機械設(shè)計基礎(chǔ)課程設(shè)計說明書-手柄沖裁模設(shè)計

機械專業(yè)綜合課程設(shè)計說明書手柄沖裁模設(shè)計學(xué)院（系）：機電工程學(xué)院專業(yè)：機械設(shè)計制造及其自動化目錄第一章．沖壓成型與模具技術(shù)概述………………11.1沖壓與冷沖模概念.………………11.2沖模設(shè)計與制造要求…………11.3沖壓現(xiàn)狀與發(fā)展方向…………4第二章．模具材料選用……………102.1沖壓對模具材料的要求………102.2沖模材料的選用原則…………11第三章．設(shè)計依據(jù)原始數(shù)據(jù)………113.1沖壓件工藝性分析……………123.2沖壓工藝方案確定……………123.3主要設(shè)計計算…………………123.3.1排樣方式的確定及其計算………………123.4沖壓力的計算…………………133.5壓力中心的確定及相關(guān)計算…………………133.6工作零件刃口尺寸計算………133.7卸料橡膠的設(shè)計………………163.8模具總體設(shè)計…………………16第四章.主要零部件設(shè)計…………164.1工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計…………164.2定位零件的設(shè)計………………174.3導(dǎo)料板的設(shè)計…………………174.4卸料部件的設(shè)計………………174.5模架及其它零部件設(shè)計………18第五章.模具總裝圖………………19第六章.沖壓設(shè)備的選定…………20第七章.模具零件加工工藝………22第八章.模具的裝配………………23總結(jié)…………………24參考文獻………………25第一章沖壓成型與模具技術(shù)概述1.1沖壓與冷沖模概念沖壓是在溫室下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。沖壓加工與其他加工方法相比，無論在技術(shù)方面，還是在經(jīng)濟方面，都具有許多獨特的優(yōu)點，生產(chǎn)的制件所表現(xiàn)出來的高精度，高復(fù)雜度，高一致性，高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。但需要指出的是，猶豫進行沖壓成型加工必須具備相應(yīng)的模具，而模具是技術(shù)密集型產(chǎn)品，其制造屬單件小批量生產(chǎn)，具有難加工，精度高，技術(shù)要求高，生產(chǎn)成本高等特點。所以，只有在沖壓零件生產(chǎn)批量大的情況下，沖壓成形加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得好的經(jīng)濟效益。由于沖壓加工具有上述突出的優(yōu)點，因此在批量生產(chǎn)中得到了廣泛的應(yīng)用，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中占有十分重要的地位，是國防工業(yè)及民用工業(yè)生產(chǎn)中必不可少的加工方法。1.2沖模設(shè)計與制造要求沖壓技術(shù)工作包括沖壓工藝設(shè)計，模具設(shè)計及沖模制造三方面內(nèi)容，盡管三者的內(nèi)容不同，但三者之間都存在著相互關(guān)聯(lián)，相互影響和相互依存的聯(lián)系。三者基本內(nèi)容和基本要求見下表示（沖壓）產(chǎn)品設(shè)計↓沖壓成型工藝設(shè)計↓沖壓模具設(shè)計↓沖模制造↓沖壓產(chǎn)品生產(chǎn)應(yīng)該指出，沖模設(shè)計與制造必須根據(jù)企業(yè)和產(chǎn)品生產(chǎn)批量的實際情況進行全面考慮，在保證質(zhì)量的前提下，尋求最佳的技術(shù)經(jīng)濟性。片面追求生產(chǎn)效率、模具精度和使用壽命必然導(dǎo)致成本的增加，只顧降低成本和縮短制造周期而忽視模具精度和使用壽命必然導(dǎo)致質(zhì)量下降。1.3沖壓現(xiàn)狀與發(fā)展方向目前，我國沖壓技術(shù)與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當(dāng)落后，主要原因是我國在沖壓基礎(chǔ)理論及成形工藝、，模具標(biāo)準化、模具制造工藝及設(shè)備等方面與工業(yè)發(fā)達國家尚有相當(dāng)大的差距，導(dǎo)致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當(dāng)大。隨著工業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量的不斷提高，沖壓產(chǎn)品生產(chǎn)證呈現(xiàn)多品種、少批量，復(fù)雜、大型、精密，更新?lián)Q代速度快等變化特點，沖壓模具正向高效、精密、長壽命、大型化方向發(fā)展。為適應(yīng)市場變化，隨著計算機技術(shù)和制造技術(shù)的迅速發(fā)展，沖壓模具設(shè)計與制造技術(shù)正由手工設(shè)計、依靠人工經(jīng)驗和常規(guī)機械加工技術(shù)向以計算機輔助設(shè)計（CAD）、數(shù)控切削加工、數(shù)控電加工為核心的計算機輔設(shè)計與制造（CAD/CAM）技術(shù)轉(zhuǎn)變。1.沖壓成形理論及沖壓工藝加強沖壓變形基礎(chǔ)理論的研究，以提供更加準確、適用、方便的計算方法，正確地確定沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀，解決沖壓變形中出現(xiàn)的各種實際問題，進一步提高沖壓件的質(zhì)量。研究和推廣采用新工藝，如精沖工藝、軟模成形工藝，高能高速成形工藝、超塑性成形工藝以及其他高效率、經(jīng)濟成形工藝等，進一步提高沖壓技術(shù)水平。2，模具新材料及熱處理、表面處理隨著產(chǎn)品質(zhì)量的提高，對模具質(zhì)量和壽命要求越來越高。而提高模具質(zhì)量和壽命最有效的方法就是開發(fā)和應(yīng)用模具新材料及熱處理、表面處理新工藝，不斷提高使用性能，改善加工性能。第二章模具材料選用2.1沖壓對模具材料的要求不同沖壓方法，其模具類型不同，模具工作條件有差異，對模具材料的要求也有所不同。表2.1.1是不同模具工作條件及對模具工作零件材料的性能要求。表2.1.1模具類型工作條件模具工作零件材料的性能要求沖裁模主要用于各種板料的沖切成形，其刃口在工作過程中到手強烈的摩擦和沖擊具有高的耐磨性、沖擊韌性以及耐疲勞斷裂性能彎曲模主要用于板料的彎曲成形，工作負荷不大，但有一定的摩擦具有高的耐磨性和斷裂抗力拉深模主要用于板料的拉深成形，工作應(yīng)力不大，但凹模入口處承受強烈的摩擦具有高的硬度及耐磨性，凹模工作表面粗糙度值比較低2.2沖模材料的選用原則模具材料的選用，不僅關(guān)系到模具的使用壽命，而且也直接影響到模具的制造成本，因此事模具設(shè)計中的一項重要工作。在沖壓過程中，模具承受沖擊負荷且連續(xù)工作，使凸、凹模受到強大壓力和劇烈摩擦，工作條件及其惡劣。因此，選擇模具材料應(yīng)遵循如下原則：（1）根據(jù)模具種類及其工作條件，選用材料要滿足使用要求，應(yīng)具有較高的強度、硬度、耐磨性、耐沖度、耐疲勞性等；（2）根據(jù)沖壓材料和沖壓件生產(chǎn)批量選用材料；（3）滿足加工要求，應(yīng)具有良好的加工工藝性能，便于切削加工，淬透性好、熱處理變形??；（4）滿足經(jīng)濟性要求。第三章設(shè)計依據(jù)原始數(shù)據(jù)工件名稱：手柄；生產(chǎn)批量：中批量；材料：Q235-A鋼；材料厚度：1.2mm工件簡圖：如下圖所示。設(shè)計步驟：3.1沖壓件工藝性分析此工件只有落料和沖孔兩個工序。材料為Q235-A鋼，具有良好的沖壓性能，適合沖裁。工件結(jié)構(gòu)相對簡單，有一個φ8mm的孔和5個φ5mm的孔；孔與孔、孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為3．5mm(大端4個φ5mm的孔與φ8mm孔、φ5mm的孔與R16mm外圓之間的壁厚)。工件的尺寸全部為自由公差，可看作IT14級，尺寸精度較低，普通沖裁完全能滿足要求。3.2沖壓工藝方案的確定該工件包括落料、沖孔兩個基本工序，可有以下三種工藝方案：

方案一：先落料，后沖孔。采用單工序模生產(chǎn)。

方案二：落料-沖孔復(fù)合沖壓。采用復(fù)合模生產(chǎn)。

方案三：沖孔-落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。

方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足中批量生產(chǎn)要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都較高，但工件最小壁厚3．5mm接近凸凹模許用最小壁厚3．2mm，模具強度較差，制造難度大，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。通過對上述三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案三為佳。

3.3主要設(shè)計計算

3.3.1排樣方式的確定及其計算設(shè)計級進模，首先要設(shè)計條料排樣圖。手柄的形狀具有一頭大一頭小的特點，直排時材料利用率低，應(yīng)采用直對排，如圖二所示的排樣方法，設(shè)計成隔位沖壓，可顯著地減少廢料。隔位沖壓就是將第一遍沖壓以后的條料水平方向旋轉(zhuǎn)180°，再沖第二遍，在第一次沖裁的間隔中沖裁出第二部分工件。搭邊值取2．5mm和3．5mm，條料寬度為135mm，步距離為53mm，一個步距的材料利用率為78%（計算見表一）。查板材標(biāo)準，宜選950mm×1500mm的鋼板，每張鋼板可剪裁為7張條料（135mm×1500mm），每張條料可沖56個工件，故每張鋼板的材料利用率為76%。圖3.1排樣計算沖裁件面積A：查表1得最小搭邊值：表1最小搭邊值a卸料板型式條料厚度t/mm搭邊值/mm用于圖a、b、R>2t用于圖c、dL<50用于圖c、dL>50aa1aa1aa1彈性卸料板～0.251.21.01.51.21.8～2.61.5～2.50.25～0.51.00.81.21.01.5～2.51.2～2.20.5～1.01.8～2.61.5～2.51.0～1.51.31.01.51.22.2～3.21.8～2.81.5～2.01.51.21.81.52.4～3.42.0～3.0采用無側(cè)壓裝置，條料與導(dǎo)料板間間隙最小值。條料寬度B：其中：垂直送料方向上零件尺寸條料與條料板間間隙條料寬度公差值有公式得：布距S：一個布距材料利用率η：式中：一個布距內(nèi)沖裁件數(shù)目沖裁件面積條料寬度布距有公式得：每張鋼板總利用率3.4沖壓力的計算平刃口模具沖裁時，其理論沖裁力（N）可按下式計算：式中：沖裁件周長mm材料厚度mm材料抗剪強度Mpa但選擇設(shè)備時，考慮刃口磨損和材料厚度及力學(xué)性能波動等因素，實際沖裁力可能增大，所以應(yīng)取沖裁件周長材料厚度材料抗剪強度故查下表2得表2卸料力、頂件力、推件力系數(shù)材料及厚度/mm鋼小于等于0.10.065～0.0750.10.140.1～0.50.045～0.0550.0650.080.5～2.50.04～0.050.0550.062.5～6.50.03～0.040.0450.05大于6.50.02～0.030.0250.03鋁、鋁合金0.025～0.080.03～0.07紫銅、黃銅0.02～0.060.03～0.09卸料力、推件力、計算式為：沖裁工藝總力該模具采用級進模，擬選彈性卸料、下出料。根據(jù)計算結(jié)果，沖壓設(shè)備擬選J23-25。3.5壓力中心的確定及相關(guān)計算計算壓力中心時，先畫出凹模型口圖，如圖3所示。在圖3中將xOy坐標(biāo)系建立在圖示的對稱中心上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成L1～L6共6組基本線，利用解析法求得該模具的壓力中心C點坐標(biāo)（13.57，11.64）。有關(guān)計算如表3所示。表3凸模型口圖基本要素長度L/mm各基本要素壓力中心的坐標(biāo)值XYL1=25.132-52.59526.5L2=95.34038.5L3=95.34014.5L4=50.26557.85626.5L5=15.708-47.5-26.5L6=87.96547.5-26.5合計369.7513.5711.64圖3.5凹模型口由以上計算結(jié)果可看以出，該工件沖裁力不大，壓力中心偏移坐標(biāo)原點O較小，為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標(biāo)原點O。若選用J23-25沖床，C點仍在壓力機模柄孔投影面積范圍內(nèi)，滿足要求。3.6工作零件刃口尺寸計算在確定工件零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按分開加工的方法計算。由圖1可知，該工件屬于無特殊要求的一般沖裁件。的兩個圓弧及尺寸95由落料獲得，5個和一個的有沖孔獲得查初始雙面間隙表4得表4初始雙面間隙Zmax、Zmin材料厚度t/mm08、10、3509M2、Q235Q34540、5065Mn ZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmaxZmin小于0.5極小間隙0.50.0400.0600.0400.0600.0400.0600.0400.0600.60.0480.0720.0480.0720.0480.0720.0480.0720.70.0640.0920.0640.0920.0640.0920.0640.0920.80.0720.1040.0720.1040.0720.1040.0640.0920.90.0900.1260.0900.1260.0900.1260.0900.1261.00.1000.1400.1000.1400.1000.1400.0900.1261.20.1260.1800.1320.1800.1320.1801.50.1320.2400.1700.2400.1700.2401.750.2200.3200.2200.3200.2200.3202.00.2460.3600.2600.3800.2600.380則：由于所有尺寸都未標(biāo)注公差，查沖裁件外徑與內(nèi)孔尺寸公差表5知表5沖裁件外徑與內(nèi)孔尺寸公差料厚t/mm沖裁件尺寸一般精度沖裁件較高精度沖裁件〈1010～5050～150150～300〈1010～5050～150150～3000.2～0.50.08/0.050.10/0.080.14/0.120.200.025/0.020.03/0.040.05/0.080.080.5～10.12/0.050.16/0.080.22/0.120.300003/0.020.04/0.040.06/0.080.101～20.18/0.060.22/0.100.30/0.160.500.04/0.030.06/0.060.08/0.100.122～40.24/0.030.28/0.120.40/0.200.700.06/0.040.08/0.080.10/0.120.154～60.30/0.010.35/0.150.50/0.251.00.10/0.060.12/0.100.15/0.150.20基本尺寸可轉(zhuǎn)換成由摩擦系數(shù)表6查得：X=0.5。表6磨損系數(shù)t/mm非圓形沖件圓形沖件10.750.50.750.5沖件公差Δ/mm1<0.160.17～0.35>0.36<0.16>0.161～2<0.200.21～0.41>0.42<0.20>0.202～4<0.240.25～0.49>0.50<0.24>0.244～<0.300.31～0.59>0.60<0.30>0.30查表4得：。模具按IT8級加工制造，計算公式見表7則：(1)落料（）：落料（）(2)沖孔（）：沖孔（）：(3)孔心距（）：孔心距（）表7配合加工時，凸凹模尺寸的計算公式工序性質(zhì)制件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料按凹磨尺寸配制，其雙面間隙為C沖孔按凸磨尺寸配制，其雙面間隙為C3.7卸料橡膠的設(shè)計卸料橡膠的設(shè)計計算如下。選用的四塊橡膠板的厚度務(wù)必一致，不然會造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。卸料橡膠的設(shè)計計算：a、料板工作行程：式中：為凸模凹進卸料板的高度取為t為工件厚度取為凸模沖裁后進入凹模的深度取b、橡膠工作行程：式中：為凸模修模量，取c、橡膠自由高度：一般情況下取為H自由的25%d、橡膠預(yù)壓縮量：e、每個橡膠承受的載荷：選用4個圓筒形橡膠故f、橡膠的外徑：式中：為圓筒形橡膠的內(nèi)徑，取為；。g、校核橡膠自由高度：看看是否滿足此不等式滿足條件。h、橡膠的安裝高度：3.8模具總體設(shè)計模具類型的選擇模具類型分為三種分別是：單工序模、復(fù)合模和級進模。單工序模又稱簡單沖裁模，是指在壓力機一次行程內(nèi)只完成一種沖裁工序的模具，如落料模、沖孔模、切斷模切口模等。復(fù)合模是指在一次壓力機的行程中在模具的同一工位上同時完成兩道或兩道以上不同沖裁工序的模具。復(fù)合模是一種多工序沖裁模，它在結(jié)構(gòu)上的主要特征是有一個或幾個具有雙重作用的工作零件——凸凹模，如落料沖孔復(fù)合模中有一個既能作落料凸模又能作沖孔凹模的凸凹模。由沖壓工藝分析可知，該模具采用級進沖壓，所以模具類型為級進模。定位方式的選擇定位方式的選擇通俗的說既是選擇定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正確的位置，定位零件的結(jié)構(gòu)形式很多，用于對條料進行定位的定位零件有擋料銷、導(dǎo)料銷、導(dǎo)料板、側(cè)壓裝置、導(dǎo)正銷、側(cè)刃等，用于對工序進行定位的定位零件有定位銷、定位板等。定位零件基本上都已標(biāo)準化，可根據(jù)坯料和工序件形狀、尺寸、精度及模具的結(jié)構(gòu)形式與生產(chǎn)效率要求等選用相應(yīng)的標(biāo)準。因為該模具采用是條料，控制條料的送進方向采用導(dǎo)料板，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，導(dǎo)正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測定。（3）卸料、出件方式的選擇卸料與出件裝置的作用是當(dāng)沖模完成一次沖壓之后，把沖件或廢料從模具工作零件上卸下來，以便沖壓工作繼續(xù)進行。通常，把沖件或廢料從凸模上卸下來稱為卸料。卸料裝置按卸料的方式分為固定卸料裝置﹑彈性卸料裝置和廢料切刀三種。固定卸料裝置，固定卸料裝置僅由固定卸料板構(gòu)成，一般安裝在下模的凹模上；彈性卸料裝置由卸料板、卸料螺釘和彈性元件（彈簧或橡膠）組成；彈性卸料裝置可安裝于上?；蛳履＃揽繌椈苫蛳鹉z的彈力來卸料，卸料力不太大但沖壓時可兼起壓料作用，故多用于沖裁料薄及平面度要求較高的沖件；廢料切刀是在沖裁過程中沖裁廢料切斷成數(shù)塊，從而實現(xiàn)卸料的一種卸料零件。出件裝置的作用是從凹模內(nèi)卸下沖件或廢料。我們通常把準過載上模內(nèi)的出件裝置稱為推件裝置；把裝在下模內(nèi)的稱為頂件裝置。綜合考慮該模具的結(jié)構(gòu)和使用方便，以及工件料厚為1.2mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈性卸料。又因為是級進模生產(chǎn)。所以采用下出件比較便于操作與提高生產(chǎn)效率。在沖壓過程中，導(dǎo)向結(jié)構(gòu)一般情況下直接與模架聯(lián)系在一起，該模具采用中間導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式，提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，故該級進模采用中間導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。第四章主要零部件設(shè)計4.1工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計①落料凸模

結(jié)合工件外形并考慮加工，將落料凸模設(shè)計成直通式，采用線切割機床加工，2個M8螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按H6/m5。其總長L可按公式2.9.2計算：=20+14+1.2+28.8=64mm

具體結(jié)構(gòu)可參見圖四（a）所示。

②沖孔凸模

因為所沖的孔均為圓形，而且都不屬于需要特別保護的小凸模，所以沖孔凸模采用臺階式，一方面加工簡單，另一方面又便于裝配與更換。其中沖5個φ5的圓形凸?？蛇x用標(biāo)準件BⅡ型式（尺寸為5.15×64）。沖φ8mm孔的凸模結(jié)構(gòu)如圖四（b）所示。

③凹模

凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。其輪廓尺寸可按公式2.9.3、2.9.4計算：

凹模厚度H=kb=0.2×127mm=25.4mm（查表2.9.5得k=0.2）

凹模壁厚c=（1.5～2）H=38～50.8mm

取凹模厚度H=30mm，凹模壁厚c=45mm，

凹模寬度B=b+2c=（127+2×45）mm=217mm

凹模長度L取195mm（送料方向）

凹模輪廓尺寸為195mm×217mm×30mm，結(jié)構(gòu)如圖4.5（c）所示。圖4.5（a）圖4.5（b）材料：Crl2MoV熱處理：58～62HRC技術(shù)要求：尾部與凸模固定板按H6/m5配合材料：Crl2MoV熱處理：58～62HRC材料：Crl2MoV熱處理：60～64HRC圖四工作零件圖4.5（c）4.2定位零件的設(shè)計

落料凸模下部設(shè)置兩個導(dǎo)正銷，分別借用工件上φ5mm和φ8mm兩個孔作導(dǎo)正孔。φ8mm導(dǎo)正孔的導(dǎo)正銷的結(jié)構(gòu)如圖五所示。導(dǎo)正應(yīng)在卸料板壓緊板料之前完成導(dǎo)正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面lmm，所以導(dǎo)正銷直線部分的長度為1．8mm。導(dǎo)正銷采用H7/r6安裝在落料凸模端面，導(dǎo)正銷導(dǎo)正部分與導(dǎo)正孔采用H7/h6配合。

起粗定距的活動擋料銷、彈簧和螺塞選用標(biāo)準件，規(guī)格為8×16。

4.3導(dǎo)料板的設(shè)計導(dǎo)料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平，導(dǎo)料板與條料之間的間隙取1mm，這樣就可確定了導(dǎo)料板的寬度，導(dǎo)料板的厚度按表七選擇。導(dǎo)料板采用45鋼制作，熱處理硬度為40～45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上。導(dǎo)料板的進料端安裝有承料板。

4.4卸料部件的設(shè)計

①卸料板的設(shè)計

卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為14mm。卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40～45HRC。

②卸料螺釘?shù)倪x用

卸料板上設(shè)置4個卸料螺釘，公稱直徑為12mm，螺紋部分為M10×10mm。卸料釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面lmm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。4.5模架及其它零部件設(shè)計該模具采用中間導(dǎo)柱模架，這種模架的導(dǎo)柱在模具中間位置，沖壓時可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。

導(dǎo)柱d/mm×L/mm分別為φ28×160，φ32×160；導(dǎo)套d/mm×L/mm×D/mm分別為φ28×115×42，φ32×115×45。上模座厚度H上模取45mm，上模墊板厚度H墊取10mm，固定板厚度H固取20mm，下模座厚度H下模取50mm，那么，該模具的閉合高度：

H閉=H上模＋H墊＋L＋H＋H下模－h(huán)2=（45＋10＋64＋30＋50－2）mm=197mm

式中L——凸模長度，L=64mm；

H——凹模厚度，H=30mm；

h2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h2=2mm。

可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23-25的最大裝模高度（220mm），可以使用。第五章模具總裝圖通過以上設(shè)計，可得到如圖六所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模板、墊板、凸模（7個）、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈性卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座、凹模板、導(dǎo)料板等組成。沖孔廢料和成品件均由漏料孔漏出。

條料送進時采用活動擋料銷13作為粗定距，在落料凸模上安裝兩個導(dǎo)正銷4，利用條料上φ5mm和φ8孔作導(dǎo)正銷孔進行導(dǎo)正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，用落料孔套在活動擋料銷13上，并向前推緊，沖壓時凸模上的導(dǎo)正銷4再作精確定距?；顒訐趿箱N位置的設(shè)定比理想的幾何位置向前偏移0．2mm，沖壓過程中粗定位完成以后，當(dāng)用導(dǎo)正銷作精確定位時，由導(dǎo)正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約0．2mm而完成精確定距。用這種方法定距，精度可達到0．02mm。第六章沖壓設(shè)備的選定通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機J23-25能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力：250KN

滑塊行程：65mm

最大閉合高度：270mm

最大裝模高度：220mm圖六手柄級進模裝配圖工作臺尺寸（前后×左右）：370mm×560mm墊板尺寸（厚度×孔徑）：50mm×200mm模柄孔尺寸：φ40mm×60mm

最大傾斜角度：30°第七章模具零件加工工藝本副沖裁模，模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件，固定板以及卸料板，若采用線切割加工技術(shù)，這些零件的加工就變得相對簡單。落料凸模的加工工藝過程詳見表12表12落料凸模的加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容工序圖（示意圖）1備料將毛坯鍛成長方體128×38×722熱處理退火3刨刨6面，互為直角留單邊余量0.5mm4熱處理調(diào)質(zhì)5磨平面磨6面，互成直角6鉗工劃線劃出各孔位置線7加工螺釘孔、安裝孔及穿絲孔按位置加工螺釘孔、銷釘孔及穿絲孔等8熱處理按熱處理工藝，淬火回火達到58～62HRC9磨平面精磨上、下平面10線切割按圖線切割，輪廓達到尺寸要求11鉗工精修全面達到設(shè)計要求12檢驗凹模、固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。如圖所示凹模的加工過程與圖所示落料凹模的加工過程完全類似，見上表，在此不再重復(fù)。第八章模具的裝配根據(jù)級進模裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙、試沖、返修。具體裝配見表六所示。表六手柄級進模的裝配序號工序工藝說明1凸、凹模預(yù)配（1）裝配前仔細檢查各凸模形狀以及凹模形孔，是否符合圖紙要求