磨料磨具選擇與磨削基本知識概述-適宜磨工知識技能培訓

磨料磨具與磨削根本知識概述——適宜磨工知識技能培訓〔內部交流資料〕目錄

精選ppt目錄

目錄‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥1磨削與磨削機理‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥4一、磨削概述‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥4二、磨削過程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5三、磨削幾何參數‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥5四、磨削力‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥7五、磨削熱‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥8六、磨削液‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥10七、砂輪的磨損‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥11八、砂輪的修整‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥13磨具特性選擇‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥15一、磨具概述‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥15二、磨料的選擇‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥16三、粒度選擇‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥19

第1頁精選ppt四、硬度選擇‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥21五、結合劑選擇‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥23六、組織選擇‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥25七、濃度選擇‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥27磨削缺陷分析與解決‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28一、磨削加工精度‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28二、工件外表粗糙度‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30三、磨削燒傷‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥34四、磨削剩余應力‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥35五、磨削裂紋‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥36六、磨削振紋‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥38磨具局部質量標準與使用檢驗‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥39一、磨具成品的質量檢查工程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥39二、磨具根本尺寸的極限偏差及測量方法‥‥‥‥‥‥‥‥‥39三、磨具形位公差及測量方法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥44

上頁第2頁精選ppt四、磨具的外觀缺陷‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥48五、磨具硬度檢查‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥52六、磨具平衡檢查‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥53七、磨具回轉強度檢查‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥55磨具保管與平安使用‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥57一、磨具驗收和保管‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥57二、磨具的平安使用‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥58

上頁第3頁精選ppt磨削及磨削機理一、磨削概述1.磨削：指用磨具進行去除材料的加工方法。2.分類：按其加工對象可分六種根本類型：平面磨削、外圓磨削、內圓磨削、無心磨削、自由磨削、環(huán)端面磨削。按砂輪與工件相對運動關系又可分往復式、切入式及綜合磨削。按工件與砂輪干預處運動方向又可分順磨和逆磨兩種方式。軸承行業(yè)采用無心夾具磨削軸承套圈，常用順磨方式，即砂輪與工件在切向處旋轉方向相同。3.磨削主要運動參數：磨削主運動即砂輪高速回轉。不同類型的進給形式又有不同的運動參數。外圓及內圓磨削除主運動外，還有徑向進給〔砂輪及工件沿其半徑方向的運動〕運動、軸向進給〔砂輪及工件沿其軸線方向〕運動、圓周運動。其中工件轉速的選擇原那么：在保證工件外表粗糙度要求的前提下，應使砂輪在單位時間內切下最多的磨屑而砂輪磨耗最少。一般取υ砂：υ工=80~160。4.磨削加工的特點：

返回目錄第4頁精選ppt參與磨削的磨粒數極多；起切削作用的磨粒數具有特殊性質；磨粒具有一定的脆性及熱穩(wěn)定性；磨粒切削刃形狀不規(guī)那么，單顆粒切入深度??；磨具具有較好的自銳性；比磨削能大；可獲得高精度低粗糙度外表。二、磨削過程在磨粒切削刃與工件接觸的全過程中，存在三個明顯不同特征的區(qū)域，即彈性滑擦區(qū)、塑性耕犁區(qū)和切削區(qū)。而磨粒進入切削區(qū)域的過程中，磨粒切刃與工件之間的干預深度從零開始逐漸加深。正是由于磨削過程中存在彈塑性變形，才使得磨粒在切削過程中與工件的外表生成曲線、理論干預曲線、實際干預曲線不重合，從而導致磨削殘留余量、降低磨削精度。三、磨削幾何參數磨削中存在的表征輸入條件參數有：磨刃幾何參數、有效磨粒數、切削厚度、接觸弧長、砂輪當量直徑等。表征輸出主要參數有：材料磨除率、砂輪磨耗率、磨削比、比磨削力、功率消耗、外表粗糙度、磨削比能、加工精度及外表完整性等。其中磨刃幾何參數、有效磨粒數、切削弧長、磨削比等做為根本磨削參數。1.連續(xù)切刃間隔：通常把實際參加切削的切刃示為有效切削刃，它不僅跟砂輪外表幾何參數有關，它也隨υ砂、υ工或a厚的變化而變化。返回目錄第5頁精選ppt2.磨粒最大切入深度：指單顆磨粒最大切入深度對磨削加工的力和熱有著直接影響，進而影響整個加工質量、砂輪耐用度、磨削效率及磨削能的消耗。單顆磨粒最大切入深度g為：g＝2α〔其中α-----連續(xù)切刃間隔；υs-----砂輪轉速；υw-----工件轉速；αe-----砂輪切深；ds、dw------砂輪直徑、工件直徑〕此公式雖近似而得，但對磨削加工卻有重要指導意義。其中外圓磨削取正，內圓磨削取負。3.切削弧長：一個切刃在一次切削中所產生的切屑，其未經變形的長度，又叫砂輪接觸弧長ι′=ι±=〔1±其中順磨時取負，逆磨時取正。4.平均切削面積：磨削中，磨粒切刃所受的力與磨粒的切削面積成比例。一個切屑的斷面積是瞬時變化的，只有討論平均切屑斷面積。這里引入比磨除率，即砂輪單位寬度上，單位時間內磨除工件體積稱比磨除率Z′=νwae。假設取返回目錄第6頁

精選ppt切屑弧長與接觸弧長相等，那么平均切斷面積am=w2〔其中w表示平均切刃間隔〕四、磨削力1.磨削分力磨削力是磨削過程中切削力和摩擦力的總和，由于磨削力大小方向不斷變化，所以一般將磨削力分解成三個力其中Fn------法向磨削力。三分力最大，與砂輪和磨?？箟簭姸燃跋到y(tǒng)剛性有密切關系。Ft-------切向磨削力。直接影響磨削時有效功率的消耗Fa-------軸向磨削力?？偰ハ髁υ谏拜嗇S線方向分力。一般Fn＞Ft＞Fa。且Fn/Ft可間接說明砂輪工作外表磨粒鋒利程度，即可作為砂輪耐用度判斷依據之一。單個切刃的分力公式：Fn=σ′bae；Ft=λσ′bae；Fa=σ′bae。從上式可以看出：磨削各分力都與磨削寬度、砂輪切入深度、工件速度成比例增加，與砂輪速度成比例返回目錄第7頁精選ppt減小。在實際磨削中，嚴格解析磨削力是困難的，在工程上常簡化其公式，如Ft=k0〔其中k0為磨削系數〕2.比磨削能指磨除工件上單位體積的金屬所消耗的能量叫比磨削能。U=W/V=。它對估算磨削力和功率消耗有重要意義。五、磨削熱金屬切削時絕大局部能量轉化為熱能，這些熱能傳散在切屑、刀具、工件上。其中車削、銑削等普通切削方式，熱量都是被切屑帶走，而對與磨削來說由于切削的金屬層非常薄所以大約60%~90%的熱量都傳入工件，這些熱量來不及導入工件更深處所以在局部形成高溫，并在表層形成極大的溫度梯度。當這些局部溫度到達一定臨界值時，就會在工件外表形成熱損傷〔如外表氧化、燒傷、剩余應力、裂紋等〕，也影響工件尺寸精度。所以控制磨削熱非常關緊。返回目錄第8頁精選ppt1.磨削熱產生與傳散磨削熱來源于磨削功率的消耗。磨削熱量Q分配如下：Q=QW+QS+QC+QO+QU〔QW、QS、QC、QO、QU分別表示：傳入工件熱量、傳入砂輪熱量、傳入切屑熱量、傳入切削液熱量、、輻射熱量〕。熱量的分配還跟工件、砂輪的導熱性有關，如超硬磨具導熱性好，所以磨削熱大局部被砂輪帶走。2.磨削溫度的分類和意義：⑴.工件的平均溫升θw:它主要影響工件的尺寸和形狀精度，它在磨削經過一定時間后會穩(wěn)定在某一范圍內，其主要雖砂輪轉速、切向力的增加而增加，雖工件轉速增加而降低。⑵.接觸面溫度θ、θm:即接觸弧局部的外表溫度，其主要與工件燒傷、裂紋、內應力有密切關系。它可分平均溫度θ和最高溫度θm，一般θm=1.5θ，其接觸面溫度雖砂輪切入深度αe、砂輪速度、工件速度的增加而增高。返回目錄第9頁精選ppt⑶.磨粒切削刃溫度:可用下式表達：θg∝由上式可看工件轉速比砂輪轉速影響要大。這是因為vw增加，使單位時間磨除工件體積增加，磨粒切入深度顯然也增加，所以磨削力和比磨削能消耗增加，熱源強度雖之增加，溫度進一步升高。而砂輪速度增加，使單位時間內參與磨削的磨粒數增多，磨粒的切入深度減小，這樣磨削力的下降將抵消由速度增加而增大的比磨削能。在實際加工中常通過增加vw的方法來減少磨削外表的燒傷和裂紋，vw增加，雖然磨削熱增加，但工件外表同一地方在磨削區(qū)停留的時間減少，因而傳入工件的熱量相對減少。磨削溫度的測量常用熱電偶測溫法和紅外輻射測溫法。六、磨削液一般磨削加工都要采用磨削液。正確采用磨削液，不但可以降低磨削溫度，減少磨削力，降低動力消耗，而且還可延長砂輪壽命和改善工件外表質量。磨削液的四大作用：潤滑、冷卻、清洗、防銹作用。磨削液種類非常多，通?？煞譃閮纱箢愋停核苄阅ハ饕汉陀腿苄阅ハ饕海苄阅ハ饕河挚煞譃椋喝榛?、透明性水溶液、電解質水溶液。返回目錄第10頁精選ppt其中油溶性磨削液主要成分多為礦物油。普通礦物油是在低黏度或中黏度礦物油中加防銹添加劑。如在機械油、輕質柴油、煤油中加脂肪酸以增強潤滑作用。另外在磨削液中參加硫、氯、磷等元素的極壓添加劑形成極壓油，其滲透能力和潤滑能力會更佳適宜外表粗糙度要求低的工序加工使用。油溶性磨削液有較好的附著性，能隔絕空氣，防止磨削區(qū)氧化和水解等不良的化學反響。如CBN砂輪易高溫下與水發(fā)生反響，所以使用CBN高速磨削時應采用油性磨削液。水溶性磨削液主要成分是水，再配加其它添加劑而成。其具有很好的冷卻效果，且配制方便、本錢低廉、不易污染。磨削液常用加添加劑來改善磨削液性能，常用的有油性添加劑、極壓添加劑、防銹添加劑、抗泡沫添加劑以及乳化劑等。而常用的一些供液方法有；澆注法、高壓冷卻、內冷供液法、超聲波供液法和浸漬砂輪等方法。七、砂輪的磨損返回目錄第11頁精選ppt在磨削過程中，由于磨削力和磨削熱的作用，砂輪工作外表磨粒會逐漸磨鈍，這將影響被加工的外表質量和幾何精度，并引起振動、噪音、粗糙度增大，產生裂紋、燒傷和剩余應力等，因此砂輪要進行定期的修整。磨粒的磨耗磨損形式主要有：磨料機械磨損、化學磨損、粘附磨損。1.砂輪壽命及其判據砂輪兩次修整之間的實際磨削時間稱為砂輪壽命。判斷砂輪壽命，一般根據工作面磨損后所產生的現象目測判定。主要現象有：磨削過程出現自激振動、工件外表出現再生振紋；磨削噪音增大；工件外表出現磨削燒傷、磨削力急劇增大或減??；磨削精度下降；磨削外表粗糙度增大。這些現象的產生主要是由于磨削溫度過高使工件外表產生熱損傷和由于自激振動導致的粗糙度和精度下降。砂輪壽命終結形式：砂輪外表鈍化——磨平狀態(tài)〔將增大磨削力及磨削熱〕；砂輪堵塞〔易出現振動或噪音及至燒傷〕；砂輪輪廓破壞〔影響加工精度〕返回目錄第12頁精選ppt2.評價砂輪磨削性能指標磨削效率：實驗時常用指標有磨除率〔Z〕，指單位時間內磨除的工件體積或質量；比磨除率〔Z′〕，指磨具的單位寬度在單位時間所磨去的工件體積。它表示在磨具耐用度期間內，磨具平均寬度的磨除率。砂輪耐用度：表示砂輪兩次修整間隔中金屬磨除量磨削比：磨除的工件體積〔或質量〕與砂輪的損耗體積〔或質量〕之比叫磨削比。G=VWC/VSC磨削外表質量：指工件的粗糙度、外表精度及外表層質量等。八、砂輪修整砂輪在磨削過程中需要修整，其原因有二：一、由于磨粒磨損，棱角變鈍，氣孔被切屑堵塞，從而失去切削能力；二、由于磨粒在砂輪中分布不規(guī)那么，切削刃的棱角銳利程度不同，磨削時形成自銳脫落不均勻，影響工件外表質量。返回目錄第13頁精選ppt修整砂輪的工具按修整器的幾何形狀和修整過程中運動形式可分兩種：靜止型修整器和運動型修整器。普通的修整方法有三種：車削法、滾壓法和磨削法我公司主要用金剛石筆的車削法修整和修整滾輪的磨削法。而對超硬磨具的修整可分為整形和修銳：整形是對砂輪進行微量切削，使外表到達所要求的幾何形狀；修銳是去除磨粒間的結合劑，使磨粒間有一定的溶屑空間，并行成切削刃。對于陶瓷結合劑的疏松型的超硬砂輪〔如金剛石、CBN砂輪〕，整形和修銳可在同一工序進行。返回目錄第14頁精選ppt磨具特性的選擇一、磨具概述磨具即指在加工工序中起磨削、研磨、拋光作用的工具。一般由磨料、結合劑、氣孔三大要素溝成，不過后又把浸漬劑列為第四要素，而超硬磨具那么把基體作為第四要素。其分類按磨料種類可分普通與超硬材料磨具；按結合劑又分無機〔陶瓷、菱苦土、硅酸鈉結合劑磨具〕、有機〔樹脂和橡膠結合劑磨具〕、金屬結合劑；按磨料結合劑結合形式又可分固結、涂附磨具及研磨膏。普通磨具的特征標記必須按順包含下面8項內容。例：PDT500*(10/16)*203-A/WA100L5V60m/s。依次序上例各數字字母所代表含義為：PDT———磨具的形狀代號〔單面凸砂輪〕，現用新代號數字表示〔38〕500———砂輪直徑，mm〔正規(guī)的還須標上環(huán)端直徑〕10/16——砂輪厚度，mm。其中10mm為砂輪厚度，16mm為中孔加厚區(qū)厚度。203———砂輪孔徑，mm返回目錄第15頁精選ppt100——磨料粒度號。微粉級〔240粒度以下〕用〝W〞標識，現國標規(guī)定固結磨具統(tǒng)用〝F〞粒度號標識L———磨具硬度號〔舊稱中軟2〕5———磨具組織號V———磨具所用結合劑〔陶瓷結合劑〕60m/s—磨具線速度而各內容所用表示方法，不同時期或國家標識又不一致，比方美國硬度等級L、M、N、O都可規(guī)劃為我國國標的M、N等級，且我國不存在O等級。二、磨料的選擇1.磨料種類及應用范圍磨料是磨削加工過程中的主體，它不僅要具備很高的硬度、耐熱性、熱穩(wěn)定性和化學穩(wěn)定性，還應具有一定韌性、以便承受一定磨削力。主要分氧化物系、碳化物系和超硬磨料系，各磨料以各自不同的性能，可確定以下的主要加工范圍：返回目錄第16頁精選ppt

返回目錄第17頁磨料種類代號主要特點主要應用范圍棕剛玉A棕褐色，抗破碎能力強，抗氧化、抗腐蝕，韌性強適于磨削抗張強度大的金屬材料，如普通碳素鋼等白剛玉WA潔白的剛玉晶體，有微刃結構，硬度比棕剛玉高，但脆性大，韌性低，切削能力強主要用于淬火鋼、合金鋼的細磨精磨，及磨螺紋及齒輪鉻剛玉PA玫瑰紅色，硬度與白剛玉接近，但韌性高，加工效率高，且加工表面精度、粗糙度高適用于精密刃具、量具、儀表零件。微晶剛玉MA灰色，呈微刃破碎狀態(tài)，有較好自銳性，韌性強度較高，適于重負荷磨削，可以磨不銹鋼、碳素鋼、軸承鋼等，也用于精密磨削單晶剛玉SA單晶體，淺玫瑰色或白色，硬度韌性都比白剛玉高，抗破碎能力切削能力強，但造價很高，有污染。適于加工韌性大硬度高的難磨材料，如工具鋼、合金鋼及高釩鋼等鋯剛玉ZA灰白色，韌性大、強度高，耐磨性好適于高速重負荷磨削，特別適宜加工鈦合金及耐熱合金精選ppt

返回目錄第18頁鐠釹剛玉NA磨削性能優(yōu)于白剛玉適于加工不銹鋼、高速鋼等耐熱合金黑剛玉BA黑色，自銳性好，磨削發(fā)熱少，加工表面粗糙度好用于拋光因含鐵高，不適宜做陶瓷磨具黑碳化硅C蘭黑色，硬度高，脆性大，韌性低適宜抗拉強度低的金屬材料及非金屬合金如鑄鐵黃銅綠碳化硅GC綠色透明，純度高、硬度高，脆性大適宜加工硬而脆的的材料如硬質合金、玻璃等立方碳化硅SC黃綠色，等軸晶系，硬度高，顆粒完整性好，切削能力強微型軸承精密研磨及精密軸承鋼和不銹鋼。碳化硼B(yǎng)C黑色，高溫易氧化分解，不易做磨具，單獨使用研磨或拋光硬材料金剛石D硬度高，磨削能力強，導熱性好，磨削力，磨削熱少，，但易發(fā)生化學磨損，耐熱性差根據不同牌號（主要有RVD、MBD、SCD、SMD、DMD）加工不同材料立方氮化硼CBN硬度，韌性略低于金剛石，但熱穩(wěn)定性好，化學惰性高，導熱性能好，磨削效率高對各種材料都有十分優(yōu)良的磨削效果精選ppt2.磨料選擇對磨削性能影響⑴.磨料硬度：必須選那么比工件硬度高，且熱硬度要好；⑵.磨料韌性：主要影響磨具磨削時自銳性；⑶.抗壓強度：影響使用過程中的切削性能；⑷.線膨脹系數：磨料與結合劑線膨脹系數一定要一致，否那么將引起砂輪裂紋；⑸.化學成份：直接影響磨料強度、韌性、磨削性能及色澤。如碳化硅磨料其碳化硅含量越高，其磨削性能越好，而棕剛玉中氧化鋁含量不應超過97%，這樣切削力增加，韌性降低。白剛玉中βAl2O3含量高，切削力差。如碳化硅磨具磨鋼材時易與鋼發(fā)生強烈的化學反響，所以磨削鋼材時不易采用碳化硅磨具；⑹.磨粒形狀：直接影響有效磨削粒數；⑺.導熱性：影響整個磨具導熱性；⑻.親水性：影響磨具成形能力。三、粒度選擇磨料粒度是反響磨粒幾何尺寸的大小，也是反映工件外表粗糙度和加工效率的重要指標。粒度粗細還影響磨削熱量的生成及磨具外表堵塞。粒度的劃分國標新規(guī)定普通磨料是按“F“等級來劃分，即磨料所能通過篩網在每英寸長度〔25.4mm〕上所含網眼數，依據顆粒尺寸依次為F4、F5、返回目錄第19頁精選pptF6……F220、F240等，過去標準中將粒度小于F240按顆粒尺寸劃分，依次W63、W50……W1.0、W0.5〔分別代表顆粒尺寸為63~50μm、50~40μm〕。而不同國家又有不同標準，比方日本對粒度規(guī)定標準那么是以浮水磨粒劃分，如我們用的油石粒度規(guī)格是3000#，其對應我國標準跟W3.5接近。磨料具體選擇與磨削關系如下表。磨具粒度選擇與工件性質及磨削條件的關系表

返回目錄第20頁硬度選擇趨向細←磨具粒度→粗工作性質低←工件硬度→高小←工件材料延伸率→大大←工件導熱性→小磨削條件小←接觸面積→大精加工←加工方式→粗加工小←加工效率→大小←磨削用量→大精選ppt不同粒度磨具的應用范圍四、硬度選擇磨具硬度是直接反響磨粒在磨削過程中受力后從磨具外表脫落的難易程度，它決定磨具自銳性的好壞，是磨具磨削時的重要控制參數。磨具硬度的劃分現國標規(guī)定是按A、B、C……Y英文字母依次變硬。返回目錄第21頁磨具粒度應用范圍F14以粗荒磨或重負荷磨鋼坯、地板等F14~F30磨鋼鐵、打毛刺、切斷加工，石材加工及粗磨平面等F30~F46平面磨、外圓磨、無心磨、內圓磨、工具磨等粗磨工序F60~F100平面磨、外圓磨、無心磨、內圓磨、工具磨等半精磨、精磨工序上及工具刃磨和齒輪磨削F100~F220各種刀具的刃磨、粗研磨、精磨、珩磨、螺紋磨等F150~F400精磨、珩磨、螺紋磨、儀器儀表零件及齒輪精磨F360以細超精磨、鏡面磨、精研磨與拋光等精選ppt磨具硬度選擇的根本原那么是：保證磨具適當自銳性的同時，防止磨具過大磨損，保證磨削時不產生過高磨削溫度。其選擇方式如下：磨具硬度選擇與工件性質及磨削條件的關系表返回目錄第22頁硬度選擇趨向軟←磨具硬度→硬工作性質硬←工件硬度→軟大←工件抗張強度→小小←工件塑性→大小←工件導熱性→大磨削條件大←接觸面積→小粗←加工表面精度→精大←砂輪工作速度→小精選ppt不同磨具硬度使用范圍

五.結合劑選擇結合劑作用是將磨具粘結成一定幾何形狀。它是影響到砂輪強度、硬度、返回目錄第23頁磨具硬度應用范圍Y（超硬）修整輪或修整塊S~Y（硬~超硬）打毛刺及重負荷磨鋼坯M~R（中~中硬）切斷加工K~N（中軟~中）通用砂輪及高速砂輪J~K（軟3~中軟1）高精度、低粗糙度磨削，寬砂輪切入磨及鈦合金磨H~K（軟2~中軟1）刃磨硬質合金及高速鋼刀具H~J（2軟~軟3）磨削銅鋁合金D~J（超軟~軟3）緩進給磨削大氣孔砂輪D~F（超軟）樹脂石墨砂輪精選ppt組織成型密度的主要因素。它的選擇主要取決于磨削目的、砂輪速度及加工外表要求。常用結合劑及其應用范圍如下：返回目錄第24頁常用結合劑代號特點適宜加工范圍陶瓷結合劑V粘結能力強，熱穩(wěn)定性和化學穩(wěn)定性好，適宜多種磨削液，且其形狀保持性好，壽命長，不易堵塞，磨削效率高，但質脆易碎。廣泛用于外圓、內圓、平面、無心等多種磨削方式，是磨具最常用結合劑樹脂結合劑B具有一定彈性和較高強度，耐沖擊性好。但熱穩(wěn)定性差，抗堿性差，不能在堿性磨削液下使用主要用于粗磨工序打毛刺、磨鋼坯、切割片及一些細粒度靜磨砂輪。橡膠結合劑R強度大、彈性好，組織緊密，氣孔小，但耐熱、耐酸堿性差，有臭味一般用于精密切斷、柔性拋光輪及無心磨導輪。精選ppt六.組織的選擇組織是反映組成磨具中磨粒間松緊程度，即磨具體積中磨粒所占比例，組織的劃分與磨粒率關系如下：VG=62-2N〔VG——磨粒率，%；N——組織號〕，即當VG=62時，N=0，即該磨具為0號組織，且磨粒率每遞減2%，組織號放松一級。磨具組織實際上關系到磨粒、氣孔、結合劑三者比例。返回目錄第25頁菱苦土結合劑Mg各方面都較差，只適宜低速干磨石材及接觸面積大的加工金屬結合劑M分青銅和電鍍結合劑兩種，青銅結合劑其剛性好，強度高，耐磨性好，使用壽命長，形狀保持性好，但自銳性差，易堵塞，修整困難，電鍍結合劑強度高切削鋒利，磨削效率高，不需修整，但壽命短主要用于金剛石、CBN超硬磨具的制造。精選ppt它的選擇主要關系到磨削過程中的磨削熱，砂輪堵塞，磨具外形保持性，外表粗糙度，精度的好壞。磨具組織選擇與工件性質及磨削條件的關系表磨具組織的使用范圍表

返回目錄第26頁組織選擇趨向松←磨具組織→緊工作性質軟而韌←工件材料→硬而脆大←熱變形→小差←工件導熱性→好磨削條件細←磨具粒度→粗粗加工←加工方式→精加工大←接觸面積→小精選ppt七.濃度選擇濃度是超硬磨料磨具所特有的指標。指磨具工作層內每立方厘米體積內所含超硬磨料的質量，國標規(guī)定每單位體積含0.88g超硬磨料，其濃度為100%。它對磨具磨削效率和工序加工本錢有著重要影響。濃度過高，磨料易過早脫落，導致磨料浪費，濃度過低導致，磨削效率下降。它的選擇主要跟結合劑種類、磨具粒度、加工工序、磨具形狀有關，一般立方氮化硼磨具比金剛石磨具硬度高點，陶瓷結合劑的CBN砂輪濃度一般75~125%。粒度細，其濃度應低些，以獲得較低粗糙度。對于加工效率要求高的，宜采用粗粒度、高濃度磨削。另外對于磨具形狀保持性要求較高的，如溝槽加工，其濃度應選用高些。返回目錄第27頁砂輪組織使用范圍緊（0~3）1.高速重負荷磨削和磨鋼球砂輪；2.成型磨削和高精密磨削；3.用于切溝槽中（4~7）用于一般磨削場合松（8~10）1.韌性大而硬度不高的工件；2.熱敏性強的工件；3.易燒傷工件；4.磨削區(qū)域大的場合精選ppt磨削缺陷分析與解決

一、磨削加工精度1.產生原因及影響因素零件的磨削精度指零件在磨削加工后，其形狀、尺寸及外表相互位置三方面與理想零件的符合程度。一般說來，形狀精度高于尺寸精度，而位置精度也應高于尺寸精度。磨削過程中出現的輸入和輸出誤差見以下圖：

輸入誤差磨床磨削過程輸出誤差

測量誤差機械誤差磨削加工中的誤差主要來源與兩方面。一是磨床-夾具-砂輪組成的工藝系統(tǒng)本身誤差；二是磨削過程中出現的載荷和各種干擾，包括力變形、熱變形、振動、磨損等引起的誤差。而在磨削過程中，使砂輪與工件位置改變以降低磨削精度的主要原因有：⑴.由磨削力引起的磨床和工件彈性變形；⑵.磨床和工件的熱變形；⑶.磨床和工件的振動；⑷.砂輪磨損后其形狀、尺寸變化；返回目錄第28頁精選ppt⑸.工裝、夾具的損壞或變形；⑹.導軌、軸承和軸等部件的非彈性變形。其中磨削過程中的彈性變形是主要的影響因素，它會使砂輪的實際切入深度與輸入切入深度不一致，這一變化是由“砂輪架—砂輪軸承-砂輪軸-工件-工件支承〞的彈性系統(tǒng)剛性決定。一般為消除這種原因帶來的誤差常在行程進給磨削后，停止相互間的進給，僅依靠彈性回復力維持磨削，即光磨階段〔又叫清火花磨削〕，從而消除殘留余量。當然造成磨削誤差的其它因素液很多如：工件磨削形狀誤差，工件熱變形，磨粒切刃引起的塑性變形，砂輪的磨損等。2.對工件的影響：降低工件使用壽命；降低工件抗疲勞強度；特殊特性的尺寸精度誤差易影響工件使用，如軸承孔尺寸的控制，尺寸過小，安裝不到軸上；過大，易引起振動，影響軸承使用壽命等。3.解決方法：增加系統(tǒng)剛性；減少上工序加工留量，以減小磨削厚度，從而減小磨削力返回目錄第29頁精選ppt降低殘留應力；增加光磨時間；及時修整砂輪，及時檢查工裝、夾具、軸承完好性及電主軸的振動性等；精細的選擇砂輪，如挑選細粒度，硬度較大，組織稍緊密的砂輪；選用導熱性好的砂輪〔如CBN砂輪〕；采用冷卻性能優(yōu)良的磨削液以減少因熱變形引起的誤差。二、工件外表粗糙度1.產生原因及影響因素外表粗糙度指加工外表具有較小間距和峰谷所組成微觀幾何形狀特征。它是大量磨粒在工件外表進行切削后留下的微觀痕跡的集合。它有三種表示方法：輪廓算術平均偏差Ra；微觀不平度十點平均高度Rz；輪廓最大高度Ry.由于Ra最能反映外表微觀幾何特征，它不但跟微觀輪廓高度有關，還跟輪廓形狀有關，是一個綜合指標，所以通常用Ra來判定外表粗糙度。而影響外表粗糙度的主要因素是砂輪工作外表的特性和磨削運動條件。⑴.砂輪特性的影響：如砂輪粒度越粗，砂輪單位面積上磨粒數就越少，磨削外表的磨痕就越深，粗糙度越大；砂輪硬度過大，磨鈍磨粒不能及時脫落，繼續(xù)磨削塑性變形增加，外表粗糙度增加；砂輪硬度過軟，返回目錄第30頁精選ppt磨削工作面會過早變形，磨損的不均勻也會使磨削粗糙度變大；另外修整量的大小也有影響，修整量過大會使砂輪外表螺溝復映到工件上，影響粗糙度。⑵.磨削用量的影響：假設降低砂輪速度，可減少單位時間參與磨削的磨粒數，那么單顆磨粒負荷增加，工件塑性變形隆起增大，因此外表粗糙度增加；假設增加工件速度將減少工件單位長度上的磨削磨粒數，使單顆磨粒的磨削厚度和金屬切削量增加，也將增大外表粗糙度；磨削深度的增加將會增加塑性變形程度，從而使磨削粗糙度增加。在實際磨削加工中，還有磨削方式、磨削行程數、前道工序粗糙度、切刃形狀、修整條件、磨削液以及磨削振動都對外表粗糙度有不同程度的影響。而對于超精加工來說，切削角、油石擺頻、油石擺幅、工件轉速、油石壓力、的控制對粗糙度的影響都是很大的。⑴.切削角θ：它是表示超精研加工切削作用的強弱，指瞬時切削速度與工件轉速的夾角。θ越大，切削作用越強，生產效率越高，外表粗糙度值越大；反之那么亦然。切削角在設備調整正常后一般不做調整。返回目錄第31頁精選ppt而調整的一般原那么：以生產效率為主的粗超，切削角為20°~40°，以提高質量為主的精超切削角為5°~10°。⑵.油石擺頻:它決定著超精研加工的效果，且它的改變比其它因素要強的多，油石頻率的提高，磨粒對工件的切削次數增加，頻繁的改變切削方向，有利于油石自勵，切削作用增強，但受加工磨頭、機床與工藝系統(tǒng)剛性及振幅，和磨削外表質量影響，在選擇時也是有所區(qū)別，一般粗超比精超要高點。⑶.油石擺幅：油石擺幅越大，切削作用越強，生產效率越高，但磨粒運動軌跡網紋變粗，外表粗糙度變大。⑷.工件轉速：工件轉速增加，切削作用減弱，生產效率降低，但對改善外表粗糙度有利，但過高又會引起機床與工藝系統(tǒng)振動，磨粒容易劃傷工件外表，且上工序粗糙磨紋和缺陷不易消除，所以通常粗超要比精超轉速低些。⑸.油石壓力：油石作用與工作外表的壓力越大，磨粒潛入工件外表越深，切削量越大，效率越高，但過高，磨粒易脫落，切削作用一直延續(xù)下去而無光整階段，潤滑油膜不易形成，最終影響外表質量，而壓力過低，鈍化磨粒不易脫落，切削作用降低，油石與工件不易行不成良好接觸，對生產和外表質量都有影響，所以油石壓力要選擇恰當。返回目錄第32頁精選ppt2.對工件的影響⑴.影響工件使用壽命：兩互相接觸的平面最初不是在整個面積上接觸，而只是外表凸起的一局部，這樣，零件外表越粗糙，凸峰接觸部位單位面積所受的壓力就更大，當兩接觸面相對運動時，外表粗糙局部產生塑性變形甚至在壓力作用下，形成干摩擦。加劇磨損。但并非外表越光潔、摩擦阻力越小，就越耐磨，因外表粗糙度太小不利于潤滑油的儲存，還會使接觸外表間分子親和力增加甚至發(fā)生粘合，使摩擦力增加而產生急劇磨損，在一般條件下，外表粗糙度總是存在一個最正確點。對于軸承來說，還會產生噪音。⑵.影響零件的疲勞強度：外表粗糙度大的外表，極易產生應力集中，使外表實際應力比平均應力高1.5~2.5倍，容易產生裂紋，3.解決方法：要獲得較小外表粗糙度。需磨削時應留取較小的余量，選用大的砂輪線速度和較小的進給速度；合理選擇磨削特性，以最大限度的減小磨削力和磨削熱；同時在修整時采用較小的進刀量，精細的修整。超精加工時嚴格按照根本規(guī)律調整。返回目錄第33頁精選ppt三、磨削燒傷1.產生原因及影響因素磨削時，由于磨削區(qū)的瞬時高溫〔900~1500℃〕形成零件外表組織發(fā)生局部變化，并在外表的某些局部形成氧化變色，這種現象稱為磨削燒傷。根據燒傷外觀不同可分全面燒傷、斑狀燒傷、均勻線條狀燒傷、周期線條狀燒傷等；根據燒傷深度又可分淺度、中度、深度燒傷。最常見的是均勻或周期的線條狀燒傷。由于燒傷往往外表伴有氧化作用，形成氧化膜，所以可根據外表顏色判斷燒傷程度，一般燒傷依色變深變重，依次是白、黃、褐、紫、蘭。而影響磨削燒傷的是磨削溫度，所以應從磨削液、磨削進給速、工件砂輪轉速的選擇上考慮。其中振紋燒傷沿外表振紋分布，主要是系統(tǒng)剛性振動產生；劃痕燒傷沿著砂輪磨痕分布，是由于砂輪磨粒不鋒利造成的；柱狀燒傷是沿著零件軸向不等距分布，是無心夾具磁力缺乏，工件隨著砂輪旋轉而產生瞬時滑動而產生；局部燒傷是由于磨削余量不均勻，磨削厚度不一致；均勻燒傷的外表燒傷均勻，是砂輪硬度過硬，粒度過細，進給過大，工件轉速過低造成。返回目錄第34頁精選ppt2.對工件的影響外表燒傷破壞了工件表層組織發(fā)生氧化變質，極易造成表層腐蝕，并極大影響工件使用性能和壽命，所以燒傷是磨加工中嚴格控制的質量指標。3.解決方法：調整冷卻液及注液方式；合理選擇砂輪特性〔硬度適中，粒度降低、組織疏松點，采用脆性大、自銳性好的磨料〕；合理選擇磨削用量〔工件轉速適中、降低進給速度〕；合理修整砂輪；檢查金剛筆是否完整；支撐環(huán)是否正常運轉；檢查鋼材是否達標；操作者要嚴格按工藝要求操作。四、磨削剩余應力1.產生原因及影響因素磨削剩余應力指磨削加工后仍保存在工件內部的應力?？煞质Ｓ鄩簯褪Ｓ嗬瓚?，一般對零件變形、裂紋產生影響的主要是兩種應力的綜合表達。磨削力造成工件外表的彈塑性變形、磨削熱產生的熱應力及組織轉變產生的組織應力是產生磨削剩余應力的原因。而磨削力和磨削熱受磨削用量、砂輪特性和磨削液等磨削條件影響。返回目錄第35頁精選ppt2.對工件的影響：⑴.影響零件加工精度：當加工到達一定精度時，由于剩余應力具有自然釋放能力，這種精度就不能保持，因而影響機器使用性能。⑵.剩余應力對零件疲勞強度的影響：零件的疲勞會由外界拉應力的作用下逐步產生斷裂，如果零件外表存在一定的剩余拉應力，那么疊加外界拉應力，將加速裂紋的產生與擴大。但如果外表存在剩余壓應力，那么會抵消一局部外界的拉應力。⑶.剩余應力對零件耐腐蝕性影響：剩余壓應力可增加材料耐腐蝕性，剩余拉應力那么明顯降低其耐腐蝕性主，要是剩余拉應力破壞外表鈍化膜，還可使外表電極電位發(fā)生變化，加速外表腐蝕3.解決方法：減小剩余應力須從較小磨削力和磨削熱兩方面入手：改變砂輪特性(增加硬度、改用脆性好的磨料、組織疏松、粒度偏粗等)、減小進給速、減小磨削用量、改善磨削液條件及加大流量、工件轉速調整適當。五、磨削裂紋返回目錄第36頁精選ppt1.產生原因及影響因素在磨削過程中或磨削后零件外表形成裂紋稱磨削裂紋，有些用肉眼可看到，有的需用特殊儀器，其產生原因是零件表層內應力超過了材料的斷裂極限。一般拉應力斷裂極限要小于壓縮斷裂極限，因此拉應力更容易導致裂紋的產生。所以磨前的剩余拉應力使磨削過程更容易產生拉伸裂紋，而要控制磨削裂紋的產生，必須同時控制磨削應力和磨前剩余應力。在我們磨削加工中，由于采取淬回火工序，所以磨前剩余應力較少，只要磨削過程減小磨削應力就可以防止裂紋產生。2.對工件的影響：嚴重的影響工件的使用壽命，工件易腐蝕，裂紋處氧化快，表層組織變化快，易變質。3.解決方法：這里主要說一下減小磨削應力方面的措施：可調整冷卻方式，盡量冷卻均勻，調整砂輪特性〔如適當降低硬度，減小粒度等〕，采用較小的磨削進給速；精細的修整砂輪。返回目錄第37頁精選ppt六、磨削振紋1.產生原因及影響因素磨削外表的顫振振紋可分為螺旋形、直線型、斑點三種。其中螺旋型振紋是由砂輪與金剛石修整筆之間的振動引起的，這是因砂輪主軸剛性差或發(fā)生一些外界擾動；直線型振紋是由砂輪不平衡引起的，特別是在內圓磨削更易產生，而當砂輪磨損或堵塞不均勻，由于再生效應，也是極易在外表出現直線振紋的；斑點型振紋是由于砂輪圓周外表上硬度不均勻或不均勻磨損引起的局部振動造成的。2.對工件的影響：對工件壽命有很大影響，振紋處易產生腐蝕。對軸承來說主要是影響到使用時工件的旋轉精度，在測振時，振動值大，圓度不圓，另外嚴重時引起磨削振紋燒傷。3.解決方法：合理選擇砂輪特性〔如硬度均勻，粒度略粗點，組織疏松〕；及時更換修整裝置；精細的修整砂輪；精確的平衡砂輪；進給均勻；提高設備剛性；坯件磨削余量不應過大。返回目錄第38頁精選ppt磨具的局部質量標準與使用檢驗

磨具產品型號眾多，結合我公司目前所用產品，就產品入庫前的檢驗及使用前的質量檢查，列出以下檢測工程標準及檢測手段。一、磨具成品的質量檢查工程磨具質量技術標準是進行產品質量檢查的主要依據。按照我國的技術規(guī)定，普通磨具的檢查工程有以下七項：根本尺寸、行位公差、外觀缺陷、硬度、靜平衡、回轉強度、組織號。其中硬度、靜平衡、回轉強度、組織號這四項檢查直接決定磨具的平安性及使用性能等內在性能，因此這幾項常被稱為磨具內在質量的檢查。按國家標準規(guī)定，組織號在正常情下不作檢驗，但用戶提出異議時，應按國家標準規(guī)定測定。二、磨具根本尺寸的極限偏差及測量方法1．磨具根本尺寸的極限偏差根據我國現行標準GB/T2485-1997，對磨具根本尺寸的極限偏差作如下規(guī)定：返回目錄第39頁精選ppt⑴、輪外徑的極限偏差〔見表1〕⑵、砂輪厚度的極限偏差〔見表2和表3〕表1外徑極限偏差表表2用于一般砂輪厚度

表3軸承溝道、磨曲軸砂輪厚度返回目錄第40頁砂輪外徑/mm極限偏差/mm一般砂輪筒形砂輪D≤6±0.5——6＜D≤30±1——30＜D≤120±1.5——120＜D≤400±2.5+1-4400＜D≤1000±4+1-51000＜D≤2000±6——厚度T/mm極限偏差/mmT≤16+0.5016＜T≤40+1.0-0.540＜T≤250+1.5-0.5砂輪厚度T/mm極限偏差/mmT≤6±0.56＜T≤30±130＜T≤120±1.5120＜T≤400±2.5400＜T≤1000±4精選ppt

表4孔徑的極限偏差

表5凹槽直徑的極限偏差

表7砂輪底厚E、環(huán)端面寬度W及周面厚度極限偏差U返回目錄第41頁

孔徑H/mm極限偏差/mmABCH≤30+0.160+0.210——30＜H≤50+0.25050＜H≤80+0.190+0.30080＜H≤100+0.250+0.400100＜H≤250+0.290+0.460+0.57+0.28250＜H≤315+0.320+0.520+0.65+0.33315＜H≤400+0.360+0.570——400＜H≤500+0.400+0.630注：A適用于磨削加工砂輪；B適用于砂輪機上修磨、切削；C適用于重負荷鋼坯修磨砂輪凹槽直徑P/mm極限偏差/mmP≤1200~+3120＜H≤4000~+5P>4000~+7E、U、W/mm極限偏差/mmWEUabcde≤16+1.0-0.5±0.1+1.0-0.5+1.0-0.5+0.50>16±2+1.5-0.5———注：a適于雙面凹砂輪；b適于桶形砂輪；c適于杯、碗、碟形砂輪；d適用單斜邊、雙斜邊和碟形砂輪；e適用單面凸砂輪。精選ppt表6凹槽深度的極限偏差表8磨、油石根本尺寸的極限偏差⑶、砂輪孔徑的極限偏差〔見表4〕⑷、砂輪凹槽直徑的極限偏差〔見表5〕⑸、砂輪凹槽深度的極限偏差〔見表6〕⑹、砂輪底厚.環(huán)端面寬度及周面厚度的極限偏差〔見表7〕⑺、磨〔油〕石根本尺寸的極限偏差〔見表8〕2．磨具根本尺寸的測量方法及尺寸影響磨具根本尺寸的測量，應根據不同的磨具、不同尺寸所規(guī)定的允許極限偏差的精度要求，選用不同精度的檢具。磨具尺寸檢查中所用的通用檢具有鋼直尺.游標卡尺等。專用檢具有塞規(guī).卡規(guī).樣本等。對于異形產品常有專用樣板來檢查其外形尺寸。返回目錄第42頁凹槽深F或G/mm極限偏差/mmAB≤16±0.5±116~40——±2>40——±3基本尺寸/mm極限偏差/mm珩磨磨、油石其它磨、油石≤50+0.5-1.0±1.0>50±2.0±2.0精選ppt⑴．砂輪外徑測量及尺寸影響要求不高時采用鋼板尺及卷尺測量，如測量在最大極限及最小極限時，可采用游標卡尺配合鋼板尺測量。外徑尺寸大小一般對使用影響不大，但對專用產品卻是關鍵尺寸，如帶機床防護罩的砂輪尺寸大裝不進，尺寸小易影響加工件數；還有像我公司使用的組合砂輪，尺寸不一致會給修整帶來極大不便。⑵．砂輪厚度及油石尺寸的測量一般用鋼尺測量，如測量在最大極限及最小極限時，可采用游標卡尺配合鋼板尺測量。由于軸承行業(yè)對厚度要求較嚴格，在對砂輪厚度及油石寬度測量應用游標卡尺或千分尺測量。厚度尺寸影響一般也不大，但對成型磨削而言，厚度要求相當嚴格，像我公司用的軸承溝道磨削，超精加工用的油石，無心磨導輪、砂輪〔無心磨導輪要求和砂輪厚度一致〕，及開槽砂輪，都需嚴格控制其厚度尺寸。⑶．砂輪孔徑測量砂輪孔徑尺寸精度等級要求較嚴格，測量時需采用較精密的專用量具——極限量規(guī)，利用極限量規(guī)的通端及止端分別控制孔徑的上、下偏差。孔的影響是相當大的，小了安裝不上；過大，安裝時不易對準中心，易造成偏心和砂輪不平衡，高速旋轉下會造成徑向跳動加劇，砂輪破裂。返回目錄第43頁精選ppt三、磨具形位公差及測量方法磨具標準中有關形位公差規(guī)定檢查平行度和同軸度，指導性的技術文件規(guī)定的形狀公差檢查圓柱度、圓度和平面度。以上五個工程行業(yè)上通常稱為“五度〞。實際上砂輪孔與平面的垂直度直接影響砂輪的使用，也應該嚴格控制。因此磨具的形位公差檢查一般有六項。其測量方法與公差規(guī)定及其影響如下：1．平面度平面度是指磨具任意一個平面對理想平面的不平程度。測量是用專用平尺測量磨具外表與平尺之間的空隙大小。平面度不好，在裝卡時易被卡破或造成暗紋，以致在旋轉時破裂。其平面度公差規(guī)定見表9。2．圓度圓度是指磨具圓柱面、球面和椎面的邊緣形狀對理想圓的誤差程度。其測量方法是用鋼板〔配合卡鉗〕或卡尺測量出砂輪同一端面的最大直徑D1和最小直徑D2，其差D1-D2即為圓度。其公差規(guī)定如表10。3．圓柱度返回目錄第44頁精選ppt圓柱度是指圓柱形磨具在兩同軸圓度形內最大與最小直徑之差。其測量方法是用鋼板尺〔配合卡鉗〕或用卡尺測出兩端面直徑D1和D2，或在砂輪外圓柱面找出最大直徑D1和最小直徑D2，其差D1-D2即為圓柱度。圓度、圓柱度不好，會影響砂輪的平衡性。其公差規(guī)定如表11。4．平行度平行度是指磨具的兩端面對其包容兩端面之基準面之間的不平行程度。其測量方法是以磨具其中一端面為基準面測量出最大厚度H1和最小厚度H2，其差H1-H2即為平行度。平行度不好，砂輪兩端面不平行，在轉動時會產生偏擺，還會直接影響砂輪平衡性能，容易使工件產生振紋。公差規(guī)定見表12。5．同軸度同軸度是指砂輪或磨頭在孔為基準圓心的同心內的偏移程度。同軸度的測量方法是用鋼板尺〔配合卡鉗〕或用卡尺測出最大環(huán)端面a與最小環(huán)端面b,。即為同軸度。同軸度不好，易產生徑向跳動，工件產生振紋，同時會造成砂輪破裂，其公差規(guī)定如表13。返回目錄第45頁精選ppt6．垂直度垂直度指磨具孔的軸線對根底外表的垂直程度。測量方法是用一個有基準面的量規(guī)一端為孔徑最大公差，一端為孔徑最小公差，放入被檢砂輪的孔內，觀其與砂輪外表是否有縫隙。有縫隙那么說明有垂直差。垂直度不好，安裝時也容易將砂輪卡破，影響強度，同時旋轉時也易產生端面左右振擺，影響工件質量。7.圓跳動公差這是對一些切斷和修磨用的薄片砂輪、鈸形砂輪、磨頭等砂輪，國家規(guī)定了圓跳動的測量。就我公司目前所使用的砂輪，暫不存在這方面檢測。表9平面度公差表11圓柱度公差

返回目錄第46頁磨具種類規(guī)格公差/mm一般砂輪所有規(guī)格≤0.5薄片砂輪外徑≤200≤0.5外徑＞200≤1.0油石長度≤100≤0.3長度＞100≤0.5砂瓦所有規(guī)格≤1.0砂輪外徑砂輪厚度/mm公差/mm≤90≤500.2550~1000.5F80以細桶形砂輪0.5≥100≤500.2550~1000.5100~2500.75＞2501.0精選ppt表12平行度公差表10圓度公差

表13同軸度公差

返回目錄第47頁磨具種類規(guī)格/mm平行度公差/mmAB砂輪D≤300.20.330＜D≤100100＜D≤3000.4300＜D≤10001000＜D≤20000.30.5磨（油）石、砂瓦長度≤1000.5長度＞1001.0注：A適用于無心磨、成形磨、磨溝槽、磨曲軸、磨軸承溝道及最高轉速大于50m/s的砂輪；B適合一般砂輪,磨(油)石、砂瓦為縱向兩對應面的平行度。磨具種類磨具規(guī)格/mm公差/mm一般砂輪外徑≤2000.25外徑＞2000.5薄片砂輪外徑≤2000.5外徑＞2001.0砂輪規(guī)格/mm同軸度公差/mmABD≤300.30.330＜D≤1000.40.4100＜D≤3000.5300＜D≤10000.50.81000＜D≤20000.61.0注：A適用于無心磨、成形磨、磨溝槽、磨曲軸、磨軸承溝道及最高轉速大于50m/s的砂輪；B適合一般砂輪。精選ppt四、磨具的外觀缺陷磨具外觀缺陷不但影響產品商品化質量，也會影響磨具使用性能，按標準規(guī)定檢查的工程主要有裂紋、鐵斑、黑心、夾雜、邊棱損壞、發(fā)泡、外表組織不均、外表清潔度等。1.鐵斑鐵斑是磨料和結合劑所含鐵質過量，或生產過程混入鐵經高溫燒成后，形成中心呈黑褐色四周色澤稍淺的鐵溶斑點〔Fe2O3〕。由于鐵斑硬度高，韌性大，沒有自銳性，易造成工件外表燒傷和劃痕，鐵斑僅以中間黑褐色局部計算，關于鐵斑尺寸規(guī)定檢表14，數量規(guī)定見表15、16。2.裂紋磨具裂紋主要出現在磨具燒成及成型階段，分外徑裂紋、中孔裂紋、直徑裂紋、網狀裂紋、內壁裂紋、斜角裂紋、微裂紋、外表豎裂紋及內部暗裂紋。磨具裂紋對磨削加工影響相當嚴重，屬嚴重缺陷，規(guī)定磨具使用不應有裂紋。裂紋可憑目測檢查，也可用木棰輕擊，以是否有異音來判斷。更先進的是用高頻探傷儀來檢測。3.黑心返回目錄第48頁精選ppt黑心是指磨具燒成過程中由于氧化不均造成的局部呈現黑色或棕紅色現象。黑心處，硬度偏軟，強度偏低，砂輪不耐用，所以黑心被認為是嚴重缺陷，黑心磨具不允許出廠。磨具黑心可憑目測。表14鐵斑尺寸規(guī)定

表15外徑＞100mm鐵斑數量控制規(guī)定

表16小砂輪及磨頭鐵斑數量控制規(guī)定返回目錄第49頁

磨具種類磨具粒度鐵斑上下限尺寸/mm上限下限其它磨具＞F303.0~1.5＜1.5F36~F802.0~1.0＜1.0F100~F1801.0~0.5＜0.5≤F2400.5~0.2＜0.5珩磨及超精油石＞F90≤1.0≤F100≤0.5數量面積/cm2鐵斑數量/個總數上限尺寸數量10×102010磨具外徑/mm鐵斑數量/個總數上限尺寸數量D≤256325＜D≤50126D＞502412精選ppt4.夾雜指磨具生產過程中夾雜鐵絲、紗團、布塊、水泥等雜物，原那么上磨具出廠不允許有。5.邊緣缺損指磨具沿高、沿徑、沿周邊的邊棱損壞尺寸。文件對損壞尺寸規(guī)定如表17、18、19、20。6.發(fā)泡指磨具外表組織疏松，硬度極軟現象。標準中無明確規(guī)定，應根據產品具體使用場合而定，高速精密加工是不允許有的，檢查主要靠目測。7.外表組織不均主要是成型時攤料不均造成。組織不均易造成磨具平衡性能差，檢查主要靠目測。8.外表清潔度指車加工時刀花嚴重，或外表有油污，商標不清等現象，這點影響產品外觀，但對磨削加工影響不大。返回目錄第50頁精選ppt表17D≥100砂輪沿周邊的缺陷尺寸

表18小砂輪及小磨頭邊棱損壞表20砂輪內孔邊棱損壞控制表19油石周邊邊棱損壞控制返回目錄第51頁

沿徑向D≥100≤D/50沿厚度H≤32≤3沿厚度32＜H≤150≤H/10沿厚度150＜H≤250≤15沿徑向D≥100≤D/50沿厚度H＞250≤20沿周邊D≤300≤D/10沿周邊D＞100≤60沿徑向D≤50≤3D＞50≤5沿厚度H≤32≤3H＞32≤5沿周邊≤D/10沿厚度H≤32≤532＜H≤150≤H/5H＞150≤30沿周邊d≤32≤d/332＜d≤75≤d/4d＞75≤d/5基本尺寸不大于≤252大于25至503＞505精選ppt五、磨具硬度檢查硬度檢測方法有手錐法和硬度計檢查法，硬度計常用有噴砂硬度計、洛氏硬度計、機械錐〔大越式和沖擊式〕等。我國國標規(guī)定：對于粒度F36~F150的陶瓷及樹脂結合劑磨具，硬度用噴砂硬度計測定；對于粒度F180~F1200的陶瓷及樹脂結合劑磨具，硬度用洛氏硬度計測定；F30以粗的用手錐法與標準硬度砂輪塊比照。常用的噴砂硬度計工作原理是：利用磨具有一定的壓力的空氣，將一定量的標準石英砂噴射于磨具外表，形成一凹坑，利用凹坑深度來表示磨具硬度。1.硬度抽查方法：(1)超精油石、珩磨油石抽取100%；〔2〕磨螺紋砂輪及外徑600mm以上砂輪抽取30%以上；〔3〕其它磨具每批抽取10%，但不得少于5片。2.磨具硬度確實定〔1〕磨具硬度均勻性：指磨具外表所測各點數值最大與最小之差。噴砂硬度不大于1.5h(h為標志硬度極差值)；洛式硬度計硬度F180~F240，均勻性不大于2.5h，小于W50其均勻性不大于2.2h。返回目錄第52頁精選ppt〔2〕磨具硬度檢查結果判定：單片磨具硬度必須在定貨硬度的允許范圍以內，如果一批磨具的10%超過硬度標準規(guī)定，那么整批全檢。六、磨具平衡檢查我國國標規(guī)定：凡外徑為150mm或更大的陶瓷、樹脂結合劑砂輪，均需經過靜不平衡檢查。1.定義：砂輪旋轉軸心與其慣性軸心不重合。2.分類：靜態(tài)不平衡