《數(shù)控編程與加工技術(shù)（第2版）》 課件 模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)1-7 成形面類零件編程與加工技術(shù)、1-8 螺紋類零件編程與加工技術(shù)

模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)1.7.1凸圓弧面、凹圓弧面零件加工技術(shù)1.7.2內(nèi)圓弧面零件加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)成形面加工一般分為粗加工和精加工。圓弧加工的粗加工與一般外圓、錐面的加工不同。曲線加工的切削用量不均勻，背吃刀量過大，容易損壞刀具，在粗加工中要考慮加工路線和切削方法。其總體原則是保證背吃刀量盡可能均勻的情況下，減少走刀次數(shù)及空行程。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)1.7.1凸圓弧面、凹圓弧面零件1.成形面加工方法（1）粗加工凸圓弧表面1）車錐法是用車圓錐的方法切除圓弧毛坯余量。加工路線不能超過A、B兩點的連線，否則會傷到圓弧的表面。車錐法一般適用于圓心角小于90°的圓弧。2）車圓法是用不同的半徑切除毛坯余量。此方法的車刀空行程時間較長。車圓法適用于圓心角大于90°的圓弧粗車。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（2）粗加工凹圓弧表面當圓弧表面為凹表面時，其加工方法有等徑圓弧形式（等徑不同心）、同心圓弧形式（同心不等徑）、梯形形式和三角形形式。等徑圓弧形式的計算和編程最簡單，但走刀路線較其他幾種方式長；同心圓弧形式的走刀路線短，且精車余量最均勻；梯形形式的切削力分布合理，切削率最高；三角形形式的走刀路線較同心圓弧形式長，但比梯形、等徑圓弧形式短。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)2.切削用量的選擇由于成形面在粗加工中常常出現(xiàn)切削不均勻的情況，背吃刀量應小于外圓及圓錐面加工的背吃刀量。一般粗加工背吃刀量取ap=1～1.5mm，精加工背吃刀量取ap=0.2～0.5mm，其進給速度也較低。3.刀具的選擇加工成形面時，所使用的刀具一般為尖形車刀或圓弧形車刀。尖形車刀一般用于加工精度要求不高的成形面。在選用尖形車刀切削圓弧時，一定要選擇合理的副偏角，防止副切削刃與已加工圓弧面產(chǎn)生干涉。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)4.圓弧插補指令G02/G03該指令命令刀具在指定平面內(nèi)按給定的F進給速度作圓弧插補運動，用于加工圓弧輪廓。圓弧插補命令分為順時針圓弧插補指令G02和逆時針圓弧插補指令G03兩種。順時針圓弧插補（G02）的指令格式：G02X（U）

Z（W）

I

K

F

；或G02X（U）

Z（W）

R

F

；逆時針圓弧插補（G03）的指令格式：G03X（U）

Z（W）

I

K

F

；或G03X（U）

Z（W）

R

F

；項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)1）當數(shù)控車床采用前置刀架時，G02與G03的選擇如圖a所示；當數(shù)控車床采用后置刀架時，G02與G03的選擇如圖b所示。2）使用圓弧插補指令，可以用絕對坐標編程，也可以用相對坐標編程。3）圓心位置的指定可以用R，也可以用I、K，R為圓弧半徑值。4）F為沿圓弧切線方向的進給量或進給速度。5）當用半徑R來指定圓心位置時，特規(guī)定圓心角α≤180°時，用“+R”表示；α＞180°時，用“-R”。注意：R編程只適于非整圓的圓弧插補的情況，不適于整圓加工。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)例1-18使用CK6150數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ50mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試用車錐法編制該零件的加工程序。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由外圓、凸圓弧面組成，零件較簡單。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，尺寸精度要求不高，各加工面的表面粗糙度要求較高，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸80mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左依次粗車凸圓弧面、外圓。4）由右向左依次精車凸圓弧面、外圓。5）切斷。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件各面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。2）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。（5）確定切削用量項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)例1-19使用CK6150數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ50mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件的加工程序。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由外圓、凹圓弧面、左倒角、右倒角等組成。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，尺寸精度要求不高，各加工面的表面粗糙度要求較高，無熱處理和硬度要求。加工順序分粗、精加工各表面，最后切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤裝夾毛坯，外伸80mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）粗車φ45mm外圓、車右倒角、精車φ45mm外圓。4）粗車、精車凹圓弧面。5）車左倒角、切斷。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件外圓、端面和右倒角，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。2）選用硬質(zhì)合金60°尖刀，用于加工圓弧，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=8，置于T02刀位。3）選用硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于左倒角和切斷，置于T03刀位。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)例1-20使用CK6140數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm。試編寫零件的加工程序，并加工出來。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)1.加工工藝分析（1）工藝分析該零件由多個外圓柱面、圓錐面、凹圓弧面、凸圓弧面組成，有較高的表面粗糙度要求。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則。即先從右向左進行粗車，然后從右向左進行精車，最后切斷。（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸110mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左依次粗車、精車外圓面。4）切斷。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）選硬質(zhì)合金60°尖刀，用于粗加工外圓面，刀尖半徑R=0.8mm，刀尖方位T=8，置于T01刀位。2）選硬質(zhì)合金60°尖刀，用于精加工外圓面，刀尖半徑R=0.2mm，刀尖方位T=8，置于T02刀位。3）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)例2-21使用CK6150數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ60mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm，試編制該零件的加工程序。1.7.2內(nèi)圓弧面零件項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件由外圓、孔和內(nèi)圓弧組成。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，尺寸精度要求不高，各加工面的表面粗糙度要求較高，無熱處理和硬度要求。加工順序為對內(nèi)外表面分別進行粗、精加工，最后切斷。由于棒料較長，可采用一次裝夾零件完成各表面的加工。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸60mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）鉆中心孔。4）用φ18mm鉆頭手動鉆內(nèi)孔。5）粗、精車外圓。6）換鏜刀，粗、精鏜孔及內(nèi)圓弧。7）換切刀，切斷。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具1）中心鉆，選φ18mm鉆頭置于尾座。2）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件外圓，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。3）選用硬質(zhì)合金不通孔鏜刀加孔及內(nèi)圓弧，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=2，置于T02刀位。4）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)例1-22使用CK6140A數(shù)控車床加工如圖所示零件，材料為45鋼，毛坯尺寸為φ55mm×1000mm，要求所有加工面的表面粗糙度值為Ra3.2μm，試分析零件加工工藝并編寫加工程序。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（1）工藝分析該零件有外圓柱面、端面、內(nèi)圓弧面、內(nèi)圓柱面等加工表面，表面的粗糙度要求較高，應分粗、精加工，無熱處理和硬度要求。因孔的最小尺寸為φ20mm，可用鉆孔、粗鏜孔、精鏜孔的加工方式加工，加工順序按由粗到精、由右到左的原則，即從右向左先鉆底孔，然后粗鏜孔，最后精鏜孔。其中φ20mm、φ28mm、35mm有尺寸精度要求，取極限尺寸的平均值進行加工。由于棒料較長，可采用一次裝夾零件完成各表面的加工。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（2）確定加工路線1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸55mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）鉆中心孔。4）用φ18mm鉆頭手動鉆內(nèi)孔。5）粗、精車外圓。6）換鏜刀，粗、精鏜內(nèi)圓弧面、內(nèi)圓柱面。7）換切刀，切斷。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（3）數(shù)值計算φ20mm內(nèi)圓柱面的編程尺寸=20.026mm。φ50mm外圓柱面的編程尺寸=49.974mm。35mm長度的編程尺寸=35mm。（4）選擇刀具1）中心鉆，選φ18mm鉆頭置于尾座。2）選用硬質(zhì)合金93°偏刀，用于粗、精加工零件外圓，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=3，置于T01刀位。3）選用硬質(zhì)合金不通孔鏜刀加工內(nèi)圓弧面、內(nèi)圓柱面，刀尖半徑R=0.4mm，刀尖方位T=2，置于T02刀位。4）選硬質(zhì)合金切刀（刀寬為4mm），以左刀尖為刀位點，用于切斷，置于T03刀位。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)1.7.3典型零件編程與加工實例例2-23使用CK6140數(shù)控車床加工如圖所示零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ50mm×1000mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm。試編寫零件的加工程序，并加工出來。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)1.加工工藝分析（1）工藝分析該零件由多個外圓柱面、圓錐面、凹圓弧面、凸圓弧面組成，有較高的表面粗糙度要求。零件材料為45鋼，切削加工性能較好，無熱處理和硬度要求。加工順序按由粗到精、由右到左的原則。（2）加工過程1）用三爪自定心卡盤夾住毛坯，外伸120mm，找正。2）對刀，設(shè)置編程原點O為零件右端面中心。3）由右向左依次粗車、精車外圓面。4）切斷。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（3）計算各點坐標項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（4）選擇刀具項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（5）確定切削用量項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)（6）參考程序項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)2.零件加工（1）開機，各坐標軸手動回機床原點。（2）將刀具依次裝上刀架。（3）用三爪自定心卡盤裝夾工件。（4）用試切法對刀，并設(shè)置好刀具參數(shù)。（5）手動輸入加工程序。（6）調(diào)試加工程序。（7）確認程序無誤后，即可進行自動加工。（8）取下工件，進行檢測。（9）清理加工現(xiàn)場。（10）關(guān)機。項目1.7

成形面類零件編程與加工技術(shù)3.評分標準模塊1數(shù)控車床編程與加工技術(shù)項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)1.8.1內(nèi)、外螺紋加工分析1.8.2螺紋加工技術(shù)項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)1.8.1基礎(chǔ)知識1.外螺紋加工分析（1）外圓柱面的直徑及螺紋實際小徑的確定車螺紋時，零件材料因受車刀擠壓而使外徑脹大，因此螺紋部分的零件外徑應比螺紋的公稱直徑小0.2～0.4mm，一般取d計=d-0.1P。P為螺距。在實際生產(chǎn)中，一般取螺紋實際牙型高度h1實=0.6495P，常取h1實=0.65P，螺紋實際小徑d1計=d-2h1實=d-1.3P。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)（2）螺紋起點與螺紋終點軸向尺寸的確定車螺紋時，兩端必須設(shè)置足夠的升速進刀段δ1和減速進刀段δ2。δ1、δ2的數(shù)值與螺紋的螺距和螺紋的精度有關(guān)。實際生產(chǎn)中，一般δ1值取2～5mm，大螺距和高精度的螺紋取大值；δ2值不得大于退刀槽寬度，一般為退刀槽寬度的一半左右，取1～3mm。若螺紋收尾處沒有退刀槽時，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45°退刀收尾。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)（3）螺紋加工方法加工時主軸旋轉(zhuǎn)一周，車刀的進給量必須等于螺紋的導程，進給量較大；螺紋牙型往往不是一次加工而成的，需要多次進行切削。在數(shù)控車床上加工螺紋的方法有直進法、斜進法兩種。直進法適合加工導程較小的螺紋，斜進法適合加工導程較大的螺紋。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)2.內(nèi)螺紋加工分析內(nèi)螺紋的底孔直徑D1計及內(nèi)螺紋實際大徑D計的確定車削內(nèi)螺紋時，需要計算實際車削時的內(nèi)螺紋的底孔直徑D1計及內(nèi)螺紋實際大徑D計。車削內(nèi)螺紋的底孔直徑應大于螺紋小徑。計算公式：D1計=（D-1.0826P）0+δ一般實際切削時的內(nèi)螺紋的底孔直徑：鋼和塑性材料取D1計=D-P。鑄鐵和脆性材料D1計=D-(1.05～1.1)P。內(nèi)螺紋實際牙型高度同外螺紋，h1實=0.6495P，取h1實=0.65P。內(nèi)螺紋實際大徑D計=D，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)3.車削螺紋的步驟1）裝夾工件和刀具。2）對刀。3）車削螺紋底徑。4）車出退刀槽。5）車削螺紋直至合格為止。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)4.切削用量的選用（1）主軸轉(zhuǎn)速n在數(shù)控車床上加工螺紋，主軸轉(zhuǎn)速受數(shù)控系統(tǒng)、螺紋導程、刀具、零件尺寸和材料等多種因素的影響。不同的數(shù)控系統(tǒng)，有不同的推薦主軸轉(zhuǎn)速范圍，操作者在仔細查閱說明書后，可根據(jù)實際情況選用。大多數(shù)經(jīng)濟型數(shù)控車床車削螺紋時，推薦主軸轉(zhuǎn)速為：n≤1200/P-K式中P——零件的螺距，單位為mm；K——保險系數(shù)，一般取80；n為主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min。（2）背吃刀量ap

加工螺紋時，單邊切削總深度等于螺紋實際牙型高度時，一般取h1實=0.65P。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)（3）進給量f單線螺紋的進給量等于螺距，即f=P；多線螺紋的進給量等于導程，即f=L。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)5.單行程螺紋切削指令G32該指令可用于切削圓柱螺紋、圓錐螺紋及端面螺紋，其應用如圖所示。其指令格式：G32X（U）

Z（W）

F

；項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)說明：1）X、Z為螺紋編程終點的X、Z向坐標，X為直徑值，單位都是mm；U、W為螺紋編程終點相對編程起點的X、Z向相對坐標，U為直徑值，單位都是mm。2）F為螺紋導程，單位mm。3）G32進刀方式為直進式，引入加速段和減速段距離（通常為2～5mm），如圖所示。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)4）螺紋切削時不能用G96指令，而應用G97指令。5）切削斜角α在45°以下的圓錐螺紋時，螺紋導程以Z方向指定。6）該指令進刀路徑如圖所示，A點是螺紋加工的起點，B點是單行程螺紋切削指令G32的起點，C點是單行程螺紋切削指令G32的終點，D點是X向退刀的終點。AB段是用G00進刀；BC段是用G32切削；CD段是用G00指令X向退刀；DA段是用G00指令Z向退刀。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)例1-24如圖所示，螺紋外徑已經(jīng)車至φ29.8mm，4mm×2mm的退刀槽已經(jīng)加工，零件材料為45鋼，未注倒角為C2，試用G32指令編制該螺紋的加工程序。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)（1）螺紋加工尺寸計算實際車削時外圓柱面的直徑為：d計=d-0.2=（30-0.2）mm=29.8mm。螺紋實際牙型高度為h1實=0.65P=（0.65×2）mm=1.3mm。螺紋實際小徑為d1計=d-1.3P=（30-1.3×2）mm=27.4mm。升速進刀段和減速退刀段分別取δ1=5mm，δ2=2mm。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)（2）確定切削用量查表得雙邊切深為2.6mm分五刀切削，分別為0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm和0.1mm。主軸轉(zhuǎn)速n≤1200/P-K=（1200/2-80）r/min=520r/min。學生實訓時，一般選用較小的轉(zhuǎn)速，取n=400r/min。進給量f=P=2mm。（3）參考程序項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)6.螺紋切削循環(huán)指令G92使用G32加工螺紋時需多次進刀，程序較長，容易出錯。為此數(shù)控車床一般均在數(shù)控系統(tǒng)中設(shè)置了螺紋切削循環(huán)指令G92。其指令格式：G92X（U）

Z（W）

R

F

；項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)說明：1）“X（U）

Z（W）

”中X、Z為螺紋編程終點的X、Z向坐標，X為直徑值，單位都是mm；U、W為螺紋編程終點相對編程起點的X、Z向相對坐標，U為直徑值，單位都是mm。F為螺紋導程，單位為mm。R為錐螺紋起點半徑與終點半徑的差值，單位為mm。R的正負判斷方法與G90相同，圓錐螺紋終點半徑大于起點半徑時R為負值；圓錐螺紋終點半徑小于起點半徑時R為正值；切削圓柱螺紋時R=0，可以省略不寫。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)2）切削圓柱螺紋指令格式：G92X（U）

Z（W）

F

；切削圓錐螺紋指令格式：G92X（U）

Z（W）

R

F

；3）該指令用于單一循環(huán)加工螺紋，其循環(huán)路線與單一形狀固定循環(huán)基本相同。循環(huán)路徑中除車削螺紋BC段為進給運動外，其他運動（循環(huán)起點進刀AB段、螺紋切削終點X向退刀CD段，Z向退刀DA段）均為快速運動。4）該指令是切削圓柱螺紋和圓錐螺紋時使用最多的螺紋切削指令。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)例1-25如圖所示，螺紋外徑已經(jīng)車至φ29.8mm，4mm×2mm的退刀槽已經(jīng)加工，零件材料為45鋼，未注倒角為C2，試用G92指令編制該螺紋的加工程序。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)7.多重螺紋切削循環(huán)指令G76該指令用于多次自動循環(huán)切削螺紋，其指令格式：G76P（m）（r）（a）Q（Δdmin）R（d）；G76X（U）_Z（W）_R（i）P（k）Q（Δd）F（f）；項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)其中：m為精加工重復次數(shù)，從1到99，該參數(shù)為模態(tài)量。r為螺紋尾部倒角量，該值的大小可設(shè)定在0.0P～9.9P之間，系數(shù)應為0.1的整數(shù)倍，用00～99之間的兩位整數(shù)來表示，其中P為螺距。該參數(shù)為模態(tài)量。α為刀尖角，可從80°、60°、55°、30°、29°和0°等6個角度中選擇，用兩位整數(shù)來表示，常用60°、55°和30°三個角度。該參數(shù)為模態(tài)量。m、r和α用地址P同時指定，例如：m=4，r=1.2L，α=60°，表示為P041260。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)△dmin為最小車削深度，用半徑編程指定。車削過程中每次的車削深度為△d·n1/2-△d·(n-1)1/2，當計算小于這個極限值時，深度鎖定為這個值，該參數(shù)為模態(tài)量。d為精加工余量，用半徑編程指定。該參數(shù)為模態(tài)量。X（U）、Z（W）為螺紋終點坐標。i為螺紋部分半徑之差，即螺紋切削起始點與切削終點的半徑差。加工圓柱螺紋時，i=0。加工圓錐螺紋時，當X向切削起始點坐標小于切削終點坐標時，i為負，反之為正。k為螺紋高度，用半徑值指定（X軸方向的半徑值）?！鱠為第一次車削深度，用半徑值指定（X軸方向的半徑值）。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)f為螺距。指令中，Q、P、R地址后的數(shù)值一般以無小數(shù)點形式表示。實際加工三角螺紋時，以上參數(shù)一般?。簃=2，r=1.1P，α=60°，表示為P021160?！鱠min=0.1mm，d=0.05mm，k=0.65p，△d根據(jù)零件材料、螺紋導程、刀具和機床剛性綜合給定，建議取0.7～2.0mm。其他參數(shù)由零件具體尺寸確定。G76指令是傾斜進刀，螺紋牙型形狀不是一次成形，而G32、G92指令是垂直進刀，螺紋牙型形狀是一次成形。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)例2-26使用CK6140數(shù)控車床加工如圖所示外螺紋零件，已知材料為45鋼，毛坯尺寸為φ45mm×1000mm，所有加工面的表面粗糙度值為Ra1.6μm。試編寫該零件的加工程序。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)（1）螺紋加工尺寸計算實際車削時外圓柱面的直徑為d計=d-0.2=（30-0.2）mm=29.8mm。螺紋實際牙型高度h1實=0.65P=（0.65×2）mm=1.3mm。螺紋實際小徑d1計=d-1.3P=（30-1.3×2）mm=27.4mm。升速進刀段和減速退刀段分別取δ1=5mm，δ2=2mm。項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)（2）確定切削用量查表得雙邊切深為2.6mm分五刀切削，分別為0.9mm、0.6mm、0.6mm、0.4mm和0.1mm。主軸轉(zhuǎn)速n≤1200/P-K=（1200/2-80）r/min=520r/min，取n=400r/min。進給量f=P=2mm。（3）參考程序項目1.8

螺紋類零件編程與加工技術(shù)項目1.