計劃與物流控制

計劃與物流控制——第四事業(yè)部LCD廠計劃部

編寫:周鵬2008-03-18

課程內(nèi)容概要計劃的角色5物流的發(fā)展1物流的定義2JIT簡介3物流控制4計劃的作用６計劃工作內(nèi)容及分工７計劃人員的工作要求８一.物流發(fā)展

物流的概念最早是在美國形成的，當初被稱為Physical

Distribution(即PD)，譯成漢語是“實物分配”或貨物配送。1963年被引入日本，當時的物流被理解為“在連接生產(chǎn)和消費間對物資履行保管、運輸、裝卸、包裝、加工等功能，以及作為控制這類功能后援的信息功能，它在物資銷售中起了橋梁作用”。

我國是在80年代才接觸“物流”這個概念的，此時的物流已被稱為Logistics，已經(jīng)不是過去PD的概念了。

Logistics的原意為“后勤”，這是二戰(zhàn)期間軍隊在運輸武器、彈藥和糧食等給養(yǎng)時使用的一個名詞，它是為維持戰(zhàn)爭需要的一種后勤保障系統(tǒng)。 后來把Logistics一詞轉(zhuǎn)用于物資的流通中。含義超越了“后勤保障”。物流vs水流二.物流的定義◆簡單理解：物資在供應(yīng)鏈上的流轉(zhuǎn);◆學術(shù)定義：以滿足客戶需求為目的，對原材料、在制品、產(chǎn)成品以及相關(guān)信息從供應(yīng)地到消費地的高效率、低成本流動和儲存而進行的計劃、實施和控制過程供應(yīng)商工廠客戶配送中心零售商消費者實物流信息流

強調(diào)專業(yè)分工，定制化生產(chǎn)最快速度，最低成本，最優(yōu)品質(zhì)響應(yīng)迅速，滿足顧客三.我們的目標—JIT(1)Just

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Time適品·適量·適時

1960年代開始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產(chǎn)模式，以低成本、高質(zhì)量的突出優(yōu)勢迅速占領(lǐng)美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿(mào)易戰(zhàn)。JIT——因其經(jīng)營效率極限化被美國學者贊譽為“精益生產(chǎn)”，并對人類的生產(chǎn)革命產(chǎn)生了長遠影響。

JIT的基本思想:只在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需的產(chǎn)品，故又被稱為準時制生產(chǎn)、適時生產(chǎn)方式、看板生產(chǎn)方式。

JIT的核心：零庫存和快速應(yīng)對市場變化。Just

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Time適品·適量·適時JIT的要求自主管理活動適時化生產(chǎn)平穩(wěn)化生產(chǎn)安定化生產(chǎn)流線化生產(chǎn)三.我們的目標—JIT(2)三.我們的目標—JIT(3)更多JIT,請搜索internet推薦完全免費下載資料網(wǎng)址：Just

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Time適品·適量·適時降低庫存金額提高周轉(zhuǎn)率減少物料呆滯

現(xiàn)實的追求四.物流控制(1)控制“物流”必須首先控制“信息流”！利用“信息流”控制“物流”！控制要求交貨進度狀況客戶需求信息流物流供應(yīng)商工廠四.物流控制(2)物流控制的要素★物流節(jié)點供應(yīng)商待交貨產(chǎn)線結(jié)存半成品庫存成品庫存……原材料庫存★數(shù)量控制總需求數(shù)量=各節(jié)點數(shù)量之和(不超需求（訂單）備料，不少備料；)★時間控制按預定的時間和數(shù)量到達各節(jié)點(不屯料，不缺料(Justintime)四.物流控制(3)訂貨模型◆定量訂貨(QSystem)

--每次出庫(每天)時計算庫存量,依據(jù)目標判定是否訂貨設(shè)定reorderpoint,如果現(xiàn)庫存比訂貨點小時,進行一定量訂貨訂貨量(Q)一定,訂貨間隔不一定如:包材,及包裝用輔料◆定期訂貨(PSystem)

--定期調(diào)查庫存水平后訂貨,當經(jīng)過定貨間隔期(P)后,發(fā)出目標庫存水平的訂單,定貨間隔期(P)一定,訂單量(Q)變化

如:IC/TFT四.物流控制(4)庫存量狹義：工廠內(nèi)部的庫存數(shù)量;廣義：所有物流節(jié)點的庫存數(shù)量;應(yīng)首先考慮廣義的庫存量，以避免超需求采購；如:IC的下單對倉庫發(fā)料的凈需求倉庫庫存在途（包括暫存?zhèn)}庫）供應(yīng)商待交貨再下多少訂單？采購數(shù)量=總需求量-產(chǎn)線待領(lǐng)數(shù)量-倉庫庫存-廠商在途-暫存?zhèn)}四.物流控制(5)訂貨點(安全庫存)●需要開始訂貨的“庫存量”

＊當庫存降低到小于或等于此庫存量時通知訂貨

＊是一個不斷調(diào)整的數(shù)量LeadTime(L/T)：

●提前期或前置期或交貨周期，指從下訂單至貨物到倉收貨這一段時間；可以用來評估工廠的綜合實力。

＊采購與供應(yīng)商之間的承諾與約束；

＊計劃與采購之間的承諾與約束；

＊工廠與客戶之間的承諾與約束；四.物流控制(6)ABC分析法ABC分析法源于80/20原理,材料少則幾十種多則幾千種，我們無法在有限的時間和精力下面面俱到，只要抓到重要的少數(shù)就可把物料的成本控制得最理想。

（1）5%～10%數(shù)量的物料代表你成本的70%～75%（A類物料）

（2）20%數(shù)量的物料代表你成本的20%（B類物料）

（3）70%～75%數(shù)量的物料代表你成本的5%～10%（C類物料）ABC分類法的優(yōu)點

（1）使庫存量資金投入盡可能少（2）使短缺額最少（3）節(jié)省庫存缺料的等待時間，避免延遲交貨而影響生產(chǎn)（4）使庫存缺料的百分比最?。?）能最快地補償物料短缺情況（6）由于B類和C類物料的備用量，和對A類部件進行嚴格管理和一攬子合同訂貨，能對突然的想不到的需求增加作出最好的反應(yīng)（7）能把力量集中在采購上從而降低成本（8）簡化薄記工作，減少其費用（9）減少過時廢棄物料四.物流控制(7)物流績效衡量指標周轉(zhuǎn)率周轉(zhuǎn)率=當期出倉額/當期平均庫存例:月初庫存110k,月末庫存90k,本月平均庫存100k;本月累積出倉數(shù)量50k;周轉(zhuǎn)率=50k/100k=0.5(物理意義：每個月周轉(zhuǎn)0.5次）周轉(zhuǎn)天數(shù)周轉(zhuǎn)天數(shù)=期間天數(shù)/周轉(zhuǎn)率 例：30天/0.5=60天（(物理意義：60天可以周轉(zhuǎn)1次）及時到貨率滿足及時到貨的比率（按批次/數(shù)量）采購vs供應(yīng)商計劃vs采購制造vs計劃客戶vs工廠五.計劃部的角色計劃部銷售部技術(shù)部生產(chǎn)部關(guān)務(wù)部采購部品質(zhì)部財務(wù)部工藝部SupplierCustomer品質(zhì)管控物料需求出貨計劃成品入庫技術(shù)支持工藝輔導原材料生產(chǎn)計劃訂單需求材料入庫應(yīng)付款采購PO成品運輸PO/Forecast成本/銷售額六.計劃部的作用※合同評審在物流控制中的作用＊業(yè)務(wù)/客戶與工廠信息流的中樞輸入信息：客戶交貨進度需求（時間/節(jié)奏/數(shù)量）和變化（加量/減量/暫停/取消)輸出信息：交貨計劃和變化＊物流控制信息的發(fā)起人＊物流能否滿足客戶的監(jiān)督人；關(guān)鍵時候確認：數(shù)量/物料位置/狀態(tài)/節(jié)奏※物料計劃在物流控制中的作用從供應(yīng)商到產(chǎn)線的物流控制“操盤手”控制采購forecast/未清訂單/到料需求（時間/數(shù)量/節(jié)奏）；控制倉庫進/出/存；控制車間進/出/存；※生產(chǎn)計劃在物流控制中的作用工廠內(nèi)部物流控制“操盤手”控制產(chǎn)線作業(yè)進度（時間/數(shù)量/節(jié)奏）；控制產(chǎn)品在倉庫進/出/存；控制產(chǎn)品在車間進/出/存；七.計劃職責分工八.計劃人員的工作要求☆對業(yè)務(wù)/客戶的積極回應(yīng)☆對訂單進度適時跟進☆控制庫存基本技巧：適時跟進客戶/業(yè)務(wù)出貨需求，通知物料/生產(chǎn)計劃增減計劃☆協(xié)調(diào)能力：協(xié)調(diào)項目/開發(fā)/