，然后補涂相同油漆。

2）露出鋼材基底損壞部位用動力工具打磨至St3級（ISO8501-1標準），其

它需補涂的部位首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，臨近至少25mm的完好涂層用

砂紙打磨成45°的坡度。

3）沒有露出鋼材基底的損壞區(qū)域首先除去油污、灰塵、可溶性鹽，接著用

砂紙把漆膜拉毛。補涂的油漆的周邊應覆蓋完好的涂層25mm,后續(xù)補涂的涂層

都應蓋住前道涂層且再向周邊延伸25mm。

7.焊接工藝

（1）目的與范圍

在現(xiàn)代鋼結構制作中，焊接工序相當重要，焊縫質量的好壞直接影響產(chǎn)品質

量，為了確保鋼橋整體焊接質量，特制定本工藝規(guī)程。

（2）參考

GB5117-85,GB5118-85,GB6417-86,GB985-88,GB986-88,GB3323-87,GB11345-89

,ZBJ04006,JB-ZQ4000.3,設計圖紙

（3）普通要求

1）焊工要求

a）凡是參加鋼橋焊接的焊工必須通過焊工資格考試，且只能從事焊工證書

上規(guī)定范圍內(nèi)的工作。

b）焊工必須熟悉本工藝及WPS,并嚴格按照工藝規(guī)定的要求施焊，未經(jīng)焊

接主管工程師允許，不得更改工藝和工藝規(guī)定的焊接參數(shù)。

c）焊工焊接時必須認真負責，不得疲勞作業(yè)。

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d）對于時常浮現(xiàn)的缺陷，焊工要對此進行總結、交流，避免再次浮現(xiàn)類似

錯誤。

2）設備要求

a）焊接設備必須經(jīng)過調試校準，焊工焊接前自行檢查焊接設備及儀表的運

行情況，確認無誤后方可進行作業(yè)。

b）保溫筒在使用時必須插電保溫；氣刨用空氣壓縮機必須時常排水。

c）C02氣瓶流量表必須通電加熱保溫。

3）材料要求

a）焊接前先確認焊絲、焊條、焊劑是否正確，不得混用、亂用。

b）C02純度不低于99.8%,使用時流量表要通電保溫。

c）不同接頭使用不同型號的陶瓷襯并要粘貼密實。

d）焊材的儲存必須在干燥、通風良好的地方，由專人保管。

e）焊條烘烤溫度為350-400℃,烘烤時間為1-2小時，焊劑烘烤溫度為300、

350℃,烘烤時間為1-2小時，烘烤后應放置于110-150C的保溫箱中保溫，隨用

隨取。

f）焊條烘烤時，嚴禁高溫急烘，防止藥皮脫落。

g）焊條使用時，焊條筒必須插電保溫，且每次取用的焊條不得超過2根。

h）普通每次發(fā)放焊條數(shù)量不超過4h用量；當天用不完，下班后退回保溫箱

保溫；若焊條已受潮，應重新烘干后再保溫，但重復烘干次數(shù)不得超過2次，用

不完的焊材要退庫，并按規(guī)定溫度重新烘干。

4）環(huán)境要求

a）焊接環(huán)境溫度不宜低于0℃,環(huán)境濕度不宜高于90%o

b）不宜在陰雨潮濕的天氣施焊，當焊件表面有潮濕時，應采取加熱除濕措

施。

c）焊接作業(yè)區(qū)風速超過8米/秒時，應設置擋風裝置。

5）接頭要求

a）坡口周圍30-50mm區(qū)域要保持無油污、水跡、銹斑；坡口間隙和鈍邊要

符合設計要求。

b）所有對接焊縫要加裝引、熄弧板，嚴禁在工件上起弧和熄弧，收弧時要

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填滿弧引熄弧板內(nèi)焊縫長度不小于25mm,埋弧焊的焊縫長度不小于100mm0

6）裝配、定位焊要求

a）組裝過程中應嚴格控制兩工件間的錯位、坡口角度和根部間隙。施焊前，

焊接檢驗人員應嚴格按照設計裝配尺寸進行焊前檢查，當確認坡口各項尺寸符合

要求時方可進行焊接，并作好質量記錄。嚴禁在接頭間隙中填塞焊條頭、