精益思想概述-v2.5.2

精益思想概述

何翔01精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況03杜絕浪費降低成本02精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個原則04生活中的精益05小結(jié)、交流CONTENTS3

左邊的圖形展示了四個部分A,B,C&D.A,B&C的

?的部分被涂成陰影ABCD1.將‘A’中未被陰影的部分平分成相同且面積相等的兩部分.2.將‘B’中未被陰影的部分平分成相同且面積相等的三部分.3.將‘C’中未被陰影的部分平分成相同且面積相等的四部分.4.將‘D’中未被陰影的部分平分成相同且面積相等的七部分.精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況[1]汽車工業(yè)的不斷發(fā)展不僅促進(jìn)了全球經(jīng)濟的發(fā)展，而且促進(jìn)了生產(chǎn)方式的不斷變革。奔馳SMART跑車1886年1月29日，德國人卡爾·奔馳制造出世界首輛汽車。汽車的出現(xiàn)使世界發(fā)生了天翻地覆、令人慨嘆的深刻變化，以致人們驚呼：汽車——改變世界的機器！世界汽車工業(yè)的競爭是兩種生產(chǎn)方式的競爭。大量流水生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)方式的變更12345作坊式生產(chǎn)經(jīng)驗分工協(xié)作細(xì)化分工科學(xué)管理標(biāo)準(zhǔn)化動作點效率流水線生產(chǎn)線效率精益生產(chǎn)低庫存、低成本小批量、多品種克萊斯勒汽車公司是美國第三大汽車工業(yè)公司，創(chuàng)立于1925年創(chuàng)始人名叫沃爾特·克萊斯勒。公司總部設(shè)在美國底特律。1998年，戴姆勒奔馳汽車集團與克萊斯勒合并，組建了戴姆勒-克萊斯勒集團，成為世界第5大汽車公司。通用汽車公司（GM）是全球最大的汽車公司，成立于1908年，通用汽車公司迄今在全球32個國家建立了汽車制造業(yè)務(wù)，其汽車產(chǎn)品銷往200個國家。通用汽車公司總部設(shè)在美國底特律文藝復(fù)興中心。福特汽車公司是由亨利·福特先生創(chuàng)立于1903年。1908年福特汽車公司生產(chǎn)出世界上第一輛屬于普通百姓的汽車-T型車，世界汽車工業(yè)革命就此開始。1913年，福特汽車公司又開發(fā)出了世界上第一條流水線，開創(chuàng)了大規(guī)模生產(chǎn)方式。豐田的歷史可以追溯到1896年。29歲的豐田佐吉發(fā)明了“豐田式汽動織機”。1930年，豐田開始研制汽車時，美國的通用汽車公司和福特汽車公司已成為舉世聞名的大企業(yè)。1937年8月28日，成立“豐田自動車工業(yè)株式會社”。日本日產(chǎn)汽車公司成立于1933年12月26日，總部設(shè)在日本神奈川橫濱市神奈川區(qū)寶町2號，注冊資產(chǎn)6058.13億日元；設(shè)有日產(chǎn)北美分公司、日產(chǎn)歐洲分公司等。2003年與東風(fēng)公司實現(xiàn)國際戰(zhàn)略重組。1948年以生產(chǎn)自行車助力發(fā)動機起步的Honda（本田），從創(chuàng)業(yè)之初，一直本著“讓世界各地顧客滿意”的理念不斷開拓自己的事業(yè)。目前除日本之外，Honda在全世界29個國家擁有120個以上的生產(chǎn)基地，通過摩托車、汽車等產(chǎn)品。日本三大汽車公司美國三大汽車公司MassProduction（MP）LeanProduction（LP）1950年代，日本的汽車工業(yè)還處于起步階段，由于戰(zhàn)后日本經(jīng)濟剛剛復(fù)蘇，資金短缺，市場需求不旺，汽車工業(yè)的發(fā)展遇到了許多困難。至1950年代末，日本豐田、日產(chǎn)的汽車年產(chǎn)量還不到5萬輛，而此時美國通用、福特的汽車年產(chǎn)量已達(dá)到200萬輛。美國的汽車生產(chǎn)方式：大量流水生產(chǎn)方式（30年代創(chuàng)立）

MassProductionMassProduction的特點：1.

標(biāo)準(zhǔn)化（產(chǎn)品、設(shè)備、工具）；2.

流水線作業(yè)、高效率；3.

單一品種大批量生產(chǎn)；4.

低成本

因此，日本豐田汽車公司的首任社長豐田喜一郎決心創(chuàng)造一種新的獨特的生產(chǎn)方式，在繼任社長豐田英二、生產(chǎn)總監(jiān)大野耐一（生產(chǎn)管理之神）、財務(wù)總監(jiān)石田退三（日本商魂）、銷售總監(jiān)神谷正太郎（銷售之神）等的共同努力下，經(jīng)過20多年的不斷改進(jìn)和完善，創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，即JIT（Justintime）生產(chǎn)方式，之后成為日本汽車工業(yè)共有的生產(chǎn)方式。MassProduction的缺點：1.

設(shè)備和倉庫的投資過高；2.

在制品多，占用大量流動資金；3.

不能快速滿足多樣化的市場需求

1990年，J·P·Womack和D·T·Jones出版了《TheMachineChangedtheWorld》一書，提出了精益生產(chǎn)的概念，將JIT命名為LeanProduction。

1996年，二人又出版了《LeanThinking》一書，提出了精益思想的概念，并歸納出精益思想的五大原則。1990年代末以來，

LeanProduction方式在全球范圍內(nèi)得以廣泛的傳播與應(yīng)用，美國、歐洲、東南亞、中國的許多行業(yè)紛紛引入LeanProduction，LeanThinking的基本原則在許多領(lǐng)域得到了推廣應(yīng)用，產(chǎn)生了：LeanLogistics（精益物流）LeanSupplyChain（精益供應(yīng)鏈）LeanManagement（精益管理）精益創(chuàng)業(yè)精益創(chuàng)業(yè)我們正處在一個空前的全球創(chuàng)業(yè)興盛時代，但無數(shù)創(chuàng)業(yè)公司都黯然收場，以失敗告終。精益創(chuàng)業(yè)代表了一種不斷形成創(chuàng)新的新方法，它源于“精益生產(chǎn)”的理念，提倡企業(yè)進(jìn)行“驗證性學(xué)習(xí)”，先向市場推出極簡的原型產(chǎn)品，然后在不斷地試驗和學(xué)習(xí)中，以最小的成本和有效的方式驗證產(chǎn)品是否符合用戶需求，靈活調(diào)整方向。如果產(chǎn)品不符合市場需求，最好能“快速地失敗、廉價地失敗”，而不要“昂貴地失敗”；如果產(chǎn)品被用戶認(rèn)可也應(yīng)該不斷學(xué)習(xí)，挖掘用戶需求，迭代優(yōu)化產(chǎn)品。精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個原則[2]

精益思想概述

價值

價值流

流動

拉動

不斷完善

“Lean”

本意是指瘦、沒有脂肪。引伸為精簡、不臃腫、沒有多余和浪費。

LeanProduction譯為精益生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)方式（LP）的基本思想是：以系統(tǒng)優(yōu)化的觀點，科學(xué)合理地配置與有效使用企業(yè)的資源，徹底消除無效勞動與浪費，以“顧客”為導(dǎo)向，以人為本，持續(xù)改進(jìn)，協(xié)同合作，追求盡善盡美，不斷提高企業(yè)的應(yīng)變能力與競爭實力。LeanProduction的基本思想精：減少投入益：增加產(chǎn)出精益：在減少投入的同時增加產(chǎn)出生產(chǎn)：從投入到產(chǎn)出的過程什么是“精益生產(chǎn)”？感覺到的東西，我們不一定能很好地理解它；只有深刻理解的東西，我們才能更好地感覺它。精益生產(chǎn)的核心與目標(biāo)核心：消除一切浪費！目標(biāo)：降低成本加速流程提高品質(zhì)提高競爭力制造過程降低10％的成本＝銷售額擴大一倍資金周轉(zhuǎn)率提高1％＝生產(chǎn)占有率提高10％

——【日】佐佐木元關(guān)于成本的三個等式價格=成本+利潤利潤=價格-成本成本=價格-利潤深入理解“成本”成本是一個綜合概念：大頭針Vs管理成本贏得競爭的關(guān)鍵，不是簡單地“降低成本”，而是“全力降低單位產(chǎn)出的成本”！成本結(jié)構(gòu)分析：降低成本的起點精益思想的五大原則1.

識別浪費，根據(jù)顧客需求，重新定義價值；2.

按照價值流重新組織全部生產(chǎn)活動；3.

使價值流沒有阻塞的、順暢的流動起來；4.

由顧客需求拉動價值流（拉動式生產(chǎn)）；5.

持續(xù)改進(jìn)，達(dá)到盡善盡美。價值是什么客戶要的是什么？

福特：我只做T型車，而且是黑色的T型車豐田：在客戶需要的時間、按照客戶需要的數(shù)量，向客戶提供需要的產(chǎn)品----JIT看圖說價值流流動的價值咸鴨蛋哲學(xué)？

沃爾瑪賺錢的秘密；

資源就像空氣，空氣在沒有流動的時候就不能形成風(fēng)；資源在沒有流動的時候就不能產(chǎn)生價值。來源于超市的“拉動”追求完美、止于至善LeanProduction精益生產(chǎn)Value價值站在客戶的立場上ValueStream價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull需求拉動BTR-按需求生產(chǎn)Perfect完美持續(xù)改進(jìn)追求完美改善質(zhì)量（Q），降低成本(C)，縮短生產(chǎn)周期(D)杜絕浪費降低成本[3]識別浪費

工廠里的八大浪費實現(xiàn)精益生產(chǎn)的10條準(zhǔn)則一、是不增加價值的活動，是浪費；什么叫浪費？二、是盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費。兩層含意：何為浪費在生產(chǎn)過程中，只有實體上改變了物料的活動才能在生產(chǎn)過程中增加價值，如：加工零件、組裝產(chǎn)品、油漆、包裝等。不過，工廠中很多常見的活動并不增加價值，如：點數(shù)、庫存、品質(zhì)檢驗、搬運等。企業(yè)8大浪費制造過多過早庫存的浪費動作的浪費不良的浪費加工的浪費搬運的浪費管理的浪費等待的浪費一.不良品浪費(一)定義：由于原材料本身是不良品或制造過程中產(chǎn)生的不良品、設(shè)計缺陷等造成的各種損失。

直接﹕物料報廢、搬運、返工以及后工序的等待,……

更甚﹕質(zhì)量不穩(wěn)定→客戶抱怨→顧客忠誠↓﹑庫存↑→采購(供應(yīng))計劃紊亂……(二)后果：

人(Man)﹕搬運﹐重工﹐維修﹐更換﹐等待

機(Machine)﹕等待或空載

料(Material)﹕報廢﹐退換﹐庫存

法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判斷

環(huán)(Environment)﹕存放區(qū)﹐搬運﹐維修區(qū)因為不良品而誕生…(三)不良品浪費產(chǎn)生原因來料不良﹕供應(yīng)商流出不良品﹔物流破壞﹔進(jìn)料檢驗﹑投入檢查或后工序未發(fā)現(xiàn)﹔制程不防呆﹔制程不良﹕作業(yè)者損壞﹔設(shè)備﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破壞﹕未提醒﹔未按要求﹔人為破壞﹔不小心損壞﹔設(shè)計不防呆﹔供應(yīng)制造使用(四)品質(zhì)穩(wěn)定Vs品質(zhì)合格品質(zhì)穩(wěn)定和品質(zhì)合格是兩個完全不同的概念。品質(zhì)合格靠技術(shù)、檢查就可以做到；品質(zhì)穩(wěn)定一定要靠管理、靠文化、靠沉淀才能做到。二.過量生產(chǎn)浪費(一)定義：前工序之供給量﹐超過后工序之需求量多早快(二)后果直接﹕搬運﹐堆積﹐庫存﹐超過終點需求而造成的拆卸﹑報廢等……更甚﹕未及時轉(zhuǎn)化→資金周轉(zhuǎn)→市場反應(yīng)→企業(yè)轉(zhuǎn)型貨幣資金不暢速度慢困難(企業(yè)經(jīng)營﹕資金運動﹑物質(zhì)運動﹑信息運動)(三)浪費的產(chǎn)生：過量計劃﹕信息不準(zhǔn)﹔計劃錯誤﹔計劃失當(dāng)﹔信息傳遞不暢﹔制程反應(yīng)速度慢﹔

例﹕交貨需求5K,5K,5K;計劃5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序過量投入:工時不平衡﹔推式生產(chǎn)方式﹔廣告牌信息錯誤﹔不是一個流作業(yè)﹔工作紀(jì)律﹔(四)浪費的消除：計劃﹕管理信息系統(tǒng)

計算機信息集成控制

掌控不良(報廢)率實時校正計劃生產(chǎn)模式﹕精益生產(chǎn)

平衡改善

一個流(單次傳送量標(biāo)準(zhǔn))

縮短生產(chǎn)周期和切換速度三.過渡加工浪費(一)浪費的定義：作業(yè)的流程過多﹑過長﹑重復(fù)﹐或強度過剩等造成的浪費；因技術(shù)（設(shè)計、加工）不足造成加工上的浪費，原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要直接﹕動作浪費﹔等待﹔材料浪費﹔設(shè)備生產(chǎn)力低﹑折舊成本高……更甚﹕交付周期增長→資金周轉(zhuǎn)慢→損失潛在顧客（二）、原因沒有對生產(chǎn)過程進(jìn)行工程改善由不適當(dāng)級別的人做決定無效的政策和程序缺乏客戶要求的輸入缺乏好的流程設(shè)計﹔車間、設(shè)備布局﹔參數(shù)設(shè)定﹔缺乏浪費警覺性﹔標(biāo)準(zhǔn)未經(jīng)驗證清楚﹔(三)浪費的消除：流程﹕簡化生產(chǎn)流程﹔參數(shù)設(shè)定﹔縮短距離﹑減少阻力﹑精減過程強度﹕系統(tǒng)穩(wěn)定性﹔制訂標(biāo)準(zhǔn)﹔明確操作要求﹔制程防呆……四.動作浪費一、定義任何不會給產(chǎn)品/服務(wù)帶來增值的人員或機器的動作生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置﹑翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品﹑取放工具物料等不必要的動作浪費﹐如﹕直接﹕動作浪費﹑時間等待﹑容易損傷產(chǎn)品﹑易疲勞、更甚﹕操作時間長→生產(chǎn)率低→成本高(二)浪費的表現(xiàn)：

人(Man)﹕動作無價值﹔勞動強度大﹔尋找﹔

機(Machine)﹕等待﹔

料(Material)﹕易損傷

法(Method)﹕程序復(fù)雜;動作浪費的12種表現(xiàn)形式1.兩手空閑2.單手空閑3.作業(yè)時動作突然停止4.左右手互換5.步行過多6.轉(zhuǎn)身的角度過大7.移動中變換狀態(tài)8.不懂操作技巧9.作業(yè)時動作突然停止10.伸背11.彎腰12.重復(fù)不必要的動作......(三)浪費的產(chǎn)生：操作不經(jīng)濟﹕動作不精簡﹔動作多余設(shè)計不合理﹕可同時完成但未同時﹔

不必要但被增加﹔

可同規(guī)格但不同﹔

未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放物料需要翻找﹔(四)浪費的消除：操作不經(jīng)濟﹕按經(jīng)濟原則設(shè)計并標(biāo)準(zhǔn)化﹔制訂查檢表發(fā)現(xiàn)并消除﹔設(shè)計不合理﹕合理設(shè)計﹔變成設(shè)計要素﹔設(shè)計驗証與稽核﹔符合人體工效設(shè)計﹔五.庫存浪費庫存浪費定義任何超出客戶要求的供應(yīng)品，客戶要求是指準(zhǔn)時生產(chǎn)及提供服務(wù)所需。原材料倉庫的庫存車間（或工段）原材料暫存區(qū)的庫存車間（或工段）半成品暫存區(qū)的庫存(一)浪費的定義：由于前后工序產(chǎn)能不均衡﹐或不同步生產(chǎn)而產(chǎn)生的庫存所造成的浪費如﹕直接﹕搬運﹔倉儲﹔庫存準(zhǔn)理﹑取放﹔作業(yè)不便更甚﹕在制品增加→資金滯壓→管理困難→切換速度慢→市場反應(yīng)速度慢庫存浪費的危害1.過度的庫存會嚴(yán)重積壓流動資金2.產(chǎn)生不必要的入庫、出庫、搬運等管理成本浪費3.不必要的庫房空間、料架、堆高機、自動搬運系統(tǒng)等投資浪費4.使用時重新整理，價值衰減或因變更而變成呆料廢料5.堆積的庫存最容易掩蓋大量管理問題、隱藏管理失誤，是變革的最大障礙造成庫存的例子：物料加工后不能直接傳到下工序,而需要庫存;可以在線加工的物料,在其他地方加工;未同步化與均衡化生產(chǎn)造成的庫存.物料不齊備,造成的庫存;工序不平衡,造成庫存.浪費是會引起連鎖反應(yīng)的。庫存浪費特點停滯的物料流“先進(jìn)后出”取代“先進(jìn)先出”線外儲存空間需要增加材料搬運資源（人員、設(shè)備、貨架、倉庫、空間/系統(tǒng))對顧客需求的改變響應(yīng)慢庫存周轉(zhuǎn)慢過程間非計劃的儲存，隱藏了問題(三)浪費的產(chǎn)生：產(chǎn)能不均衡﹕工時不平衡﹔設(shè)備能力限定﹔計劃不同步﹕設(shè)備產(chǎn)能要求﹔信息不準(zhǔn)﹑不暢﹔計劃錯誤﹑失當(dāng)﹔交叉排配﹔管理原因﹕制程反應(yīng)度慢﹔推式生產(chǎn)﹔信息錯誤﹔不是一個流﹔工作紀(jì)律﹔品質(zhì)問題；多訂材料；保管不當(dāng)；交期不準(zhǔn)六.搬運浪費(一)浪費的定義：為完成某項作業(yè)而產(chǎn)生的人員走動/物料搬運所造成的浪費流程中因兩點間距離遠(yuǎn)﹐而造成的搬運走動等浪費﹐包括人和機器。如﹕直接﹕物流損失﹔時間損失﹔動作損失﹔勞動強度↑﹔→效率低;更甚﹕溝通斷層→供應(yīng)脫流→停線﹔交付周期↑﹔WIP↑(二)浪費的產(chǎn)生：工廠布局(Layout)﹕物流動線設(shè)計﹔設(shè)備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔設(shè)計兼容性﹕業(yè)務(wù)擴充→新增工序或設(shè)備﹔設(shè)備或物料變換→不適合﹔前景不明→未作整體規(guī)劃﹔三.移動浪費消除優(yōu)化工廠布局(Layout)動線優(yōu)化縮短距離優(yōu)化搬運方式自動物流人體工效優(yōu)化生產(chǎn)方式連續(xù)流生產(chǎn)生產(chǎn)模式優(yōu)化移動浪費消除卡車改善前卡車改善后認(rèn)識搬運浪費~現(xiàn)場七.等待浪費（一）定義是指兩個相互依賴的變量不完全同步所造成的空閑時間（二）特點人等機器機器等人人等人不平衡的操作對設(shè)備故障漠不關(guān)心計劃外的停機（三）解決方法生產(chǎn)過程的連續(xù)性：產(chǎn)各階段物流處于不停的運動之中，流程盡可能短；生產(chǎn)過程的比例性：各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能力保持符合產(chǎn)品制造數(shù)量和質(zhì)量要求的比例關(guān)系；生產(chǎn)過程的均衡性：保證生產(chǎn)按計劃、有節(jié)奏的進(jìn)行，在相同的時間間隔內(nèi)，生產(chǎn)大致相同數(shù)量或遞增數(shù)量的產(chǎn)品；生產(chǎn)過程的準(zhǔn)時性：在需要的時候，按需要的數(shù)量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品和零部件；生產(chǎn)過程的柔性：適應(yīng)性，加工制造的靈活、可變、可調(diào)節(jié)性。八.管理浪費(一)浪費的定義：基于工廠的管理和運作方式使公司不能獲至最大利潤而造成的浪費，是競爭力強弱的表現(xiàn)﹔用于衡量工廠管理水平,包括管理者對管理技朮的認(rèn)知高度和整個供應(yīng)鏈的綜合質(zhì)素。如﹕生產(chǎn)力(效率﹑良品率﹑成本﹑技朮)﹔周期(研發(fā)﹔交付﹔流程)﹔資源利用等﹔(二)浪費的表現(xiàn)(1)：生產(chǎn)力﹕效