2023年連桿加工工藝及夾具設(shè)計(jì)帶CAD

連桿加工工藝及夾具設(shè)計(jì)

目錄

摘要

第一章汽車連桿加工工藝

1.1連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

1.2連桿的主要技術(shù)要求

1.2.1大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度

1.2.2大、小頭孔軸心線在兩個(gè)互相垂直方向的平行度

1.2.3大、小頭孔中心距

1.2.4連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度

1.2.5大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求

1.2.6螺栓孔的技術(shù)要求

1.2.7有關(guān)結(jié)合面的技術(shù)要求

1.3連桿的材料和毛坯

1.4連桿的機(jī)械加工工藝過程

1.5連桿的機(jī)械加工工藝過程分析

1.5.1工藝過程的安排

1.5.2定位基準(zhǔn)的選擇

1.5.3確定合理的夾緊方法

1.5.4連桿兩端面的加工

1.5.5連桿大、小頭孔的加工

1.5.6連桿螺栓孔的加工

1.5.7連桿體與連桿蓋的銃開工序

1.5.8大頭側(cè)面的加工

1.6連桿加工工藝設(shè)計(jì)應(yīng)考慮的問題

1.6.1工序安排

1.6.2定位基準(zhǔn)

1.6.3夾具使用

1.7切削用量的選擇原則

1.7.1粗加工時(shí)切削用量的選擇原則

1.7.2精加工時(shí)切削用量的選擇原則

1.8確定各工序的加工余量、計(jì)算工序尺寸及公差

1.8.1確定加工余量

1.8.2確定工序尺寸及其公差

1.9計(jì)算工藝尺寸鏈

1.9.1連桿蓋的卡瓦槽的計(jì)算

1.9.2連桿體的卡瓦槽的計(jì)算

1.10工時(shí)定額的計(jì)算

1.10.1銃連桿大小頭平面

1.10.2粗磨大小頭平面

1.10.3加工小頭孔

1.10.4銃大頭兩側(cè)面

1.10.5、擴(kuò)大頭孔

1.10.6銃開連桿體和蓋

1.10.7加工連桿體

1.10.8銃、磨連桿蓋結(jié)合面

1.10.9銃、鉆、鏡連桿總成體

1.10.10粗鏡大頭孔

1.10.11大頭孔兩端倒角

1.10.12精磨大小頭兩平面

1.10.13半精鎮(zhèn)大頭孔及精鎮(zhèn)小頭孔

1.10.14精鏡大頭孔

1.10.16小頭孔兩端倒角

1.10.17鏡小頭孔襯套

1.10.18布磨大頭孔

1.11連桿的檢驗(yàn)

1.11.1觀察外表缺陷及目測(cè)表面粗糙度

1.11.2連桿大頭孔圓柱度的檢驗(yàn)

1.11.3連桿體、連桿上蓋對(duì)大頭孔中心線的對(duì)稱度的檢驗(yàn)

1.H.4連桿大小頭孔平行度的檢驗(yàn)

1.11.5連桿螺釘孔與結(jié)合面垂直度的檢驗(yàn)

第二章夾具設(shè)計(jì)

2.1銃剖分面夾具設(shè)計(jì)

2.1.1問題的指出

2.1.2夾具設(shè)計(jì)

1）定位基準(zhǔn)的選擇

2）夾緊方案

3）夾具體設(shè)計(jì)

4）切削力及夾緊力的計(jì)算

5）定位誤差分析

2.2擴(kuò)大頭孔夾具

2.2.1問題的指出

2.2.2夾具設(shè)計(jì)

1）定位基準(zhǔn)的選擇

2）夾緊方案

3）夾具體設(shè)計(jì)

4）切削力及夾緊力的計(jì)算

5）定位誤差分析

結(jié)束語：

參考文獻(xiàn)：

附件圖紙

摘要

連桿是柴油機(jī)的主要傳動(dòng)件之一，本文主要論述了連桿的加工工藝及其夾

具設(shè)計(jì)。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，而連桿的剛

性比較差，容易產(chǎn)生變形，因此在安排工藝過程時(shí)，就需要把各主要表面的粗

精加工工序分開。逐步減少加工余量、切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用，并修正加工后

的變形，就能最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。

第一章汽車連桿加工工藝

1.1連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

連桿是汽車發(fā)動(dòng)機(jī)中的主要傳動(dòng)部件之一，它在柴油機(jī)中，把作用于活塞

頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸，又受曲軸的驅(qū)動(dòng)而帶動(dòng)活塞壓縮氣缸中的氣體。

連桿在工作中承受著急劇變化的動(dòng)載荷。連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。

連桿體及連桿蓋上的大頭孔用螺栓和螺母與曲軸裝在一起。為了減少磨損和便

于維修，連桿的大頭孔內(nèi)裝有薄壁金屬軸瓦。軸瓦有鋼質(zhì)的底，底的內(nèi)表面澆

有一層耐磨巴氏合金軸瓦金屬。在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片，可以

用來補(bǔ)償軸瓦的磨損。連桿小頭用活塞銷與活塞連接。小頭孔內(nèi)壓入青銅襯套，

以減少小頭孔與活塞銷的磨損，同時(shí)便于在磨損后進(jìn)行修理和更換。

在發(fā)動(dòng)機(jī)工作過程中，連桿受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用，

連桿除應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度外，還應(yīng)盡量減小連桿自身的質(zhì)量，以減小慣

性力的作用。連桿桿身一般都采用從大頭到小頭逐步變小的工字型截面形狀。

為了保證發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)均衡，同一發(fā)動(dòng)機(jī)中各連桿的質(zhì)量不能相差太大，因此，

在連桿部件的大、小頭兩端設(shè)置了去不平衡質(zhì)量的凸塊，以便在稱量后切除不

平衡質(zhì)量。連桿大、小頭兩端對(duì)稱分布在連桿中截面的兩側(cè)?？紤]到裝夾、安

放、搬運(yùn)等要求，連桿大、小頭的厚度相等（基本尺寸相同）。在連桿小頭的頂

端設(shè)有油孔（或油槽），發(fā)動(dòng)機(jī)工作時(shí)，依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動(dòng)，把氣缸體下部的

潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭襯套與活塞銷之間的擺動(dòng)運(yùn)

動(dòng)副。

連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)變?yōu)榍?/p>

回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，以輸出動(dòng)力。因此，連桿的加工精度將直接影響柴油機(jī)的性能，而

工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有5個(gè)：（1）

連桿大端中心面和小端中心面相對(duì)連桿桿身中心面的對(duì)稱度；（2）連桿大、小

頭孔中心距尺寸精度；（3）連桿大、小頭孔平行度；（4）連桿大、小頭孔尺寸

精度、形狀精度；（5）連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。

1.2連桿的主要技術(shù)要求

連桿上需進(jìn)行機(jī)械加工的主要表面為：大、小頭孔及其兩端面，連桿體與

連桿蓋的結(jié)合面及連桿螺栓定位孔等。連桿總成的主要技術(shù)要求（圖-1）如下。

連桿總成圖（1-1）

1.2.1大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度

為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少?zèng)_擊的不

良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級(jí)為IT6,表面粗糙度Ra應(yīng)不大于0.4um；

大頭孔的圓柱度公差為0.012mm,小頭孔公差等級(jí)為IT8,表面粗糙度Ra應(yīng)不

大于3.2um。小頭壓襯套的底孔的圓柱度公差為0.0025mm,素線平行度公差

為0.04/100mm。

1.2.2大、小頭孔軸心線在兩個(gè)互相垂直方向的平行度

兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會(huì)使活塞在汽缸中傾斜，從而造

成汽缸壁磨損不均勻，同時(shí)使曲軸的連桿軸頸產(chǎn)生邊緣磨損，所以兩孔軸心線

在連桿軸線方向的平行度公差較??；而兩孔軸心線在垂直于連桿軸線方向的平

行度誤差對(duì)不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在連桿的軸

線方向的平行度在100mm長(zhǎng)度上公差為0.04mm；在垂直與連桿軸心線方向的

平行度在100mm長(zhǎng)度上公差為0.06mm。

1.2.3大、小頭孔中心距

大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，即影響到發(fā)動(dòng)機(jī)的效率，所以規(guī)

定了比較高的要求：190±0.05mm。

1.2.4連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度

連桿大頭孔兩端面對(duì)大頭孔中心線的垂直度，影響到軸瓦的安裝和磨損，

甚至引起燒傷；所以對(duì)它也提出了一定的要求：規(guī)定其垂直度公差等級(jí)應(yīng)不低

于IT9（大頭孔兩端面對(duì)大頭孔的軸心線的垂直度在100mm長(zhǎng)度上公差為0.08

mm）o

1.2.5大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求

連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是不同的，

大頭兩端面的尺寸公差等級(jí)為IT9,表面粗糙度Ra不大于0.8um,小頭兩端面

的尺寸公差等級(jí)為IT12,表面粗糙度Ra不大于6.3um。這是因?yàn)檫B桿大頭兩

端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔

座內(nèi)檔之間沒有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小

頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。

1.2.6螺栓孔的技術(shù)要求

在前面已經(jīng)說過，連桿在工作過程中受到急劇的動(dòng)載荷的作用。這一動(dòng)載

荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個(gè)螺栓及螺母上。因此除了對(duì)螺栓及螺母要提

出高的技術(shù)要求外，對(duì)于安裝這兩個(gè)動(dòng)力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。

規(guī)定：螺栓孔按IT8級(jí)公差等級(jí)和表面粗糙度Ra應(yīng)不大于6.3Hm加工；兩螺

栓孔在大頭孔剖分面的對(duì)稱度公差為0.25mm。

1.2.7有關(guān)結(jié)合面的技術(shù)要求

在連桿受動(dòng)載荷時(shí)，接合面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產(chǎn)生相對(duì)

錯(cuò)位，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結(jié)合不良，從而產(chǎn)生不均勻磨損。結(jié)合面

的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓

的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。對(duì)于本連桿，要求結(jié)合面的平面度的公差為

0.025mm。

1.3連桿的材料和毛坯

連桿在工作中承受多向交變載荷的作用，要求具有很高的強(qiáng)度。因此，連

桿材料一般采用高強(qiáng)度碳鋼和合金鋼；如45鋼、55鋼、40Cr、40CrMnB等。近

年來也有采用球墨鑄鐵的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料損耗少，成本低。

隨著粉末冶金鍛造工藝的出現(xiàn)和應(yīng)用，使粉末冶金件的密度和強(qiáng)度大為提高。

因此，采用粉末冶金的辦法制造連桿是一個(gè)很有發(fā)展前途的制造方法。

連桿毛坯制造方法的選擇，主要根據(jù)生產(chǎn)類型、材料的工藝性（可塑性，

可鍛性）及零件對(duì)材料的組織性能要求，零件的形狀及其外形尺寸，毛坯車間

現(xiàn)有生產(chǎn)條件及采用先進(jìn)的毛坯制造方法的可能性來確定毛坯的制造方法。根

據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大量生產(chǎn)，連桿多用模鍛制造毛坯。連桿模鍛形式有兩種，一種

是體和蓋分開鍛造，另一種是將體和蓋鍛成一體。整體鍛造的毛坯，需要在以

后的機(jī)械加工過程中將其切開，為保證切開后粗鏈孔余量的均勻，最好將整體

連桿大頭孔鍛成橢圓形。相對(duì)于分體鍛造而言，整體鍛造存在所需鍛造設(shè)備動(dòng)

力大和金屬纖維被切斷等問題，但由于整體鍛造的連桿毛坯具有材料損耗少、

鍛造工時(shí)少、模具少等優(yōu)點(diǎn)，故用得越來越多，成為連桿毛坯的一種主要形式。

總之，毛坯的種類和制造方法的選擇應(yīng)使零件總的生產(chǎn)成本降低，性能提高。

目前我國有些生產(chǎn)連桿的工廠，采用

了連桿輻鍛工藝。圖（1-2）為連桿輻鍛示

意圖.毛坯加熱后，通過上鍛輻模具2和

下鍛輻模具4的型槽，毛壞產(chǎn)生塑性變形，

從而得到所需要的形狀。用輻鍛法生產(chǎn)的

連桿鍛件，在表面質(zhì)量、內(nèi)部金屬組織、2-F俄媼模旦S-連桿毛坯

4-F俄銀根旦5-下餓根

金屬纖維方向以及機(jī)械強(qiáng)度等方面都可達(dá)到模鍛水平，并且設(shè)備簡(jiǎn)單，勞動(dòng)條

件好，生產(chǎn)率較高，便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化，適于在大批大量生產(chǎn)中應(yīng)用。

輻鍛需經(jīng)多次逐漸成形。

圖（1-2）連桿輻鍛示意圖

圖（1-3）、圖（1-4）給出了連桿的鍛造工藝過程，將棒料在爐中加熱至1140?

12OOC0,先在輻鍛機(jī)上通過四個(gè)型槽進(jìn)行輻鍛制坯見圖（1-3）,然后在鍛壓機(jī)上

進(jìn)行預(yù)鍛和終鍛，再在壓床上沖連桿大頭孔并切除飛邊見圖（1-4）。鍛好后的連

桿毛坯需經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，使之得到細(xì)致均勻的回火索氏體組織，以改善性能，減

少毛坯內(nèi)應(yīng)力。為了提高毛坯精度，連桿的毛坯尚需進(jìn)行熱校正。

連桿必須經(jīng)過外

觀缺陷、內(nèi)部探傷、

毛坯尺寸及質(zhì)量等

的全面檢查，方能進(jìn)

入機(jī)械加工生產(chǎn)線。

1.4連桿的機(jī)械加

圖（1-4）連桿預(yù)鍛、終鍛、沖孔示意圖

工工藝過程圖（1-3）連桿輻鍛制坯示意圖

a）預(yù)鍛b）終鍛c）沖孔

由上述技術(shù)條

件的分析可知，連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高，但是

連桿的剛性比較差，容易產(chǎn)生變形，這就給連桿的機(jī)械加工帶來了很多困難，

必須充分的重視。

連桿機(jī)械加工工藝過程如下表（1-1）所示:

工工序名

工序內(nèi)容工藝裝備

序稱

銃銃連桿大、小頭兩平面，每面留磨量0.5mmX52K

粗以一大平面定位，磨另一大平面，保證中心線對(duì)稱,

M7350

磨無標(biāo)記面稱基面。（下同）

鉆與基面定位，鉆、擴(kuò)、較小頭孔Z3080

以基面及大、小頭孔定位，裝夾工件銃尺寸99±0.01mmX62W組合機(jī)床

銃

兩側(cè)面，保證對(duì)稱（此平面為工藝用基準(zhǔn)面）或?qū)Ｓ霉ぱb

擴(kuò)以基面定位，以小頭孔定位，擴(kuò)大頭孔為①60mmZ3080

銃以基面及大、小頭孔定位，裝夾工件，切開工件，編X62W組合機(jī)床

號(hào)桿身及上蓋分別打標(biāo)記。或?qū)Ｓ霉ぱb鋸

片銃刀厚2mm

以基面和一側(cè)面定位裝夾工件，銃連桿體和蓋結(jié)合X62組合夾具或

銃

面，保直徑方向測(cè)量深度為27.5mm專用工裝

以基面和一側(cè)面定位裝夾工件,磨連桿體和蓋的結(jié)合

磨M7350

面

以基面及結(jié)合面定位裝夾工件，銃連桿體和蓋5%；mmX62組合夾具或

銃

x8mm斜槽專用工裝

以基面、結(jié)合面和一側(cè)面定位，裝夾工件，惚兩螺栓

專忽X62W

0座面Rllmm,保證尺寸22±0.25mm

鉆鉆2一①10mm螺栓孔Z3050

1

先擴(kuò)2一①12mm螺栓孔，再擴(kuò)2一①13mm深19mm螺

擴(kuò)Z3050

2栓孔并倒角

較校2一①12.2mm螺栓孔Z3050

3

用專用螺釘，將連桿體和連桿蓋裝成連桿組件,

鉗

4其扭力矩為100—120N.m

獴粗像大頭孔T68

5

倒角大頭孔兩端倒角X62W

6

磨精磨大小頭兩端面，保證大端面厚度為38%現(xiàn)mmM7130

7

以基面、一側(cè)面定位，半精鎮(zhèn)大頭孔，精鎮(zhèn)小頭孔至

鎮(zhèn)可調(diào)雙軸鎮(zhèn)

8圖紙尺寸，中心距為190±0.1mm

鎮(zhèn)精鎮(zhèn)大頭孔至尺寸T2115

9

r

N稱

稱量不平衡質(zhì)量彈簧稱

0重

r

N

鉗按規(guī)定值去重量

1

r

N

鉆鉆連桿體小頭油孔①6.5mm,0)10mmZ3025

2

r

N

壓銅套雙面氣動(dòng)壓床

3

r

N擠壓銅

壓床

4套孔

r

N

倒角小頭孔兩端倒角Z3050

5

r

N

像半精鎮(zhèn)、精鎮(zhèn)小頭銅套孔T2115

6

r

N

圻磨布磨大頭孔布磨機(jī)床

7

NC

檢檢查各部尺寸及精度

8

NC

探傷無損探傷及檢驗(yàn)硬度

9

<C,

入庫

0

連桿的主要加工表面為大、小頭孔和兩端面，較重要的加工表面為連桿體

和蓋的結(jié)合面及連桿螺栓孔定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、油孔、大頭

兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面等。

連桿的機(jī)械加工路線是圍繞著主要表面的加工來安排的。連桿的加工路線

按連桿的分合可分為三個(gè)階段：第一階段為連桿體和蓋切開之前的加工；第二

階段為連桿體和蓋切開后的加工；第三階段為連桿體和蓋合裝后的加工。第一

階段的加工主要是為其后續(xù)加工準(zhǔn)備精基準(zhǔn)（端面、小頭孔和大頭外側(cè)面）；第

二階段主要是加工除精基準(zhǔn)以外的其它表面，包括大頭孔的粗加工，為合裝做

準(zhǔn)備的螺栓孔和結(jié)合面的粗加工，以及軸瓦鎖口槽的加工等；第三階段則主要

是最終保證連桿各項(xiàng)技術(shù)要求的加工，包括連桿合裝后大頭孔的半精加工和端

面的精加工及大、小頭孔的精加工。如果按連桿合裝前后來分，合裝之前的工

藝路線屬主要表面的粗加工階段，合裝之后的工藝路線則為主要表面的半精加

工、精加工階段。

1.5連桿的機(jī)械加工工藝過程分析

1.5.1工藝過程的安排

在連桿加工中有兩個(gè)主要因素影響加工精度：

（1）連桿本身的剛度比較低，在外力（切削力、夾緊力）的作用下容易變

形。

(2)連桿是模鍛件，孔的加工余量大，切削時(shí)將產(chǎn)生較大的殘余內(nèi)應(yīng)力,

并引起內(nèi)應(yīng)力重新分布。

因此，在安排工藝進(jìn)程時(shí)，就要把各主要表面的粗、精加工工序分開，即

把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。這是由于粗加

工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生變形。粗、

精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形可以在半精加工中修正；半精加工中產(chǎn)生的

變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用，

逐步修正加工后的變形，就能最后達(dá)到零件的技術(shù)條件。

各主要表面的工序安排如下：

(1)兩端面：粗銃、精銃、粗磨、精磨

(2)小頭孔：鉆孔、擴(kuò)孔、較孔、精鏤、壓入襯套后再精鑲

(3)大頭孔：擴(kuò)孔、粗錘、半精鎮(zhèn)、精鎮(zhèn)、金剛鎮(zhèn)、琦磨

一些次要表面的加工，則視需要和可能安排在工藝過程的中間或后面。

1.5.2定位基準(zhǔn)的選擇

在連桿機(jī)械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個(gè)指定的端面和小

頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的

外表面作為另一基面。這是由于：端面的面

積大，定位比較穩(wěn)定，用小頭孔定位可直接

控制大、小頭孔的中心距。這樣就使各工序

中的定位基準(zhǔn)統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。

具體的辦法是，如圖(1-5)所示：在安裝

工件時(shí)，注意將成套編號(hào)標(biāo)記的一面不與夾具的定位元件接觸（在設(shè)計(jì)夾具時(shí)

亦作相應(yīng)的考慮）。在精鏤小頭孔（及精鏤小頭襯套孔）時(shí)一，也用小頭孔（及襯

套孔）作為基面，這時(shí)將定位銷做成活動(dòng)的稱“假銷”。當(dāng)連桿用小頭孔（及襯

套孔）定位夾緊后，再從小頭孔中抽出假銷進(jìn)行加工。

為了不斷改善基面的精度，基面的加工與主要表面的加工要適當(dāng)配合：即

在粗加工大、小頭孔前，粗磨端面，在精鏈大、小頭孔前，精磨端面。

由于用小頭孔和大頭孔外側(cè)面作基面，所以這些表面的加工安排得比較早。

在小頭孔作為定位基面前的加工工序是鉆

孔、擴(kuò)孔和錢孔，這些工序?qū)τ谳^后的孔與圖建桿的宗

端面的垂直度不易保證，有時(shí)會(huì)影響到后續(xù)工序的加工精度。

在第一道工序中，工件的各個(gè)表面都是毛坯表面，定位和夾緊的條件都較

差，而加工余量和切削力都較大，如果再遇上工件本身的剛性差，則對(duì)加

工精度會(huì)有很大影響。因此，第一道工序的定位和夾緊方法的選擇，對(duì)于整個(gè)

工藝過程的加工精度常有深遠(yuǎn)的影響。連桿的加工就是如此，在連桿加工工藝

路線中，在精加工主要表面開始前，先粗銃兩個(gè)端面，其中粗磨端面又是以毛

坯端面定位。因此，粗銃就是關(guān)鍵工序。在粗銃中工件如何定位呢？一個(gè)方法

是以毛坯端面定位，在側(cè)面和端部夾緊，粗銃一個(gè)端面后，翻身以銃好的面定

位，銃另一個(gè)毛坯面。但是由于毛坯面不平整，連桿的剛性差，定位夾緊時(shí)工

件可能變形，粗銃后，端面似乎平整了，一放松，工件又恢復(fù)變形，影響后續(xù)

工序的定位精度。另一方面是以連桿的大頭外形及連桿身的對(duì)稱面定位。這種

定位方法使工件在夾緊時(shí)的變形較小，同時(shí)可以銃工件的端面，使一部分切削

力互相抵消，易于得到平面度較好的平面。同時(shí)一，由于是以對(duì)稱面定位，毛坯

在加工后的外形偏差也比較小。

1.5.3確定合理的夾緊方法

既然連桿是一個(gè)剛性比較差的工件，就應(yīng)該十分注意夾緊力的大小，作用

力的方向及著力點(diǎn)的選擇，避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形，以影響加工精

度。在加工連桿的夾具中，可以看出設(shè)計(jì)人員注意了夾緊力的作用方向和著力

點(diǎn)的選擇。在粗銃兩端面的夾具中，夾緊力的方向與端面平行，在夾緊力的作

用方向上，大頭端部與小頭端部的剛性高，變形小，既使有一些變形，亦產(chǎn)生

在平行于端面的方向上，很少或不會(huì)影響端面的平面度。夾緊力通過工件直接

作用在定位元件上，可避免工件產(chǎn)生彎曲或扭轉(zhuǎn)變形。

在加工大小頭孔工序中，主要夾緊力垂直作用于大頭端面上，并由定位元

件承受，以保證所加工孔的圓度。在精鏤大小頭孔時(shí)，只以大平面（基面）定

位，并且只夾緊大頭這一端。小頭一端以假銷定位后，用螺釘在另一側(cè)面夾緊。

小頭一端不在端面上定位夾緊，避免可能產(chǎn)生的變形。

1.5.4連桿兩端面的加工

采用粗銃、精銃、粗磨、精磨四道工序，并將精磨工序安排在精加工大、

小頭孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在轉(zhuǎn)盤磨床上，

使用砂瓦拼成的砂輪端面磨削。這種方法的生產(chǎn)率較高。精磨在M7130型平面

磨床上用砂輪的周邊磨削，這種辦法的生產(chǎn)率低一些，但精度較高。

1.5.5連桿大、小頭孔的加工

連桿大、小頭孔的加工是連桿機(jī)械加工的重要工序，它的加工精度對(duì)連桿

質(zhì)量有較大的影響。

小頭孔是定位基面，在用作定位基面之前，它經(jīng)過了鉆、擴(kuò)、較三道工序。

鉆時(shí)以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小。

小頭孔在鉆、擴(kuò)、較后，在金剛鏤床上與大頭孔同時(shí)精鏤，達(dá)到IT6級(jí)公

差等級(jí)，然后壓入襯套，再以襯套內(nèi)孔定位精鎮(zhèn)大頭孔。由于襯套的內(nèi)孔與外

圓存在同軸度誤差，這種定位方法有可能使精鏈后的襯套孔與大頭孔的中心距

超差。

大頭孔經(jīng)過擴(kuò)、粗鏈、半精鏈、精鏤、金剛鎮(zhèn)和布磨達(dá)到IT6級(jí)公差等級(jí)。

表面粗糙度Ra為0.4um,大頭孔的加工方法是在銃開工序后，將連桿與連桿

體組合在一起，然后進(jìn)行精鏈大頭孔的工序。這樣，在銃開以后可能產(chǎn)生的變

形，可以在最后精鏈工序中得到修正，以保證孔的形狀精度。

1.5.6連桿螺栓孔的加工

連桿的螺栓孔經(jīng)過鉆、擴(kuò)、錢工序。加工時(shí)以大頭端面、小頭孔及大頭一

側(cè)面定位。

為了使兩螺栓孔在兩個(gè)互相垂直方向平行度保持在公差范圍內(nèi)，在擴(kuò)和錢

兩個(gè)工步中用上下雙導(dǎo)向套導(dǎo)向。從而達(dá)到所需要的技術(shù)要求。

粗銃螺栓孔端面采用工件翻身的方法，這樣銃夾具沒有活動(dòng)部分，能保證

承受較大的銃削力。精銃時(shí)，為了保證螺栓孔的兩個(gè)端面與連桿大頭端面垂直，

使用兩工位夾具。連桿在夾具的工位上銃完一個(gè)螺栓孔的兩端面后，夾具上的

定位板帶著工件旋轉(zhuǎn)180°,銃另一個(gè)螺栓孔的兩端面。這樣，螺栓孔兩端面與

大頭孔端面的垂直度就由夾具保證。

1.5.7連桿體與連桿蓋的銃開工序

剖分面（亦稱結(jié)合面）的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及對(duì)

刀精度來保證。為了保證銃開后的剖分面的平面度不超過規(guī)定的公差0.03mm,

并且剖分面與大頭孔端面保證一定的垂直度，除夾具本身要保證精度外，鋸片

的安裝精度的影響也很大。如果鋸片的端面圓跳動(dòng)不超過0.02mm,則銃開的剖

分面能達(dá)到圖紙的要求，否則可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度對(duì)連

桿蓋、連桿體裝配后的結(jié)合強(qiáng)度有較大的影響。因此，在剖分面銃開以后再經(jīng)

過磨削加工。

1.5.8大頭側(cè)面的加工

以基面及小頭孔定位，它用一個(gè)圓銷（小頭孔）。裝夾工件銃兩側(cè)面至尺寸，

保證對(duì)稱（此對(duì)稱平面為工藝用基準(zhǔn)面）。

1.6連桿加工工藝設(shè)計(jì)應(yīng)考慮的問題

1.6.1工序安排

連桿加工工序安排應(yīng)注意兩個(gè)影響精度的因素：（1）連桿的剛度比較低，

在外力作用下容易變形；（2）連桿是模鍛件，孔的加工余量大，切削時(shí)會(huì)產(chǎn)生

較大的殘余內(nèi)應(yīng)力。因此在連桿加工工藝中，各主要表面的粗精加工工序一定

要分開。

1.6.2定位基準(zhǔn)

精基準(zhǔn)：以桿身對(duì)稱面定位，便于保證對(duì)稱度的要求，而且采用雙面銃，

可使部分切削力抵消。

統(tǒng)一精基準(zhǔn)：以大小頭端面，小頭孔、大頭孔一側(cè)面定位。因?yàn)槎嗣娴拿?/p>

積大，定位穩(wěn)定可靠；用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距。

1.6.3夾具使用

應(yīng)具備適應(yīng)”一面一孔一凸臺(tái)”的統(tǒng)一精基準(zhǔn)。而大小頭定位銷是一次裝

夾中鍵出，故須考慮“自為基準(zhǔn)”情況，這時(shí)小頭定位銷應(yīng)做成活動(dòng)的，當(dāng)連

桿定位裝夾后，再抽出定位銷進(jìn)行加工。

保證螺栓孔與螺栓端面的垂直度。為此，精銃端面時(shí)，夾具可考慮重復(fù)定

位情況，如采用夾具限制7個(gè)自由度（其是長(zhǎng)圓柱銷限制4個(gè)，長(zhǎng)菱形銷限制2

個(gè)）。長(zhǎng)銷定位目的就在于保證垂直度。但由于重復(fù)定位裝御有困難，因此要求

夾具制造精度較高，且采取一定措施，一方面長(zhǎng)圓柱銷削去一邊，另一方面設(shè)

計(jì)頂出工件的裝置。

1.7切削用量的選擇原則

正確地選擇切削用量，對(duì)提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟(jì)性，

保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。

1.7.1粗加工時(shí)切削用量的選擇原則

粗加工時(shí)加工精度與表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。因此，選擇粗加

工的切削用量時(shí)，要盡可能保證較高的單位時(shí)間金屬切削量（金屬切除率）和

必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。

金屬切除率可以用下式計(jì)算：

Z”=V.f.ap.1000

式中：?jiǎn)挝粫r(shí)間內(nèi)的金屬切除量（mm'/s）

V切削速度（m/s）

f進(jìn)給量（mm/r）

切削深度（mm）

提高切削速度、增大進(jìn)給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在

這三個(gè)因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進(jìn)給量，影響最小

的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個(gè)盡可能

大的吃刀深度ap,其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量度f,最后確定一個(gè)合適的切削速

度V.

選用較大的也和f以后，刀具耐用度t顯然也會(huì)下降，但要比V對(duì)t的影

響小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此，能

使V、f、%的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大張可使走刀

次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對(duì)

提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。

1）切削深度的選擇：

粗加工時(shí)切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和由機(jī)床、夾具、刀具和工件組

成的工藝系統(tǒng)的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應(yīng)

當(dāng)盡量將粗加工余量一次切除。只有當(dāng)總加工余量太大，一次切不完時(shí)，才考

慮分幾次走刀。

2）進(jìn)給量的選擇：

粗加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的因素主要是切削力。因此，進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)工藝

系統(tǒng)的剛性和強(qiáng)度來確定。選擇進(jìn)給量時(shí)應(yīng)考慮到機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀桿

尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長(zhǎng)度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強(qiáng)度好的情況下，

可選用大一些的進(jìn)給量；在剛性和強(qiáng)度較差的情況下，應(yīng)適當(dāng)減小進(jìn)給量。

3）切削速度的選擇：

粗加工時(shí)，切削速度主要受刀具耐用度和機(jī)床功率的限制。切削深度、進(jìn)

給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時(shí)必須考慮到機(jī)床的許

用功率。如超過了機(jī)床的許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度。

1.7.2精加工時(shí)切削用量的選擇原則

精加工時(shí)加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此，選

擇精加工的切削用量時(shí)應(yīng)先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生

產(chǎn)效率。

1）切削深度的選擇：

精加工時(shí)的切削深度應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量

不要留得太大，否則，當(dāng)吃刀深度較大時(shí)，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。

2)進(jìn)給量的選擇：

精加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的主要因素是表面粗糙度。進(jìn)給量增大時(shí)，雖有

利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。

3)切削速度的選擇：

切削速度提高時(shí)，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤

和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削

速度。只有當(dāng)切削速度受到工藝條件限制而不能提高時(shí)，才選用低速，以避開

積屑瘤產(chǎn)生的范圍。

由此可見，精加工時(shí)選用較小的吃刀深度％和進(jìn)給量f,并在保證合理刀具

耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V,以保證加工精度和表面質(zhì)量，同

時(shí)滿足生產(chǎn)率的要求。

1.8確定各工序的加工余量、計(jì)算工序尺寸及公差

1.8.1確定加工余量

用查表法確定機(jī)械加工余量：

(根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》第一卷表3.2—25表3.2—26表3.2—27)

(1)、平面加工的工序余量(mm)

單面加工方法單面余量經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸表面粗糙度

毛坯412.5

40(,320)

IT12(12.5

粗銃1.5

+0.320)

0)

精銃IT10(38.8(加°°3.2

0.6

+0.100)

0))

粗磨0.3IT8(；005038.2(產(chǎn)1.6

））

精磨IT7（產(chǎn)40（熱）0.8

0.1

）

則連桿兩端面總的加工余量為:

EAX2

人總=I

=（A粗銃+A精銃+A粗磨+A精磨）x2

=（1.5+0.6+0.3+0.1）x2

=5=mm

（2）、連桿鑄造出來的總的厚度為H=38+5,5=43%5mm

1.8.2確定工序尺寸及其公差

（根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程》表2—29表2—34）

1）、大頭孔各工序尺寸及其公差（鑄造出來的大頭孔為①55mm）

工序經(jīng)

工序名工序基工序尺表面粗糙

濟(jì)最小極限尺寸

稱本余量寸度

精度

布磨0.0H6（丁小，①65.5①65.50.4

846（產(chǎn)9）

精鑲0.4H8（一46）065.4①65.40.8

778（丁Q6）

半精健1〃11妙）①65①65ml（產(chǎn)）1.6

二次粗2“12（儼3°）①64①64"12（產(chǎn)。）6.3

鎮(zhèn)

一次粗2H12（；0-30）①62①62"12（產(chǎn)。）12.5

鑲

擴(kuò)孔5①60①59（±1）

2）、小頭孔各工序尺寸及其公差

（根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程》表2—29表2—30）

工序工序基工序經(jīng)濟(jì)工序最小極限尺表面

名稱本余量精度尺寸寸粗糙度

精精0.2”8（產(chǎn)）①29.49①29.49（產(chǎn)）1.6

”9（/052）

錢0.2①29.29①29.29（川52）6.4

擴(kuò)9HlO（o0084）029.1①29.1（/°84）12.5

①2（）廿33

鉆鉆至①20“13卅3①2（）12.5

1.9計(jì)算工藝尺寸鏈

1.9.1連桿蓋的卡瓦槽的計(jì)算

增環(huán)為：X;減環(huán)為：A；;封閉環(huán)為：A。

1）、為極限尺寸為：

—>,一!<__AK30+0.20_）

1^Omax—^max-Amin?n1

淖22AoA2（5一跳5）

=30.20-4.95

=25.25mm

_ni__>〃-1<_

4min=Z4mm-g心八

/=l/=WJ+1

=29.8-5.1

=24.7mm

2)、4的上、下偏差為：

f.一!一

ESA)=X￡SA-E￡/A

i=li=m+\

=0.20-(-0.05)

=0.25(mm)

"1—>〃-1<_

EA=￡EiA「±ESAj

i=\/=/?+!

=-0.20-0.10

=-0.30(mm)

3)、4的公差為：

To=ES4)—EIAi)

=0.25-(0.30)

=0.55mm

4)、人的基本尺寸為：

AQ-A2-Ai

=30-5

=25mm

5)、4的最終工序尺寸為：

4=25(黨)mm

AS3坐船

A2n5)Ao

1.9.2連桿體的卡瓦槽的計(jì)算

增環(huán)為：1;減環(huán)為：X；封閉環(huán)為：Ao

1)>4極限尺寸為：

A)max-Amax^Amin

i=]i-m+\

=13.30-4.95

=8.35mm

_，〃__>.一!—

Atmin=SAmin-Zdmax

i=I/=w+|

=12.9-5.1

=7.8mm

2)、4的上、下偏差為：

f.一!一

ESA)=X￡SA-E￡/A

i=li=m+\

=0.30-(-0.05)

=0.35mm

"1—>〃-1<_

EA=￡EiA「±ESAj

i=\/=/?+!

=-o.10-0.10

=-0.20mm

3)、4的公差為：

K)=ESA^—EIA0

=0.35-(-0.20)

=0.55mm

4）、4的基本尺寸為:

A)=A]-4

=13-5

=8mm

5)、4的最終工序尺寸為：

4=8(—)m

1.10工時(shí)定額的計(jì)算

1.10.1銃連桿大小頭平面

選用X52K機(jī)床

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—81選取數(shù)據(jù)

銃刀直徑D=100mm切削速度Vf=2.47m/s

切削寬度ae=60mm銃刀齒數(shù)Z=6切削深度電=3mm

則主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/^D=475r/min

根據(jù)表3.1—31按機(jī)床選取n=500/min

則實(shí)際切削速度V=萬Dn/(1000X60)=2.67m/s

銃削工時(shí)為：按表2.5—10

L=3mmLI=^a^d-ae)+1.5=50mmL2=3mm

基本時(shí)間tj=L/L=(3+50+3)/(500X0.18X6)=0.11min

按表2.5—46輔助時(shí)間ta=0.4X0.45=0.18min

1.10.2粗磨大小頭平面

選用M7350磨床

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—170選取數(shù)據(jù)

砂輪直徑D=40mm磨削速度V=0.33m/s

切削深度電=0.3mmfro=0.033mm/rZ=8

則主軸轉(zhuǎn)速n=lOOOv/^-D=158.8r/min

根據(jù)表3.1—48按機(jī)床選取n=100r/min

則實(shí)際磨削速度V=〃Dn/(1000X60)=0.20m/s

磨削工時(shí)為：按表2.5—11

基本時(shí)間Zbk/ntoz=(0.3Xl)/(100X0.033X8)=0.01min

按表3.1—40輔助時(shí)間ta=0.21min

1.10.3加工小頭孔

(1)鉆小頭孔選用鉆床Z3080

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—38(41)選取數(shù)據(jù)

鉆頭直徑D=20mm切削速度V=0.99mm

切削深度ap=10mm進(jìn)給量f=0.12mm/r

則主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/?D=945r/min

根據(jù)表3.1—30按機(jī)床選取n=1000r/min

則實(shí)際鉆削速度V=〃Dn/(1000X60)=1.04m/s

鉆削工時(shí)為：按表2.5—7

L=10mmLI=1.5mmL2=2.5mm

基本時(shí)間匕=L/fn=(10+1.5+2.5)/(0.12X1000)=0.12min

按表2.5—41輔助時(shí)間ta=0.5min

按表2.5—42其他時(shí)間tq=0.2min

(2)擴(kuò)小頭孔選用鉆床Z3080

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—53選取數(shù)據(jù)

擴(kuò)刀直徑D=30mm切削速度V=0.32m/s

切削深度ap=1.5mm進(jìn)給量f=0.8mm/r

則主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/^D=203r/min

根據(jù)表3.1—30按機(jī)床選取n=250r/min

則實(shí)際切削速度V=〃Dn/(1000X60)=0.39m/s

擴(kuò)削工時(shí)為：按表2.5—7

L=10mmL1=3mm

基本時(shí)間tj=L/fn=(10+3)/(0.8X250)=0.07min

按表2.5—41輔助時(shí)間ta=0.25min

(3)較小頭孔選用鉆床Z3080

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—81選取數(shù)據(jù)

較刀直徑D=30mm切削速度V=0.22m/s

切削深度ap=0.10mm進(jìn)給量f=0.8mm/r

則主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/?D=140r/min

根據(jù)表3.1—31按機(jī)床選取n=200r/min

則實(shí)際切削速度V=〃Dn/(1000X60)=0.32m/s

錢削工時(shí)為：按表2.5—7

L=10mmLI=0L2=3mm

基本時(shí)間匕=L/fn=(10+3)/(0.8X200)=0.09min

按表2.5—41輔助時(shí)間ta=0.25min

1.10.4銃大頭兩側(cè)面

選用銃床X62W

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—77(88)選取數(shù)據(jù)

銃刀直徑D=20mm切削速度V=0.64m/s

銃刀齒數(shù)Z=3切削深度4mmaf=0.10mm/r

則主軸轉(zhuǎn)速n=1000v//rD=611r/min

根據(jù)表3.1—74按機(jī)床選取n=750r/min

則實(shí)際切削速度V=〃Dn/(1000X60)=0.78m/s

銃削工時(shí)為：按表2.5—10

L=40mmLl=J必(△-4)+1.5=8.5mmL2=2.5mm

基本時(shí)間t』=L/fraz=(40+8.5+2.5)/(750X0.10X3)=0.23min

按表2.5—46輔助時(shí)間ta=0.4X0.45=0.18min

1.10.5、擴(kuò)大頭孔

選用鉆床床Z3080刀具:擴(kuò)孔鉆

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—54選取數(shù)據(jù)

擴(kuò)孔鉆直徑D=60mm切削速度V=1.29m/s

進(jìn)給量f=0.50mm/r切削深度ap=3.0mm走刀次數(shù)I=1

則主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/^-D=410r/min

根據(jù)表3.1—41按機(jī)床選取n=400r/min

則實(shí)際切削速度V=〃Dn/(1000X60)=1.256m/s

擴(kuò)削工時(shí)為：按表2.5—7

L=40mmL=3mmL2=3mm

基本時(shí)間：

。=尢=船浜l=023(nin)

4=華、(詢1+1~2)

/2=2~4

1.10.6銃開連桿體和蓋

選用銃床X62W

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—79(90)選取數(shù)據(jù)

銃刀直徑D=63mm切削速度V=0.34m/s

切削寬度ae=3mm銃刀齒數(shù)Z=24

切削深度ap=2mmaf=0.015mm/rd=40mm

則主軸轉(zhuǎn)速n=lOOOv/^-D=103r/min

根據(jù)表3.1—74按機(jī)床選取n=750r/min

則實(shí)際切削速度V="Dn/(1000X60)=2.47m/s

銃削工時(shí)為：按表2.5—10

L1=—)+%一眄F+2=6mm

L2=2mm

基本時(shí)間tj=L/FM=(17+6+2)/(148)=0.17min

按表2.5—46輔助時(shí)間ta=0.4X0.45=0.18min

1.10.7加工連桿體

(1)粗銃連桿體結(jié)合面選用銃床X62W

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—74(84)選取數(shù)據(jù)

銃刀直徑D=75mm切削速度V=0.35m/s

切削寬度ae=0.5mm銃刀齒數(shù)Z=8

切削深度ap=2mmaf=0.12mm/r

則主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/^rD=89r/min

根據(jù)表3.1—74按機(jī)床選取n=750r/min

則實(shí)際切削速度V=乃Dn/(1000X60)=2.94m/s

銃削工時(shí)為：按表2.5—10

L=38mmLI=J/?-4)+1.5=7.5mmL2=2.5mm

基本時(shí)間&=L/金=(38+7.5+2.5)/⑵96X60X8)=0.03min

按表2.5—46輔助時(shí)間ta=0.4X0.45=0.18min

(2)精銃連桿體結(jié)合面選用銃床X62W

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—84選取數(shù)據(jù)

銃刀直徑D=75mm切削速度V=0.42m/s

銃刀齒數(shù)Z=8切削深度ap=2mm

af=0.7mm/r切削寬度ae=0.5mm

則主軸轉(zhuǎn)速n=lOOOv/^-D=107r/min

根據(jù)表3.1—74按機(jī)床選取n=750r/min

則實(shí)際切削速度V=%Dn/(1000X60)=2.94m/s

銃削工時(shí)為：按表2.5—10

L=38mmLI=Jae(d-ae)+1.5=7.5mmL2=2.5mm

基本時(shí)間t』=L/fraz=(38+7.5+2.5)/(2.96X60X8)=0.03min

按表2.5—46輔助時(shí)間ta=0.4X0.45=0.18min

(3)粗惚連桿兩螺栓底面選用鉆床Z3025

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—67選取數(shù)據(jù)

車忽刀直徑D=28mm切削速度V=0.2m/s

惚刀齒數(shù)Z=6切削深度ap=3mm進(jìn)給量f=0.10mm/r

則主軸轉(zhuǎn)速n=lOOOv/^-D=50.9r/min

根據(jù)表3.1■—30按機(jī)床選取n=750r/min

則實(shí)際切削速度V=乃Dn/(1000X60)=2.94m/s

惚削工時(shí)為：按表2.5—7

L=28mmLI=1.5mm

基本時(shí)間匕=L/fn=(28+1.5)/(0.10X750X8)=0.04min

銃軸瓦鎖口槽選用銃床X62W

根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表2.4—90選取數(shù)據(jù)

銃刀直徑D=63mm切削速度V=0.31m/s

銃刀齒數(shù)Z=24切削深度2mm

切削寬度ae=0.5mmaf=0.02mm/r

則主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/萬D=94r/min

根據(jù)表3.1—74按機(jī)床選取n=100r/min

則實(shí)際切削速度V=乃Dn/(1000X60)=0.33m/s

銃削工時(shí)為: