煙囪鋼結(jié)構(gòu)施工組織方案

煙囪鋼構(gòu)造工程

1.工程概況

某工程煙囪混凝土外筒高204米，出口直徑為19.55米，為雙筒式煙囪。鋼構(gòu)造

包括鋼爬梯、檢修鋼平臺和鋼內(nèi)筒。

鋼爬梯有"之"字型爬梯和直爬梯兩種,±0.00~202.5m為"之〃字型爬梯，

202.5~210m為直爬梯鋼平臺共有7層，平臺面標高分別為36.5m、60.0m、80.0m、

、、其中，平臺面為以壓型鋼板為底模的

95.0m130.0m,165.0m202.5mo202.5m

混凝土板，80m平臺面平鋪鋼格柵板；其余平臺沿梁上鋪設(shè)800mm寬的6厚花紋鋼

板，兩側(cè)有1200mm高圍欄。主要材料為焊接型箱型鋼、H型鋼、熱扎工字鋼、熱扎

槽鋼、鋼格柵板、壓型鋼板、花紋鋼板等。

本煙囪工程設(shè)計為自立式雙鋼內(nèi)筒煙囪，總高度210.0m,自立于根底鋼內(nèi)筒支

墩上。鋼內(nèi)筒內(nèi)徑7.68m,底標高為0.00m,頂標高為210.0m。筒首8m高材質(zhì)為

12mm厚不銹鋼，其余為Q345B;±0.00m~65.0m鋼內(nèi)筒厚度為18mm,65.0m~

135.0m厚度為14mm,135.0m~202.0m厚度為12mm。在60.0m、95.0m、130.0m、

165m、202.5m層平臺每層對應安裝8個止晃點，在對應止晃點處上下400mm的鋼

內(nèi)筒厚度為18mm。

鋼內(nèi)筒內(nèi)部賓高德施工不在本工程合同范圍內(nèi)，鋼內(nèi)筒外部面漆和底漆屬本工程

范圍。鋼平臺的油漆防腐在本工程合同范圍內(nèi)。

主要工程量：

序號工程名稱單位工新備注

1鋼內(nèi)筒不銹鋼板t38.5

2鋼內(nèi)筒鋼板(Q235B)t1144.2

3鋼平臺t254

4扶梯、平臺、欄桿t56

5鋼格柵m2225

2.編制依據(jù)

2.1.?煙囪鋼平臺及內(nèi)筒圖紙會檢紀要？；

2.2.煙囪鋼平臺及鋼內(nèi)筒施工圖，圖號：F1582S-T0304;

2.3.?電力建立平安工作規(guī)程?(DL5009.1-2002);

2.4.?建筑施工手冊?(第五版)；

2.5.?涂裝前鋼材外表銹蝕等級和除銹等級?GB8923-2011;

2.6.?鋼構(gòu)造設(shè)計標準?GBJ50017-2002;

2.7.?鋼構(gòu)造工程施工質(zhì)量驗收標準?GB50205-2001;

2.8.?工業(yè)管道工程施工及驗收標準?GB50235-2010;

2.9.?鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級?GB11345-2013;

2.10.?建筑施工高處作業(yè)平安技術(shù)標準?JGJ80-91:2008〔修訂〕；

2.11.?建筑機械使用平安技術(shù)規(guī)程?JGJ33-2012;

2.12.?施工現(xiàn)場臨時用電平安技術(shù)標準?JGJ46-2005;

2.13.?煙囪設(shè)計標準?GB50051-2013;

2.14.?煙囪工程施工及驗收標準?GB50078-2008;

2.15.?建筑施工平安檢查標準?元乃9-2011;

2.16.?職業(yè)安康監(jiān)護技術(shù)標準?GBZ188-2007;

2.17.?碳素構(gòu)造鋼?68/7700-2006;

2.18.?碳素構(gòu)造鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板和鋼帶?GB3274-2007;

2.19.?熱軋H型鋼和局部T型鋼?GB/T：L：L263-20：L0;

2.20.?非合金鋼及細晶粒鋼焊條?GB/T5117-2012;

2.21.?不銹鋼和耐熱鋼牌號及化學成分?GB/T20878-2007;

2.22.?住房部建質(zhì)[2009]87號?危險性較大的分局部項工程平安管理方法？;

2.23.?重型構(gòu)造〔設(shè)備〕整體提升技術(shù)標準？DG/TJ08-2056-2009;

3.開工條件及準備

3.1.現(xiàn)場場地布置

3.1.1.煙囪工程施工臨建場地比擬有限，已籌劃好鋼平臺材料存放場地，煙囪混凝

土外筒封頂后，撤除煙囪內(nèi)架子管，作為拼裝鋼平臺及吊裝設(shè)備場地。

3.1.2.鋼內(nèi)筒加工場地宜盡量選擇靠近煙囪，以減少二次搬運距離，防止由于搬運

造成的損壞，本工程擬在煙囪安裝口正對面的場地進展卷板、噴砂除銹、噴

漆施工，并在該場地組裝焊接假設(shè)干雙節(jié)鋼內(nèi)筒，然后通過臺車運至對應鋼

內(nèi)筒底下對位并焊接，對焊接處進展防腐后進展吊裝。

3.2.現(xiàn)場作業(yè)條件

3.2.1.煙囪混凝土外筒已封頂，筒首三角架系統(tǒng)撤除，平安通道和煙囪內(nèi)部平安防

護撤除；施工電梯用于人員上下及運輸小件零件，暫不撤除。

3.2.2.混凝土外筒封頂后，最頂混凝土強度已達一定強度，滿足安裝鋼梁吊裝

202.5m層平臺梁的要求。

3.2.3.煙囪區(qū)域內(nèi)場地平整，材料全部清理完畢。

3.2.4.加工場地施工用水用電已接到位。

3.2.5.現(xiàn)場施工道路暢通，道路及加工存放場地已硬化。

3.3.施工管理及技術(shù)準備

3.3.1.專業(yè)管理人員已安排到位，并對煙囪鋼構(gòu)造施工相關(guān)信息進展收集、掌握。

3.3.2.施工班組人員到位，并通過三級平安教育，相關(guān)需報審的資料、證件已上報

審批。

3.3.3.施工班組生活生產(chǎn)條件落實，不會影響施工。

3.3.4.施工中所需的機械、工具、設(shè)備等已進場，相關(guān)資料上報審批。

3.3.5.管理人員收集相關(guān)技術(shù)資料，對施工班組人員進展平安、技術(shù)方面的交底。

3.3.6.施工作業(yè)前確保施工方案上報，跟蹤評審。

3.4.擬投入的施工機械設(shè)備

序號名稱數(shù)量備注

1250T提升頂一套

250T提升頂一套

3電動吊籃2臺

4鋼較線假設(shè)干

63t卷揚機2臺

7It卷揚機3臺小構(gòu)件垂直運輸

8氧氣、乙煥4套

9直流電焊機8臺

10lot單柄葫蘆4只3t卷揚機鋼絲繩導向

112t單柄葫蘆2只It導向

125t鏈條葫蘆16只

132t鏈條葫蘆8只

14中17.8mm鋼絲繩假設(shè)干

中8mm平安鋼絲

15假設(shè)干

繩

16短頭鋼絲繩—假設(shè)干

1710t卸扣18只

185t卸扣12只

19鋼絲繩夾頭—假設(shè)干

2050m標準鋼卷尺1把

21無線井機4只

22標準配電箱3只

23保險繩8根帶自鎖裝置

24平安繩米假設(shè)干

2525T汽車吊1臺

26卷板機1臺

29等離子切割機1臺

30空壓機0.6m31臺

CO2氣體保護焊

314臺

機

32氮弧焊機6臺

4.施工方案

本工程鋼構(gòu)造施工難度、工作量較大，工期較緊，須合理安排施工進度方案、勞

動投入方案、機械設(shè)備投入方案，防止因勞動力、機械設(shè)備安排不合理而影響施工進

展。

4.1.施工進度方案

煙囪混凝土外筒方案2015年04月30日封頂，然后撤除三角架及平安通道、場地

硬化后開場進展鋼構(gòu)造現(xiàn)場組裝，方案05月15日開場現(xiàn)場組裝，鋼內(nèi)筒吊裝完工時

間為2015年10月17日。詳見附錄B:煙囪鋼構(gòu)造工程進度橫道圖。

5.施工方法、程序和內(nèi)容

煙囪鋼構(gòu)造施工工程主要工作內(nèi)容包括：臨時吊裝平臺〔吊裝點〕安裝，鋼平臺

拼裝、吊裝，鋼爬梯安裝，鋼內(nèi)筒加工、組裝、吊裝。

5.1.施工流程

5.1.1.施工流程筒首臨時吊裝梁吊裝-202.5m層平臺分散吊裝一鋼平臺在煙囪內(nèi)

部組裝一鋼平臺從上至下逐層吊裝T鋼爬梯吊裝一#1鋼內(nèi)筒吊裝一#2鋼內(nèi)

筒吊裝。

5.1.2.穿插施工描述：施工班組進場后開場安排鋼爬梯進場并編號分類存放，在人

員滿足作業(yè)要求時開場進展鋼平臺組裝，并進展吊裝；所有鋼平臺吊裝完后

開場安排吊裝鋼爬梯；鋼內(nèi)筒同樣在鋼平臺吊裝完成之前進展加工，在鋼內(nèi)

筒吊裝之前完成四分之一的鋼內(nèi)筒量，以滿足鋼內(nèi)筒吊裝需求，利用頂層平

臺吊裝鋼內(nèi)筒。

5.2.主要施工方法

5.2.1.鋼平臺施工

A鋼平臺梁下料、焊接、噴砂除銹、刷漆、熱鍍鋅等施工在場外加工場進展，

加工成單件鋼梁后運達現(xiàn)場，在煙囪內(nèi)部零米地面進展拼裝成整層平臺。

＞在煙囪混凝土筒首設(shè)置兩根臨時吊裝梁，用于202.5m層平臺梁吊裝；其余平

臺利用在202.5m層平臺的兩根箱型大梁上安裝液壓提升裝置進展單層整體

吊裝，從上往下依次吊裝。

＞95m、130m,165m層2號梁〔主框架外側(cè)〕在平臺整體吊裝前先不與該層

平臺的主梁連接固定，利用在鋼內(nèi)筒上對應位置臨時焊鋼牛腿來固定，與鋼

內(nèi)筒一起起吊，吊至平臺后利用卷揚機配合安裝。

＞起吊前在各與筒壁連接處梁的端頭上翼緣板面焊接兩個鋼筋環(huán)，鋼筋環(huán)沿梁

中線焊接，且間距略大于爬梯的寬度。待鋼梁吊至安裝位置后在兩個環(huán)間懸

掛爬梯，再插上整條鋼筋壓住爬梯，作業(yè)人員利用該爬梯進展定位焊接。

＞主要框架吊裝就位后，其它次梁通過卷揚機吊運，手拉葫蘆調(diào)整就位后焊接。

5.2.2.鋼爬梯施工

＞鋼爬梯及休息平臺在場外加工場制作，成品進場并歸類堆放，安裝時運至煙

囪內(nèi)部吊裝。

＞鋼爬梯從上往下安裝，利用上層鋼平臺吊裝該層平臺與下一層平臺之間的鋼

爬梯。在平臺上安裝雙滾筒卷揚機，依次吊裝下方爬梯。每次起吊3節(jié)爬梯,

每爬梯按設(shè)計高差進展綁扎串吊，方便定位安裝，從上往下依次定位。在每

節(jié)爬梯休息平臺兩端懸掛吊籃作為焊接作業(yè)平臺。

5.2.3.鋼內(nèi)筒施工

＞鋼內(nèi)筒在煙囪安裝口外部場地上進展卷板、噴砂除銹、刷漆等工序后，拼裝

成雙節(jié)的單段，再利用安裝的軌道通過臺車運至煙囪內(nèi)部對應鋼內(nèi)筒底部進

展組對后焊接，再涂刷油漆后進展吊裝。

＞通過布置在202.5m層平臺的“八字"梁吊裝點上的液壓提升裝置倒提吊裝，

轉(zhuǎn)換一次吊點，完成整個鋼內(nèi)筒吊裝。

A吊裝前在鋼內(nèi)筒底下設(shè)置臺車軌道，連通煙囪外部的鋼內(nèi)筒拼裝場地，通過

臺車將雙節(jié)加工好的內(nèi)筒運至煙囪里的鋼內(nèi)筒底下進展提升、組對、焊接、

檢驗。進展吊裝施工的鋼內(nèi)筒周圍搭設(shè)三層腳手架，用于鋼內(nèi)筒的組對焊接、

補漆、檢測等施工。

＞在不銹鋼筒首頂部設(shè)置4個臨時吊點，在對應166m標高設(shè)置4個正式吊點。

先利用臨時吊點吊裝，當正式吊點提升至60m標高處的2號檢修平臺時，將

鋼內(nèi)筒落地，然后將吊點轉(zhuǎn)至正式吊點起吊，保證正式吊點上部鋼內(nèi)筒長度

[45m]小于下部長度〔60〕,確保鋼內(nèi)筒的垂直，直至整個鋼內(nèi)筒吊裝就

位。

5.3.施工重點難點

本工程鋼構(gòu)造重量大，202.5m層吊裝平臺距筒首較近，不易于吊點設(shè)置。由于

鋼內(nèi)筒設(shè)計為自立式，單件吊裝重量較大，加大了施工難度，施工過程中主要重點難

點分析如下：

5.3.1.施工工期較緊。

＞應對措施：提前對施工工期進展安排，編制合理的進度方案，防止出現(xiàn)影響

施工進度的間歇。

5.3.2.吊裝工作量極大，單件吊裝重量較大。

＞應對措施：鋼平臺吊裝設(shè)備選用同步的液壓提升裝置，解決吊裝重量大的問

題，對重量相對較輕的平臺組裝后整體吊裝，減少吊裝工作量。

5.3.3.鋼內(nèi)筒加工、焊接施工工程量大，施工場地有限。

＞應對措施：采用CO2保護焊方法，節(jié)省焊接時間。合理規(guī)劃、利用好現(xiàn)有場

地，合理的安排人員、機械加班，提前加工局部鋼內(nèi)筒，保證安裝進度。

5.3.4.鋼平臺安裝前，混凝土筒壁上無任何作業(yè)面，施工難度較大。

應對措施：鋼平臺吊裝時需進展調(diào)整，在混凝土筒壁施工時先在筒壁上預埋

施工措施用的埋件或開孔，方便作業(yè)平臺安裝；在各個連接處設(shè)置臨時懸掛

點，懸掛作業(yè)爬梯進展施工。

5.3.5.202.5m層平臺大梁上施工荷載較大，過程控制重要。

＞應對措施：202.5m層平臺大鋼梁加工時對臨時吊裝點進展加強，預先按不同

階段不同荷載作用下計算所產(chǎn)生的撓度，吊裝過程中到達預先計算選取的荷

載時測量鋼梁實際撓度，設(shè)置并如實填寫?定時觀測記錄表？，及時分析找原

因。

5.4.鋼平臺施工

鋼平臺施工程序：按從上至下的順序加工〔下料、拼裝、焊接、噴砂除銹、油漆〕

平臺鋼梁一吊裝臨時吊裝梁一吊裝202.5m層平臺箱型大梁一吊裝202.5m層平臺2

號梁、"八字"梁及其余小梁-202.5m層平臺混凝土構(gòu)造施工一轉(zhuǎn)移吊裝設(shè)備后吊

裝165m層平臺主框架一吊裝130m層平臺主框架一依次吊裝95m、80m、60m、

36.5m層平臺一安裝各平臺小梁一補刷防腐涂料油漆一鋪設(shè)各平臺花紋鋼板、圍欄、

焊接栓釘一鋪設(shè)80m層平臺鋼格柵板。

鋼平臺梁在場外加工后成品進場，進場后按各平臺分開堆放，并標上鋼梁編號，

以免混亂。按吊裝順序在煙囪零米地面上組裝各層鋼平臺。

5.4.1.鋼平臺制作

5.4.1.1.下料加工

＞所有鋼平臺都是在場外加工廠嚴格按照圖紙要求進展加工，按批成品進場，

進展驗收合格前方可進展吊裝。

＞加工時在202.5m層鋼平臺的兩根箱型主梁及“八字”梁上開孔，用于吊裝

下部平臺及鋼內(nèi)筒，具體開孔見下文［GL202.5-1吊裝及鋼內(nèi)筒吊裝〕；在

除202.5m層鋼平臺之外的所有鋼平臺主梁上開110mm*200mm的吊裝

孑L,孔中距梁中5504mm,距梁外側(cè)113mm,用于吊裝本層及下層平臺。

嚴格控制開孔大小及位置，確保每層平臺開孔位置處于同一垂直線上，具體

開孔如下列圖所示：

5.4.12拼裝加工

＞在加工平臺上進展拼裝,利用汽車吊負責垂直水平運輸就位，人工配合調(diào)整，

并用角鋼或槽鋼作臨時支撐，通過水平尺測量腹板垂直度和翼緣板水平度，

以保證焊接鋼梁截面的準確性。

＞鋼梁的腹板和翼板由多塊鋼板對接連接加長時，需由技術(shù)人員按照設(shè)計要求

和標準繪出排幅員；組裝時嚴格按照排幅員進展，組裝前必須按施工工藝和

標準要求對腹板和翼板進展矯正和驗收，對接錯邊量41/10板厚，且最大不

大于2.0mm;腹板應先刨邊打出坡口，保證腹板寬度和拼裝間隙，應及時打

磨去除氧化皮。

＞注意箱形梁內(nèi)部加勁板應在上翼緣板封板之前焊接固定。

＞焊接H型鋼梁或箱型鋼梁，在進展翼緣板調(diào)整定位時，通過L50*4角鋼或直

徑為25mm的短鋼筋焊接在腹板和翼緣板上進展臨時定型，調(diào)整好翼緣板的

水平度及定位后點焊固定翼緣板與腹板之間的焊縫，再撤除臨時支撐。

＞根據(jù)吊裝要求，在鋼梁加工時提前進展開孔、加強、加焊吊耳等工作。

5.4.1.3.焊接施工

＞鋼平臺梁焊接順序：先進展翼緣板與腹板的點焊和焊接，再進展勁板焊接。

＞翼緣板與腹板焊接采用二氧化碳氣體保護焊打底、蓋面，加勁板焊接也采用

二氧化碳保護焊焊接。

＞當翼緣板需拼接時，可按長度方向拼接；腹板拼接，拼接縫可為"V字型;

翼緣板拼接縫和腹板拼接縫應錯開200mm以上，依據(jù)GB50205規(guī)定焊接

H型鋼的腹板接寬不能小于300mm，接長不能小于600mm；拼接焊接應在H

型鋼組裝前進展。

＞焊接H型鋼的翼緣和腹板采用全熔透坡口焊縫，焊縫的坡口形式和尺寸應按

國標?手工電弧焊焊縫坡口的根本形式和尺寸?和?埋弧坡口的根本形式和尺

寸?的規(guī)定采用；在焊縫兩端應設(shè)置引弧和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應與焊

件一樣。

＞焊接H型鋼的翼緣、腹板拼接時，接頭位置應在距端部1/3跨度范圍內(nèi)，兩

者的拼縫應錯開200mm。拼接焊縫采用超聲波進展無損檢測。

5.4.14噴砂、除銹、刷漆及鍍鋅

＞202.5m層平臺箱型鋼梁在場外加工完并進展噴砂除銹后，在4小時內(nèi)涂裝

底漆。面漆待進場安裝后再涂刷，防止刮花。

＞噴砂除銹前需進展驗收，合格后才可以進展外表處理。對于鋼材外表的毛刺，

焊瘤，飛濺物，灰塵和積垢，油污，油脂等，應在除銹前去除干凈，同時也

要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層；鋼材切割面及焊縫應打磨圓滑過渡。

＞噴砂除銹等級Sa2.5級，防腐油漆為環(huán)氧富鋅底漆1遍,厚度N80|jm;環(huán)

氧云鐵中間漆2遍，2遍厚度2180pm;聚氨酯面漆2遍，2遍厚度280

;總厚度

Mm2340pmo

＞除不銹鋼及202.5m層平臺箱型梁外，其余平臺及鋼梯的鋼構(gòu)件均需按圖紙

要求進展熱鍍鋅防腐。

5.4.1.5.平臺組裝

＞鋼平臺組裝作業(yè)在煙囪內(nèi)部零米地面上進展，在地面上彈出煙囪中心線，作

為鋼平臺組裝定位參照標準，并在主梁位置采用H型鋼做6個臨時鋼墩，鋼

墩不低于500mm。梁間連接處根據(jù)現(xiàn)場需要在次梁底設(shè)L75X5角鋼臨時支

承，以方便高強度螺栓的安裝，角鋼穿插焊接成支承架，每1000mm布置

一個。

＞通過汽車吊或卷揚機吊運單根鋼梁就位，手拉葫蘆配合調(diào)整定位。按吊裝要

求在零米地面上將組裝成整層平臺，利用液壓提升裝置起吊提升后，繼續(xù)組

裝下一層平臺，從上至下的順序進展組裝。

5.4.2.鋼平臺吊裝

為縮短工期、減少吊裝作業(yè)量，本工程鋼平臺吊裝選擇了單層平臺整體吊裝的施

工方案。202.5m層平臺利用臨時吊裝梁吊裝兩根箱型主梁，然后利用卷揚機吊裝其

他小梁后，鋪設(shè)壓型鋼板，綁扎鋼筋并澆筑該層混凝土平臺，為吊裝下部鋼平臺做準

備。

各鋼平臺概況：

〔單件〕總體

序號鋼平臺吊裝形式備注

吊裝重量〔燈

136.5m層鋼平臺21.6整體吊裝鋼板走道

260m層鋼平臺20.4整體吊裝鋼板走道

380m層鋼平臺24.9整體吊裝滿鋪鋼格柵

495m層鋼平臺18.8整體吊裝鋼板走道

5130m層鋼平臺18.7整體吊裝鋼板走道

6165m層鋼平臺18.7整體吊裝鋼板走道

202.5m層鋼平

散件吊裝混凝土面

7臺131

鋼平臺吊裝的吊裝設(shè)備采用液壓提升裝置，由4臺液壓千斤頂負責提升吊裝。根

據(jù)各鋼平臺吊裝重量情況，選擇了兩組提升裝置，分別為LSD250-300型液壓同步

提升系統(tǒng)和小型液壓提升系統(tǒng)，千斤頂額定起重量分別為250t和50t,一組提升裝

置有四臺液壓千斤頂。

5.4.2.1.吊裝梁安裝

＞臨時吊裝梁吊裝:在外筒壁封頂澆筑前，沿筒壁中心線預埋400mm*400mm

埋件，間距為1000mm，作為吊裝措施埋件；再沿筒壁中心線預留半徑為

25mm的孔，孔深為300mm，間距為1000mm,用于懸掛吊籃。

＞在GL202.5-1梁端的牛腿處安裝高出筒首2m的拔桿，拔桿上安裝兩套定滑

輪裝置；在另一根GL202.5-1梁的同一側(cè)端頭對應的筒首內(nèi)側(cè)面預埋埋件，

焊接吊耳。

首先利用吊耳起吊臨時吊裝梁，吊點取梁長的3/7處，使梁傾斜起吊，當梁上端

高出筒首后，用對面拔桿上的滑輪裝置提吊梁的下端，使梁的上端搭在筒壁上；當梁

的下端也高出筒壁后，轉(zhuǎn)動拔桿使梁的下端也搭在筒壁上，再用兩組手拉葫蘆調(diào)整吊

裝梁的就位。依次吊裝另一根臨時吊裝大梁，吊裝梁長為20m,用于吊裝202.5m

層平臺小梁。

具體吊裝如下列圖所示：

兩條臨時吊裝大梁就位后，在梁上對應每個吊裝點安裝4塊聚四氟乙烯板，板上

安裝200mm高鋼板支座，并制作防側(cè)倒裝置，最后在200mm高鋼板支座上安裝

千斤頂，利用這4套千斤頂裝置吊裝下部箱型大梁。具體制作如下列圖所示：

吊裝梁采用雙拼的HM544*300鋼梁，使用吊裝梁吊裝的最重的構(gòu)件為202.5m

平臺的1號箱型梁。臨時吊裝梁設(shè)計計算見附錄F:煙囪鋼構(gòu)造工程計算書。

5.4.2.2.202.5m層鋼平臺吊裝

>202.5m平臺采用單梁吊裝安裝，先吊裝1號箱型主梁，再吊裝其它箱型梁

及次梁。

>202.5m層鋼平臺箱型主梁單根重量約為34.6t,兩個點起吊，每個吊點承受

約17.3t的動荷載，考慮1.4的荷載系數(shù)后,單點承受荷載為24.22t,所以

該梁吊裝選擇50t型液壓提升裝置,單臺千斤頂額定提升力為500KN,每臺

千斤頂下3根鋼絞線，鋼絞線外徑為17.8mm,破斷力為350KN,考慮3

倍的平安系數(shù)：350*3/3/10=35t>24.22t,滿足要求。

>混凝土筒壁施工時，在筒首頂面及筒首頂以下2000mm的內(nèi)側(cè)面埋設(shè)焊接

固定爬梯的預埋鐵件，且應埋設(shè)在平臺主梁端對應水平位置上，筒壁鋼模撤

除后焊接懸掛爬梯的構(gòu)件。用于焊接202.5m層平臺箱型主梁時懸掛爬梯，

布置如下列圖所示：

>在202.5m層箱型主梁上翼緣沿梁中焊接吊裝吊耳；并預留吊裝下部平臺的

吊裝孔，吊裝孔半徑為125mm,孔中距梁外側(cè)513mm。預留位置見下列

圖。兩根大梁分兩次吊裝，起吊位置靠近煙囪中心線約3300mm處，提升

至箱梁兩端超過202.5m平臺的混凝土牛腿后，用手拉葫蘆拉千斤頂?shù)鬃?/p>

使液壓千斤頂向外滑動，將箱型主梁平移至安裝位置進展定位，施工人員通

過懸掛爬梯爬下，連接并焊接該鋼梁。

＞吊裝吊耳設(shè)計計算見附錄F:煙囪鋼構(gòu)造工程計算書。

＞兩根箱型鋼梁(GL202.5-1)吊裝完成后，用兩組手拉葫蘆調(diào)整較長的臨時吊裝

梁位置,進展余下的中間梁〔GL202.5-2〕、“八字〃梁及小梁的吊裝。吊

至相應位置后，同樣利用懸掛爬梯的方法進展梁端的連接施工。

＞該層所有的“八字〃梁吊裝前需按照圖紙要求在吊裝孔位置預留吊裝孔，孔

徑250mm,用于鋼內(nèi)筒的吊裝，鋼內(nèi)筒具體吊裝方法見下文。吊裝完該層

鋼平臺后，在平臺上鋪設(shè)壓型鋼板，進展鋼筋綁扎后澆筑混凝土，需要預留

孔洞的位置按圖及吊裝要求預留，待施工完畢后再按要求進展封堵。待混凝

土強度到達要求后把之前的液壓提升裝置移至箱型主梁〔GL202.5-1〕的預

留吊裝孔位置安裝好，準備吊裝下部鋼平臺。

＞裝好提升設(shè)備，穿好鋼絞線及錨具并經(jīng)過全面檢查確保處于平安狀況下后起

吊，指揮人員通過對講機與筒首提升設(shè)備操作人員保持良好聯(lián)系。

5.4.23165m層、130m層平臺吊裝

＞165m層及130m層鋼平臺都是采用整體吊裝方法，整體吊裝重量約為

18.7t,四個點起吊，單點吊重約4.68t,考慮1.4倍的荷載分項系數(shù)，單點

所受荷載為1.4*4.68=6.55t。利用安裝在202.5m層平臺上的4臺50t型液

壓提升裝置〔四臺50t千斤頂〕吊裝，每臺千斤頂穿一根鋼絞線。

＞50t型液壓提升裝置每臺千斤頂單根鋼絞線外徑為17.8mm,破斷力為

350KN，考慮3倍的平安系數(shù)，單根鋼絞線能承受的荷載:350/3/10=11.67t

＞6.55t,滿足要求。

＞由于煙囪混凝土外筒壁在120m標高處變徑，筒壁厚度由550mm較小至

450mm,導致165m層及130m層平臺主梁長度不能水平通過標高120m

位置，需要采用傾斜吊裝的方法。即當鋼平臺吊至120m高前通過調(diào)整上端

千斤頂，使整個平臺傾斜，提升超過120m后再調(diào)平。吊裝過程中確保鋼絞

線與垂直方向夾角不大于3度。在上直筒段前調(diào)整千斤頂使鋼梁傾斜成約28

度，整體提升，如下列圖：

＞開場提升時，南側(cè)的兩臺千斤頂先停頓工作，北側(cè)的兩臺千斤頂先提升將整

個平臺傾斜起吊到一定高度，在整體起吊；當梁準備經(jīng)過120m標高時，再

次檢查并調(diào)整好平臺的傾斜度，保證平臺不撞到混凝土筒壁，繼續(xù)起吊鋼平

臺；直至把整個平臺起吊超過120m后，停頓北側(cè)兩臺千斤頂，通過南側(cè)兩

臺千斤頂調(diào)平鋼平臺，然后繼續(xù)整體起吊；吊至對應平臺高度后，使用懸掛

爬梯進展鋼牛腿焊接。

＞施工時先在筒壁埋件上焊接掛鉤，用于懸掛平安帶或平安繩〔鋼絲繩〕。依

此吊裝完165m和130m層平臺后，再次校準這兩層平臺的吊裝孔是否與

202.5m層平臺上的預留吊裝孔對應，確保3組吊裝孔在同一垂直面后準備

起吊130m以下鋼平臺。垂直吊下鋼絞線，穿過3層平臺。

5.4.2.4.36.5m~95m層平臺吊裝

＞按95m、80m、60m、36.5m層平臺的順序進展吊裝，165m層平臺組裝

起吊后，提升超過20m后即開場進展下一層平臺的組裝，如此重復進展吊裝

完4層平臺。局部后裝小梁及構(gòu)件可預先固定在對應平臺上一起吊裝，待可

安裝時利用卷揚機或手拉葫蘆配合安裝。利用安裝在202.5m層鋼平臺箱型

主梁上的50t型液壓提升裝置〔四臺50t千斤頂〕，從上至下分別吊裝所有

鋼平臺。

經(jīng)計算，起吊平臺重量如下表：

總體吊裝考慮L4分單點荷

序號鋼平臺備注

重量⑴項系數(shù)(t)載⑴

195m層鋼平臺18.826.326.58

280m層鋼平臺24.934.868.715

360m層鋼平臺20.428.567.14

436.5m層鋼平臺21.630.247.56

A可知，80m層平臺最重，考慮平安系數(shù)后單點荷載為8.716t,50t液壓提升

裝置每臺千斤頂單根鋼絞線外徑為17.8mm,破斷力為350KN，考慮3倍

的平安系數(shù),單根鋼絞線能承受的荷載：350/3/10=11.67t＞8.715t,滿足

要求。

＞每層平臺鋼梁在拼裝加工過程中，預先在1號主鋼梁上下翼緣開

110mm*200mm的吊裝孔,開孔位置中心距梁中5504mm，距梁夕M則113。

穿鋼絞線時必須隨時觀察，保證鋼絞線不碰到鋼梁，防止磨斷。

＞在平臺上升過程中，必須安排專人跟隨，每層平臺高度通過施工升降機向上

一路監(jiān)視，并通過對講機與提升設(shè)備操作手密切聯(lián)系。

＞每層平臺正式提升前必須測量其水平度，保證鋼平臺安裝后的平整度。

＞每層平臺吊裝到位后，作業(yè)人員通過施工升降機上下平臺鋼梁，鋼梁上裝水

平平安繩，每條與混凝土筒壁連接的鋼梁端懸掛爬梯，通過在爬梯內(nèi)焊接牛

腿固定。

＞平臺高度到達設(shè)計要求后，水平位置和水平方向可通過在爬梯兩側(cè)的鋼梁上

焊接吊耳，在爬梯兩邊的混凝土筒壁埋件上焊接吊耳，通過穿插布置的手拉

葫蘆來調(diào)整平臺的水平方向。

＞所有平臺就位安裝后，將4臺千斤頂裝置移至202.5m層平臺的"八字〃梁

的預留吊裝孔處，準備吊裝鋼內(nèi)筒。鋼絞線穿過對應吊裝孔，向下延伸至地

面。

5.5.鋼爬梯施工

5.5.1.鋼爬梯制作

＞鋼爬梯在場外加工后成品進場，材料主要有“工〃字鋼、花紋鋼板等。

＞嚴格按施工設(shè)計圖及相關(guān)國標圖集要求進展下料，盡量減少損耗量，切割后

在施工平臺上焊接組裝，先按單個休息平臺、單個梯段組裝。

＞切割鋼板及型鋼采用半自動切割機或手工切割機，切割前應去除鋼材外表的

油污、鐵銹等，切割下料時，工件應放平，以保證加工件不傾斜，不晃動，

減少下料誤差。

＞下料放樣時，與筒壁埋件的節(jié)點應采用CAD圖輔助放樣，以確保節(jié)點處接觸

面的準確性，減少二次加工。

＞焊接主要采用二氧化碳保護焊，焊縫飽滿，高度滿足設(shè)計要求，無夾渣、漏

焊現(xiàn)象。

＞除完銹后及時進展熱鍍鋅防腐，安裝后再對損傷局部進展修補。

＞筒身半徑不同時休息平臺挑梁長短也不同，不同高度范圍內(nèi)的梯段高度也不

同，所以加工完成的成品需進展〔安裝標高〕標記后分類堆放。

5.5.2.鋼爬梯安裝

＞本工程鋼爬梯按照從上至下的順序安裝，在鋼平臺梁上安裝雙滾筒卷揚機，

每次同時起吊3片爬梯，從上至下對位固定焊接，在爬梯兩頭懸掛爬梯進展上

下施工，吊裝的同時，在煙囪里存放足夠的爬梯，保證吊裝進度。

＞利用未撤除的施工電梯主要負責休息平臺及梯段小構(gòu)件的垂直吊運，到達安

裝高度后，通過掛設(shè)在筒首或上面平臺的爬梯進展運輸。先裝最頂兩個休息

平臺，再提升安裝最頂一段梯段，再接著從上至下每裝一個平臺后隨著吊裝

平臺之間的梯段，梯段吊裝時，作業(yè)人員可在已安裝的休息平臺上進展調(diào)整、

焊接作業(yè)。

＞梯段吊裝前在梯段兩端系牽拉繩，方便作業(yè)人員調(diào)整梯段角度就位；每一梯

段上下的休息平臺已安裝到位，可作為作業(yè)平臺，梯段豎向吊到位后，作業(yè)

人員在休息平臺上調(diào)整焊接固定梯段、護欄。

＞卷揚機提升構(gòu)件時，需安排專人在每層鋼平臺上監(jiān)視，防止吊物碰撞平臺鋼

梁，通過對講機與卷揚機操作手聯(lián)系。

5.6.鋼內(nèi)筒施工

鋼內(nèi)筒施工程序：噴砂除銹、涂刷底漆T鋼板卷板T吊運拼裝焊接T臺車運送T

就位組對、焊接T吊裝提升同時加勁、面漆一環(huán)形根底施工-內(nèi)煙道吊裝。

5.6.1.鋼內(nèi)筒制作拼裝

＞鋼內(nèi)筒鋼板已在廠家按排版要求下料供貨，涂刷底漆及中間漆后運達現(xiàn)場存

放在煙囪安裝通道口正對外側(cè)，現(xiàn)場進展卷板、涂刷面漆、焊接拼裝。

＞在卷板區(qū)進展卷板，然后運至拼裝區(qū)拼裝，進展雙節(jié)拼裝后存放。開場吊裝

時通過臺車運至煙囪內(nèi)部的鋼內(nèi)筒位置，對接好后焊接水平接縫，再次對接

縫處處理。完成以上工序后開場起吊該節(jié)鋼內(nèi)筒。

鋼內(nèi)筒制作加工流程及場地規(guī)劃示意圖

運輸臺車的軌道從拼裝區(qū)延伸至鋼內(nèi)筒底下，軌道布置如下列圖：

5.6.1.1.卷板加工

＞卷板加工主要在煙囪安裝通道口旁邊進展，且靠近拼裝區(qū)，盡量減少鋼板的

二次搬運。

＞卷板前，卷板機的上輻軸外表必須進展除銹，去除外表凸起

＞卷板機可以根據(jù)卷板弧度要求，屢次滾壓，釋放板材應力，完成卷板弧度要

求。卷板前采5mm厚度鋼板預制一塊長度1米，內(nèi)直徑7.68米的弧形樣板。

＞鋼板進入卷板機必須調(diào)整平直，保證卷出來的板出現(xiàn)扭轉(zhuǎn)。

＞卷板完成后，將板吊向通道口另一側(cè)，立起，板底采用木方等墊起，按

1000mm的間距逐塊排放。

5.6.1.2.除銹及涂刷油漆

＞內(nèi)筒板除銹后，按要求涂刷防腐油漆。刷漆時，預留鋼板四周邊沿50mm寬

范圍暫不刷漆，以便安裝焊縫焊接。

＞除銹及涂刷油漆作業(yè)時，對未除銹和油漆的鋼板進展覆蓋防護，除銹后或防

腐后的鋼板也進展覆蓋防護。油漆涂刷后，將鋼板一片一片吊到拼裝區(qū)靠近

臺車軌道旁進展雙節(jié)焊接，等待運至煙囪內(nèi)部拼裝。

A對于鋼材外表的毛刺，焊瘤，飛濺物，灰塵和積垢，油污，油脂等，應在除

銹前去除干凈，同時也要鏟除疏松的氧化皮和較厚的銹層。清理干凈后在4

小時內(nèi)涂刷油漆，采用滾涂法。

＞滾涂法施工工藝根本要點為：涂裝前將涂料倒入裝有滾涂板的容器內(nèi)，將滾

子的一半浸入涂料，然后提起，在滾板上來回滾涂幾次，使?jié)L子全部均勻地

浸透涂料，并把多余的涂料滾壓掉；把滾子按W型輕輕滾動，將涂料大致均

勻的分布開，最后將滾子按一定的方向滾動，滾平外表并修飾；在滾動時，

初始用力輕，以防流淌，然后逐漸用力，致使涂層均勻；滾子用后，應盡量

擠掉殘存的涂料，或用涂料的溶劑清洗干凈，晾干后保管起來，或懸掛著將

滾子局部全部浸泡在溶劑中，以備用。

＞涂裝施工管理包括施工前的準備，施工材料準備，平安衛(wèi)生技術(shù)等方面內(nèi)容：

1）涂裝前的準備包括設(shè)計資料準備，設(shè)計交底準備，施工設(shè)備和工具準備，施工工

人現(xiàn)場實物交底和平安規(guī)程學習。涂裝前嚴格檢查煙囪檢查煙囪壁板的外表處理

質(zhì)量，到達設(shè)計要求后才可以進展涂裝施工，對于安裝焊縫處上下150毫米范

圍內(nèi)，做好保護工作，制止涂刷涂料。

2）涂裝要在規(guī)定的環(huán)境條件下，以油漆的產(chǎn)品要求為準，周邊環(huán)境的相對濕度以不

大于80%為宜，鋼材外表的溫度以大于空氣露點溫度3度以上，方能進展施工。

對雨，霧或較大灰塵的環(huán)境下，制止戶外施工，對涂層可能受到塵埃，油污，鹽

分和介質(zhì)污染的環(huán)境以及施工作業(yè)環(huán)境光線嚴重缺乏時，沒有平安措施和防火，

防暴器具時，不得施工底層防腐工作。

3）涂料及輔助材料進場后，檢查產(chǎn)品合格證或質(zhì)量檢驗報告，否那么不得驗收。施

工前，應對涂料型號，名稱，顏色，進展檢查，符合設(shè)計要求后檢查制造日期，

是否超過儲存期，超過儲存期應進展質(zhì)量檢驗，檢驗合格后可以使用，否那么應

退貨。涂料及輔助材料不宜露天存放，嚴禁敞口存儲和運輸，存放地點應通風良

好，溫度在5—35度間，枯燥防止日光直照和雨淋。

4）底層涂料施工完畢后，檢查，發(fā)現(xiàn)有缺陷時需要進展修補工作，修補方法和要求

應和完好涂層局部一致。修補重點是，吊點處焊接或切割損傷，探傷檢測部位的

損傷，運輸及組裝時的損傷等部位。

5）涂裝施工必須有防火措施和人員平安保護措施，即在涂裝施工現(xiàn)場不允許堆放易

燃物品，并應遠離易燃物品倉庫，現(xiàn)場制止煙火，設(shè)明顯標志，消防水源和消防

工具配備齊全，擦過溶劑和涂料的棉紗，破布等應存在帶蓋的鐵桶內(nèi)，并定期處

理，嚴禁向下水道傾倒溶劑和涂料。施工現(xiàn)場的有害蒸汽，氣體和粉塵的含量不

超過衛(wèi)生許可的濃度，施工人員在操作過程中，應穿戴好各種防護用具，如專用

手套，工作服，面具，口罩，眼鏡和鞋帽等。

5.6.13拼裝加工

＞經(jīng)過卷制、除銹、油漆后的鋼板立起在拼裝區(qū)靠近臺車軌道旁進展雙節(jié)對位

焊接，存放在軌道兩旁，鋼內(nèi)筒吊裝時，吊至臺車上運至內(nèi)筒底下組對、提

升。

＞拼裝時在通過臺車運至鋼內(nèi)筒底部進展對位、焊接，通過腳手架進展防腐處

理，經(jīng)歷收合格前方可提升吊裝。

＞拼裝平臺由12個鋼支墩組成，平臺高約500mm，布置鋼支墩時應注意留設(shè)

作業(yè)人員進出內(nèi)筒標準節(jié)內(nèi)部的通道和小車街軌道，平臺示意圖如下：

＞拼裝平臺面上必須按內(nèi)筒尺寸放線，并沿筒壁外邊線焊接定位卡件，

＞通過吊機將存放在邊上的單片板吊上拼裝平臺定位、調(diào)整拼裝焊接，按內(nèi)筒

最頂端至最底端的順序逐節(jié)拼裝，拼接前需調(diào)整標準節(jié)的水平度、垂直度。

＞內(nèi)筒每節(jié)高2500mm，由3片帶有弧度的鋼板焊接組成，拼裝時注意上下節(jié)

的縱向焊縫需錯開。

＞拼裝時把外側(cè)縱焊縫全部焊接完成，用氮弧焊打底，但上下兩端應預留約

100mm暫不焊，以便在內(nèi)筒組對時調(diào)整上下節(jié)。

＞雙節(jié)內(nèi)筒焊接后，用2~3個小千斤頂頂起內(nèi)筒，滑入小車，然后放下內(nèi)筒

安在小車上運至吊裝的內(nèi)筒處，接著繼續(xù)拼裝下一節(jié)。

5.6.1.4.焊接加工

＞鋼內(nèi)筒筒身鋼板Q345B板焊接，鋼內(nèi)筒焊接主要采用氮弧焊和二氧化碳氣

體保護焊。筒身焊縫主要有環(huán)縫和縱縫，用氮弧焊打底，二氧化碳氣體保護

焊焊接；加固圈及煙道口的角。

＞水平焊縫及縱向焊縫相鄰兩條焊縫的距離不應小于300mm，保證焊接質(zhì)量,

如下列圖所示。突出的焊縫應磨平，并做好防腐等處理前方可吊裝。

垂直焊縫錯位示意圖

＞焊接施工時，需要按照模擬焊及工藝卡要求，做好以下工作：

/施工焊前焊工應復查組裝質(zhì)量和焊接區(qū)域的清理情況，如不符合技術(shù)要求，

應修理合格前方可能施焊。焊接完畢后應去除熔渣及金屬飛濺物，按施工管

理要求。

/強風天，在焊接區(qū)周圍設(shè)置擋風屏，風速超過2米/秒時，原那么上停頓施

焊，有適宜的擋風措施除外。雨天或濕度大的天氣，應保證母材的焊接區(qū)不

留水分，否那么應采取加熱方法，反水分徹底去除干凈后才可以進展施焊。

/嚴禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。在坡口內(nèi)引弧的局部面積應熔焊一

次，不得留下弧坑。引弧宜在引弧板上開場。

/焊接順序和填充敷熔順序關(guān)系到減少焊接變形的重要因素，應該選擇合理的

施工順序，通常應該遵循以下原那么：盡可能按工藝卡的參數(shù)施工，盡可能

的減少熱量的輸入，并必須以最小限度的熱能量進展焊接；不要將熱量集中

在一個部位，盡可能均等分散；采取平行焊縫盡可能的延同一焊接方向同時

進展焊接；從構(gòu)造中心向外進展焊接等焊接順序。

/施焊過程中產(chǎn)生的缺陷，應當立即進展處理。焊后檢查出來的不合格的地

方，應與焊接工程師協(xié)商解決，無特殊要求時，一般按如下處理：在有害缺

陷的焊縫處，進展清理后再焊接；焊縫中有裂紋時，將焊縫裂紋全長去除后

再焊，假設(shè)采用超聲波等方法清楚的查出裂紋的界限，應從裂紋兩端延長

50毫米加以去除后再焊；由于焊接引起母材上出現(xiàn)裂紋時，原那么上應更

換母材，但得到質(zhì)量檢驗部門認可，也可以進展局部修補處理。凡不合格焊

縫修補后應重新檢查。在同一處的返修不得超過兩次。

＞焊縫施工完成后需要檢查，檢查包括外觀檢查和無損檢查，煙囪焊縫的檢查

內(nèi)容有以下幾個方面

/外觀檢查包括的內(nèi)容有：焊道是否平整，有無弧坑，焊瘤，咬邊，以及焊縫

接口處的狀況，外表磨平狀況等；焊接幾何尺寸方面包括焊角加強高尺寸，

焊縫長度，角焊縫焊角長度，補強焊角尺寸，不等邊焊角等內(nèi)容；焊后處理

狀況包括引弧板，引出板的去除狀況，飛濺去除狀況等。

/無損檢測主要采取超聲波檢測，二級焊縫20%,一級焊縫100%。無損檢測

選擇國家資格論證單位實施，出具具有效力的檢測結(jié)果。超聲波檢測具有以

下優(yōu)點：檢測速度快，效率高，不需要專門的工作場所，設(shè)備輕巧，機動性

強，現(xiàn)場作業(yè)方便適用，對焊縫內(nèi)危險缺陷包括裂縫，未焊透，未熔全等檢

驗靈敏度高，易耗品少，本錢低。其缺點是檢測結(jié)果判定困難，操作人員需

要專門培訓并取證，缺陷定性及定量困難，檢測結(jié)果受人為因素影響大，缺

陷真實形狀和探測結(jié)果判定有一定偏差，結(jié)果不能直接存檔。射線探傷具有

優(yōu)點是能夠檢查焊縫透照區(qū)內(nèi)所有缺陷，并能定性，定量準確，結(jié)果可以永

久記錄并存檔，缺點是檢測時間長，本錢高，需要專門的設(shè)備，對于平等于

鋼板軋制方向的缺陷檢測能力差。

5.6.2.鋼內(nèi)筒吊裝

單個鋼內(nèi)筒總重約610t,擬通過布置在202.5m平臺"八字"梁上的液壓提升

裝置提升吊裝。通過在筒首設(shè)置第一吊點〔臨時吊點〕，在內(nèi)筒身高度165m處設(shè)

置第二吊點，吊裝過程中轉(zhuǎn)換一次吊點，將整個鋼內(nèi)筒提升吊裝到位。吊裝示意圖如

下：

第一吊點吊裝示意圖第二吊點吊裝示意圖

吊點設(shè)計見附錄G:鋼內(nèi)筒吊裝吊點圖；設(shè)計計算見附錄F:煙囪鋼構(gòu)造工程計

算書。

首先通過設(shè)置在不銹鋼筒首上的第一吊點〔臨時吊耳〕起吊鋼內(nèi)筒，起吊至

46.5m高時，在距筒首45m處焊接第二吊點的四個吊耳，然后繼續(xù)起吊，當提升至第

二吊點到60m平臺時，鋼內(nèi)筒落地，將吊點轉(zhuǎn)至第二吊點繼續(xù)起吊，直至筒首到達

210m后，固定好鋼內(nèi)筒底座，最后施工人員在165m平臺解除鋼絞線。

#1鋼內(nèi)筒吊裝后，固定好永久底部，轉(zhuǎn)移提升裝置繼續(xù)提升吊裝#2鋼內(nèi)筒，直

到全部吊裝完成后，撤除提升裝置。

5.621.提升設(shè)備選型

＞單個鋼內(nèi)筒總重約610t,提升設(shè)備選擇LSD250-300型液壓提升裝置，

由臺額定提升能力為的千斤頂組成，總提升能力為每臺千

4250t1000to

斤頂上最多裝有19根〔最大荷載狀態(tài)下〕直徑17.8mm預應力鋼絞線，破

斷力為350KN,考慮3倍的平安系數(shù)，單根鋼絞線能承受的荷載：

單臺千斤頂?shù)乃袖摻g線共能承受

350/3/10=11.67t19*11.67t=221.73to

＞四組液壓提升設(shè)備依靠一組液壓泵站提供液壓動力，驅(qū)動液壓提升設(shè)備連續(xù)

垂直頂升，帶動鋼絞線垂直向上攀升，從而牽引鋼內(nèi)筒垂直提升攀高。

LSD250-300提升千斤頂技術(shù)參數(shù)

工程內(nèi)容單位數(shù)值工程內(nèi)容單位數(shù)值

公稱提升力kN2500提升活塞面積m29.479x10-2

額定壓力MPa27回程活塞面積m25.026x10-2

活塞行程mm300穿心孔徑mm①240

質(zhì)量kg1100外形參數(shù)mm0)540x1700

使用鋼絞線①17.8mm,1860MPa,19根

小千斤頂?shù)闹饕夹g(shù)參數(shù)

工程內(nèi)容單位數(shù)值工程內(nèi)容單位數(shù)值

公稱松錨力kN66松錨活塞面積m21.107x10-2

額定壓力MPa6緊錨活塞面積m21.107xl0-2

活塞行程mm35油缸外徑mm①350

LSD37-28型液壓泵站技術(shù)參數(shù)

工程內(nèi)容單位數(shù)值工程內(nèi)容單位數(shù)值

公稱壓力MPa28電機功率kW18kW

理論流量L/mi37電