結(jié)構(gòu)部品質(zhì)量管理講師手冊全勇

目錄(大綱)開場白：培訓(xùn)背景：結(jié)構(gòu)部品質(zhì)量管理培訓(xùn)課程大綱—2【課程目的】：保證產(chǎn)品質(zhì)量；為新員工及初、中級技術(shù)人員提供學(xué)習(xí)晉升機會；【適合對象】：新員工及初、中級技術(shù)人員【課程時間】：3H【課程大綱】：結(jié)構(gòu)部品質(zhì)量管理（2）課程學(xué)習(xí)目的第一部分：公司質(zhì)量體系簡介；家網(wǎng)質(zhì)量體系介紹家網(wǎng)質(zhì)量體系統(tǒng)；PCP質(zhì)量子流程產(chǎn)品設(shè)計到生產(chǎn)的部品質(zhì)量管理概要第二部分：量產(chǎn)階段結(jié)構(gòu)部品質(zhì)量管理1.VOC到CTQ的產(chǎn)生;2.DFMEA和PFMEA;3.生產(chǎn)設(shè)計質(zhì)量與設(shè)計規(guī)范更新；4.客服管理-FCR5.WORKSHOP經(jīng)驗總結(jié)和沉淀，設(shè)計規(guī)范更新；目錄★結(jié)構(gòu)設(shè)計的部品質(zhì)量管理概要；★部品質(zhì)量管理工具介紹；★從設(shè)計到量產(chǎn)結(jié)構(gòu)部品質(zhì)量管理★課程學(xué)習(xí)目的和意義：提高產(chǎn)品質(zhì)量改善產(chǎn)品設(shè)計改善產(chǎn)品售后服務(wù)提高市場的接受限度減少經(jīng)營質(zhì)量成本減少經(jīng)營虧損減少現(xiàn)場維修成本減少責(zé)任事故鼓舞員工的士氣和增強質(zhì)量意識一、第一部分．公司質(zhì)量體系簡介1.家網(wǎng)質(zhì)量體系統(tǒng)BPRBusinessprocessreengineering業(yè)務(wù)流程再造SIPOCSupplierInputProcessOutputCustomer六西格瑪工具之一DPMODefeatsPerMillionOpportunities每百萬機會的缺陷數(shù)QFDQualityFunctionDeployment質(zhì)量功能展開六西格瑪工具之一FMEAFailureModelEffectAnalysis失效模式及后果分析MSEMeasurementSystemEvaluation測量系統(tǒng)分析SPCStatisticsProcessControl記錄的流程控制VOPVoiceofProcess流程之聲六西格瑪工具之一DOEDesignofExperiment實驗設(shè)計六西格瑪工具之一C&EMatrixCauseandEffectMatrix因素結(jié)果矩陣六西格瑪工具之一VOCVoiceofCustomer顧客之聲COPQCostofPoorQuality低質(zhì)量成本CTQCriticalToQuality關(guān)鍵質(zhì)量特性ERPEnterpriseResourcePlanning公司資源規(guī)劃KPIVKeyProcessInputVariable流程關(guān)鍵輸入變量KPOUKeyProcessOutputVariable流程關(guān)鍵輸出變量SOPStandardOperationProcedure標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序6MMan,Machine,Material,Method,MotherNature,Measurement人，設(shè)備，材料，方法，自然環(huán)境，測量SubSub-Process子流程Micro微觀的KANO滿意度分析模型產(chǎn)品設(shè)計到生產(chǎn)的部品質(zhì)量管理概要二、部品質(zhì)量管理工具介紹1.VOC,QFD和CTQ介紹;2.SPC是StatisticalProcessControl的簡稱記錄過程控制及CPK;3.DFMEA和PFMEA;4.TQM和PDCA；5.MINITABLE軟件；三、從設(shè)計到量產(chǎn)結(jié)構(gòu)部品質(zhì)量管理基礎(chǔ)設(shè)計質(zhì)量活動分解示意圖PCB反映開發(fā)能力和成熟度四級評審體系VOC:客戶之聲，來自客戶的規(guī)定；1.辨認產(chǎn)品的需求；外部需求：QCDS需求內(nèi)部需求：DFT,DFS,DFC…2.設(shè)別制程的需求；外部需求：QCDS需求內(nèi)部需求:DFM,DFA…什么是DFT?QFD質(zhì)量功能展開QFD(QualityFunctionDeployment)是把顧客或市場的規(guī)定轉(zhuǎn)化為設(shè)計規(guī)定、零部件特性、工藝規(guī)定、生產(chǎn)規(guī)定的多層次演繹分析方法，它體現(xiàn)了以市場為導(dǎo)向，以顧客規(guī)定為產(chǎn)品開發(fā)唯一依據(jù)的指導(dǎo)思想。在健壯設(shè)計的方法體系中，質(zhì)量功能展開技術(shù)占有舉足輕重的地位，它是開展健壯設(shè)計的先導(dǎo)環(huán)節(jié)，可以擬定產(chǎn)品研制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)、關(guān)鍵的零部件和關(guān)鍵工藝，從而為穩(wěn)定性優(yōu)化設(shè)計的具體實行指出了方向，擬定了對象。它使產(chǎn)品的所有研制活動與滿足顧客的規(guī)定緊密聯(lián)系，從而增強了產(chǎn)品的市場競爭能力，保證產(chǎn)品開發(fā)一次成功。質(zhì)量功能展開是一種結(jié)構(gòu)化的方法,用這種方法把顧客規(guī)定轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)的每一階段適當(dāng)規(guī)定，在TS標(biāo)準(zhǔn)的6.2.2.1產(chǎn)品設(shè)計技能,7.3.3.1產(chǎn)品設(shè)計輸出,改善中的"策劃措施,解決問題"均不同限度提到或涉及質(zhì)量功能展開。對于特定產(chǎn)品,QFD技術(shù)可以用作質(zhì)量策劃過程的一個組成部分,特別是QFD第一階段--產(chǎn)品策劃將根據(jù)顧客規(guī)定(即顧客呼聲)轉(zhuǎn)化為相應(yīng)的控制特性或設(shè)計規(guī)定,QFD提供了將通用的顧客規(guī)定轉(zhuǎn)化為規(guī)定的最終產(chǎn)品和過程控制特性的方法QFD作用:質(zhì)量展開--將顧客規(guī)定轉(zhuǎn)化為產(chǎn)品設(shè)計規(guī)定功能展開--將設(shè)計規(guī)定轉(zhuǎn)化為合適的部件,過程,和生產(chǎn)規(guī)定QFD益處:增長滿足顧客的呼聲的保證減少由于工程知識引起的更改數(shù)量辨認相沖突的設(shè)計規(guī)定將各種公司的活動集中于以顧客為主的目的上縮短產(chǎn)品開發(fā)周期減少工程,制造和服務(wù)的成本設(shè)計質(zhì)量活動分解示意圖質(zhì)量設(shè)計1.影響CTQ的潛在因素;CTQ=f(Xi)Y=f(Xi)Y=f(X1,X2,X3,…Xn);N度X因子中，有一些或個別在不斷變化的，他在整個生產(chǎn)中起了關(guān)鍵的作用，需要我們關(guān)注和控制；這就是關(guān)鍵的少數(shù)，需要我們?nèi)タ刂坪徒鉀Q；CPKCPK：ComplexProcessCapabilityindex的縮寫，是現(xiàn)代公司用于表達制程能力的指標(biāo)。制程能力是過程性能的允許最大變化范圍與過程的正常偏差的比值。制程能力研究在於確認這些特性符合規(guī)格的限度，以保證制程成品不符規(guī)格的不良率在規(guī)定的水準(zhǔn)之上，作為制程連續(xù)改善的依據(jù)。當(dāng)我們的產(chǎn)品通過了GageR&R的測試之后，我們即可開始Cpk值的測試。CPK值越大表達品質(zhì)越佳。CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））Cpk——過程能力指數(shù)CPK=Min[(USL-Mu)/3s,(Mu-LSL)/3s]Cpk應(yīng)用講議1.Cpk的中文定義為：制程能力指數(shù)，是某個工程或制程水準(zhǔn)的量化反映，也是工程評估的一類指標(biāo)。2.同Cpk息息相關(guān)的兩個參數(shù)：Ca,Cp.Ca:制程準(zhǔn)確度。Cp:制程精密度。3.Cpk,Ca,Cp三者的關(guān)系：Cpk=Cp*(1-｜Ca｜)，Cpk是Ca及Cp兩者的中和反映，Ca反映的是位置關(guān)系(集中趨勢)，Cp反映的是散布關(guān)系(離散趨勢)4.當(dāng)選擇制程站別Cpk來作管控時，應(yīng)以成本做考量的首要因素，尚有是其品質(zhì)特性對后制程的影響度。5.計算取樣數(shù)據(jù)至少應(yīng)有20~25組數(shù)據(jù)，方具有一定代表性。6.計算Cpk除收集取樣數(shù)據(jù)外，還應(yīng)知曉該品質(zhì)特性的規(guī)格上下限(USL，LSL)，才可順利計算其值。7.一方面可用Excel的“STDEV”函數(shù)自動計算所取樣數(shù)據(jù)的標(biāo)準(zhǔn)差(σ)，再計算出規(guī)格公差(T)，及規(guī)格中心值(u).規(guī)格公差＝規(guī)格上限－規(guī)格下限；規(guī)格中心值＝（規(guī)格上限+規(guī)格下限）/2；8.依據(jù)公式：Ca=(X-U)/(T/2)，計算出制程準(zhǔn)確度：Ca值9.依據(jù)公式：Cp=T/6，計算出制程精密度：Cp值10.依據(jù)公式：Cpk=Cp(1-|Ca|)，計算出制程能力指數(shù)：Cpk值11.Cpk的評級標(biāo)準(zhǔn)：（可據(jù)此標(biāo)準(zhǔn)對計算出之制程能力指數(shù)做相應(yīng)對策）A++級Cpk≥2.0特優(yōu)可考慮成本的減少A+級2.0＞Cpk≥1.67優(yōu)應(yīng)當(dāng)保持之A級1.67＞Cpk≥1.33良能力良好，狀態(tài)穩(wěn)定，但應(yīng)盡力提高為A＋級B級1.33＞Cpk≥1.0一般狀態(tài)一般，制程因素稍有變異即有產(chǎn)生不良的危險，應(yīng)運用各種資源及方法將其提高為A級C級1.0＞Cpk≥0.67差制程不良較多，必須提高其能力D級0.67＞Cpk不可接受其能力太差，應(yīng)考慮重新整改設(shè)計制程。FMEAFMEA（失效模式與影響分析）FailureModeandEffectsAnalysis潛在失效模式與后果分析在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先擬定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它事實上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種也許的風(fēng)險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實行FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達成最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行。FMEA實際是一組系列化的活動，其過程涉及：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理，尋找防止或改善措施。由于產(chǎn)品故障也許與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細分為設(shè)計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計FMEA和過程FMEA最為常用。設(shè)計FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計概念形成之時或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完畢之前結(jié)束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配可以實現(xiàn)設(shè)計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進行d-FMEA有助于：·設(shè)計規(guī)定與設(shè)計方案的互相權(quán)衡；·制造與裝配規(guī)定的最初設(shè)計；·提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的也許性；·為制定全面、有效的設(shè)計實驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息；·建立一套改善設(shè)計和開發(fā)實驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；·為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進的設(shè)計提供參考。過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，并且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的規(guī)定和盼望。p-FMEA一般涉及下述內(nèi)容：·擬定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；·評價故障對用戶的潛在影響；·擬定潛在制造或裝配過程的故障起因，擬定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量；·編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系；·將制造或裝配過程文獻化。FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設(shè)計分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布征詢通報規(guī)定所有航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認證規(guī)定。目前，F(xiàn)MEA已在工程實踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。FMEA可以描述為一組系統(tǒng)化的活動,其目的是:認可并評價產(chǎn)品/過程中的潛在失效以及該失效的后果;擬定可以消除或減少潛在失效發(fā)生機會的措施;將所有過程形成文獻.無論是產(chǎn)品設(shè)計或者是過程設(shè)計,FMEA所關(guān)注的重要是策劃和設(shè)計的過程,但隨著其使用的場合不同又有不同的區(qū)分.常見的FMEA類別有:DFMEA:設(shè)計FMEAPFMEA:過程FMEAEFMEA:設(shè)備FMEASFMEA:體系FMEA在進行FMEA時有三種基本的情形,每一種都有其不同的范圍或關(guān)注焦點:情形1:新設(shè)計,新技術(shù)或新過程.FMEA的范圍是所有設(shè)計,技術(shù)或過程.情形2:對現(xiàn)有設(shè)計或過程的修改(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計或過程已有FMEA).FMEA的范圍應(yīng)集中于對設(shè)計或過程的修改,由于修改也許產(chǎn)生的互相影響以及現(xiàn)場和歷史情況.情形3:將現(xiàn)有的設(shè)計或過程用于新的環(huán)境,場合或應(yīng)用(假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計或過程已有FMEA).FMEA的范圍是新環(huán)境或場合對現(xiàn)有設(shè)計或過程的影響.█FMEA—8D流程的介紹QS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000、ISO14001、OHSAS18001等管理體系中都有涉及到“防止措施”；依據(jù)“ISO9001：2023質(zhì)量管理體系—基礎(chǔ)和術(shù)語”的定義，“防止措施”是指“為消除潛在不合格或其他潛在不盼望情況的因素所采用的措施”，或者簡樸地定義為：采用防止措施是為了防止發(fā)生。在公司實際的管理體系運作中，雖然都會去編制一份有關(guān)“防止措施”的形成文獻的程序，但真正可以達成預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)較全面的潛在問題通常存在較大難度，也即：這樣作業(yè)的可操作性不強；取而代之的重要是“糾正措施”；但“糾正措施”與“防止措施”的確是兩個不同的概念，“糾正措施”是為了防止同樣的問題再次出現(xiàn)所采用的措施。為能有效地實行“防止措施”，使也許存在的潛在問題無法出現(xiàn)，需要一個從辨認問題到控制潛在影響的管理系統(tǒng)，對于這一點，各公司都也許制定各自不同的方法以相應(yīng)，這些方法也許都是合用的；但這里所要介紹的是一種行之有效且便于操作的制定和實行“防止措施”的方法，即：美國三大車廠（戴姆勒克萊斯特、福特、通用）制定的“潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。FMEA于2023年推出第三版本，該第三版本較第二版本更具有簡便的可操作性。FMEA在汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)已被廣泛的應(yīng)用，同時這也是美國三大車廠對所屬供應(yīng)商的強制性規(guī)定之一。FMEA事實上就是一套嚴密的“防止措施”之辨認、控制、提高的管理過程；其不僅可在汽車零組件行業(yè)可予使用，也可應(yīng)用于任何盼望能嚴格控制潛在問題出現(xiàn)的行業(yè)，特別是產(chǎn)品（或服務(wù)）質(zhì)量的好壞也許會極大影響到顧客利益的領(lǐng)域；因此，F(xiàn)MEA能在QS9000及ISO/TS16949一類的汽車業(yè)質(zhì)量管理體系中運用，其同樣可應(yīng)用于其他管理體系之中，并且同樣可以在公司內(nèi)部形成一種嚴密的“防止措施”系統(tǒng)。執(zhí)行FMEA，其實并不困難，它是一種分析技術(shù)，即：在一張涉及諸多規(guī)定的表單上進行分析并加以控制和應(yīng)用便可達成的過程控制；美國三大車廠在《潛在失效模式及后果分析》一書中已有明確給定了這種表單的格式；該表單包含了如下重要內(nèi)容：（1）“功能規(guī)定”：填寫出被分析過程（或工序）的簡樸說明；（2）“潛在失效模式”：記錄也許會出現(xiàn)的問題點；（3）“潛在失效后果”：列出上述問題點也許會引發(fā)的不良影響；（4）“嚴重度”：對上述問題點的不良影響進行評價并賦予分值（得分1~10分），分值愈高則影響愈嚴重；（5）“潛在失效起因或機理”：該潛在問題點也許出現(xiàn)的因素或產(chǎn)生機理分析；（6）“頻度”：上述“起因或機理”出現(xiàn)的幾率大?。ǖ梅?~10分），分值愈高則出現(xiàn)機會愈大；（7）“現(xiàn)行控制”：列出目前本公司對這一潛在問題點所運用的控制方法；（8）“探測度”：在采用“現(xiàn)行控制”的方法來控制時，該潛在問題可以被檢查出來的難易程序（得分：1~10分），得分愈高則愈難以被檢出；（9）“風(fēng)險順序數(shù)”：將上述“嚴重度”、“頻度”、“探測度”得分相乘所得出的結(jié)果；該數(shù)值愈大則這一潛在問題愈嚴重，愈應(yīng)及時采用“防止措施”；（10）“建議措施”：列出對“風(fēng)險順序數(shù)”較高之潛在問題點所制定的“防止措施”，以防止其發(fā)生；（11）“責(zé)任及目的完畢日期”：寫出實行上述“防止措施”的計劃案；（12）“措施結(jié)果”：對上述“防止措施”計劃案之實行狀況的確認。從上述內(nèi)容項目不難看出這已經(jīng)包含了解決“防止措施”之辨認、控制所需的所有基本規(guī)定。由于FMEA是一種“防止措施”，其必然是一種事先的行動；假如把FMEA當(dāng)作事情發(fā)生以后再執(zhí)行處置的動作，其將無法達成FMEA的真實效果，亦將把這一FMEA演變成“糾正措施”。汽車行業(yè)產(chǎn)品由于存在人身安全風(fēng)險及車輛召回等危機，不得不嚴格執(zhí)行“防止措施”，其最有效的、最全面的方式也就是運用FMEA。對于其他行業(yè)（或其他管理體系）在執(zhí)行“防止措施”時，假如采用FMEA，同樣將會極大減少失敗的機會，事實上這亦是“防止措施”的最終目的。當(dāng)然對于其他行業(yè)（或其他管理體系）而言，不一定完全按照美國三大車廠給定的“嚴重度”、“頻度”及“探測度”之評價標(biāo)準(zhǔn)進行評分，完全可以視本公司之實際情況設(shè)定一系列類似的評價標(biāo)準(zhǔn)以執(zhí)行對策作業(yè)，且在具體操作手法上也可根據(jù)實情采用適合于自身的方式，只要能達成更有效地辨認、控制潛在問題的發(fā)生即可?？傊?，結(jié)識、了解FMEA，并予以連續(xù)采用，將會極大地強化公司的“防止措施”效果，使“錯誤”、“失敗”出現(xiàn)的也許性達成最小。FMEA是由美國三大汽車制造公司（戴姆勒－克萊斯勒、福特、通用）制定并廣泛應(yīng)用于汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)的可靠性設(shè)計分析方法。其工作原理為：（1）明確潛在的失效模式，并對失效所產(chǎn)生的后果進行評分;(2)客觀評估各種因素出現(xiàn)的也許性，以及當(dāng)某種因素出現(xiàn)時公司能檢測出該因素發(fā)生的也許性;（3）對各種潛在的產(chǎn)品和流程失效進行排序;（4）以消除產(chǎn)品和流程存在的問題為重點，并幫助防止問題的再次發(fā)生。有關(guān)FMEA原理的應(yīng)用重要體現(xiàn)在美國三大汽車制造公司制定的《潛在失效模式和后果分析》表格中。該表的內(nèi)容涉及：（1）功能規(guī)定：填寫被分析過程（或工序）的簡要說明和工藝描述;（2）潛在失效模式：記錄也許會出現(xiàn)的問題點;（3）潛在失效后果：推測問題點也許會引發(fā)的不良影響;（4）嚴重度（S）：評價上述失效后果并賦予分值（1－10分，不良影響愈嚴重分值愈高）;（5）潛在失效起因或機理：潛在問題點也許出現(xiàn)的因素或產(chǎn)生機理;（6）頻度（O）：上述潛在失效起因或機理出現(xiàn)的幾率（1－10分，出現(xiàn)的幾率愈大分值愈高）;（7）現(xiàn)行控制：列出目前本公司對潛在問題點的控制方法;（8）探測度（D）：在采用現(xiàn)行的控制方法實行控制時，潛在問題可被查出的難易限度（1－10，查出難度愈大分值愈高）;（9）風(fēng)險順序數(shù)（RPN）：嚴重度、頻度、探測度三者得分之積，其數(shù)值愈大潛在問題愈嚴重，愈應(yīng)及時采用防止措施;（10）建議措施：列出“風(fēng)險順序數(shù)”較高的潛在問題點，并制定相應(yīng)防止措施，以防止?jié)撛趩栴}的發(fā)生;（11）責(zé)任及目的完畢日期：制定實行防止措施的計劃案;（12）措施結(jié)果：對防止措施計劃案實行狀況的確認。從上述內(nèi)容不難看出，F(xiàn)MEA原理的核心是對失效模式的嚴重度、頻度和探測進行風(fēng)險評估，通過量化指標(biāo)擬定高風(fēng)險的失效模式，并制定防止措施加以控制，從而將風(fēng)險完全消除或減小到可接受的水平。因此FMEA原理不僅合用于汽車零配件生產(chǎn)公司的質(zhì)量管理體系，也可應(yīng)用于其他類似管理體系。D1-第一環(huán)節(jié)：建立解決問題小組若問題無法獨立解決，告知你認為有關(guān)的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執(zhí)行，例如調(diào)整機器或懂得改變制程條件，或能指揮作篩選等。D2-第二環(huán)節(jié)：描述問題向團隊說明何時、何地、發(fā)生了什么事、嚴重限度、目前狀態(tài)、如何緊急解決、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦案人員，將證物、細節(jié)描述越清楚，團隊解決問題將越快。D3-第三環(huán)節(jié)：執(zhí)行暫時對策若真正因素尚未找到，暫時用什么方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定后，即立刻交由團隊成員帶回執(zhí)行。D4-第四環(huán)節(jié)：找出問題真正因素找問題真正因素時，最佳不要盲目地動手改變目前的生產(chǎn)狀態(tài)，先動動腦。您第一件事是要先觀測、分析、比較。列出您所知道的所有生產(chǎn)條件（即魚骨圖），逐個觀測，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動？換了夾具嗎？換了作業(yè)員？換了供應(yīng)商？換了運送商？修過電源供應(yīng)器？流程改過？或比較良品與不良品的檢查結(jié)果，看看那個數(shù)據(jù)有很大的差？，尺寸？重量？電壓值？CPK？耐電壓？等等不良的發(fā)生，總是有因素，資料分析經(jīng)?？梢钥闯鲋虢z馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當(dāng)分析完畢，列出您認為最有也許的幾項，再逐個動手作些調(diào)整改變，并且觀測那一些改變可使品質(zhì)回復(fù)正常及影響變異的限度，進而找到問題真正的因素。這就是著名田口式方法最簡樸而實際的運用。D5-第五環(huán)節(jié)：選擇永久對策找到導(dǎo)致問題的重要因素后，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對也許的選擇列出其優(yōu)缺陷，要花多少錢？多少人力？能連續(xù)多久？再對也許的方法作一最佳的選擇，并且確認這樣的對策方法不會產(chǎn)生其它副作用。D6-第六環(huán)節(jié)：執(zhí)行及驗證永久對策當(dāng)永久對策準(zhǔn)備妥當(dāng)，則可開始執(zhí)行及停止暫時對策。并且對永久對策作一驗證，例如觀測不良率已由4000PPM降為300PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產(chǎn)生問題。D7-第七環(huán)節(jié)：防止再發(fā)對類似的其它生產(chǎn)，雖然尚未發(fā)生問題，亦需作同步改善，防止再發(fā)，即我們說的”他石攻錯”。同時這樣的失效，也應(yīng)列入下一產(chǎn)品研發(fā)段的FMEA中予以驗證。D8-第八環(huán)節(jié)：團隊激勵對于努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產(chǎn)生工作上的成就感，并極樂意解決下次碰到的問題。無論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問題，或是量產(chǎn)、客訴問題，若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養(yǎng)著實可觀，成為公司重要的資產(chǎn)，這也是很多公司將8D制式化的因素。8D的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看▆FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法它對各種也許的風(fēng)險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。FMEA實際是一組系列化的活動，其過程涉及：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理，尋找防止或改善措施。故障模式、影響、分析模塊其核心部分是對特定系統(tǒng)進行分析研究，擬定如何修改系統(tǒng)以提高整體可靠性，避免失效。為了準(zhǔn)確計算失效的危害性，在分析時，提供了系統(tǒng)化的解決過程，自動編制FMEA任務(wù)，涉及擬定所有也許失效的零部件及其失效模式，擬定每一種失效模式的局部影響、下一級別的影響以及對系統(tǒng)的最終影響，擬定失效引起的危害性，擬定致命失效模式以消除或減少發(fā)生的也許性或劇烈限度。FMEA可完畢以下功能：失效模式、影響分析（FMEA）危害性分析（CriticallyAnalysis）功能FMEA（FunctionalFMEA）破壞模式和影響分析（DMEA）FMEA具有以下特點：豐富的故障模式數(shù)據(jù)庫完善的公司FMEA規(guī)范定制功能自動由FMEA生成原始的FTA（故障樹）故障樹分析（FaultTreeAnalysis）模塊運用FTA模塊，在系統(tǒng)設(shè)計過程當(dāng)中，通過對導(dǎo)致系統(tǒng)故障的各種因素（涉及硬件、軟件、環(huán)境、人為因素等）進行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而擬定系統(tǒng)故障因素的各種也許組合方式及其發(fā)生概率以計算系統(tǒng)故障概率，采用相應(yīng)的糾正措施，以提供系統(tǒng)可靠性的一種分析方法。它以圖形的方式表白了系統(tǒng)中失效事件和其它事件之間的互相影響，是合用于大型復(fù)雜系統(tǒng)安全性與可靠性分析的常用的有效方法。運用FTA，用戶可以簡樸快速地建立故障樹，輸入有關(guān)參數(shù)并對系統(tǒng)進行定性分析和定量分析，生成報告，最后打印輸出。事件樹分析（EventTreeAnalysis）模塊ETA是一種邏輯的演繹法，它在給定一個初因事件的情況下，分析該初因事件也許導(dǎo)致的各種事件序列的結(jié)果，從而定性與定量地評價系統(tǒng)的特性，并幫助分析人員獲得對的的決策。ETA不僅適應(yīng)于多因素，多目的，并且合用于大型的復(fù)雜系統(tǒng)。ETA重要有以下功能非常和諧簡便的初因事件和事件序列的定義簡樸快速的事件樹中事件序列的概率計算事件樹報告的生成ETA為用戶提供的是完全圖示化的界面ETA與其它模塊完全集成，如可直接故障樹中的門和事件直接聯(lián)接支持多級分支分類可解決多個事件樹▇失效模式與影響分析潛在失效模式與后果分析在設(shè)計和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先擬定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它事實上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種也許的風(fēng)險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實行FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達成最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品之前進行。FMEA實際是一組系列化的活動，其過程涉及：找出產(chǎn)品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理，尋找防止或改善措施。由于產(chǎn)品故障也許與設(shè)計、制造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細分為設(shè)計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計FMEA和過程FMEA最為常用。設(shè)計FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計概念形成之時或之前開始，并且在產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其他信息時及時不斷地修改，并在圖樣加工完畢之前結(jié)束。其評價與分析的對象是最終的產(chǎn)品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證制造或裝配可以實現(xiàn)設(shè)計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮制造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而為過程控制提供了良好的基礎(chǔ)。進行d-FMEA有助于：·設(shè)計規(guī)定與設(shè)計方案的互相權(quán)衡；·制造與裝配規(guī)定的最初設(shè)計；·提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響的也許性；·為制定全面、有效的設(shè)計實驗計劃和開發(fā)項目提供更多的信息；·建立一套改善設(shè)計和開發(fā)實驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；·為將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進的設(shè)計提供參考。過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，并且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的對象是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證產(chǎn)品滿足用戶的規(guī)定和盼望。p-FMEA一般涉及下述內(nèi)容：·擬定與產(chǎn)品相關(guān)的過程潛在故障模式；·評價故障對用戶的潛在影響；·擬定潛在制造或裝配過程的故障起因，擬定減少故障發(fā)生或找出故障條件的過程控制變量；·編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系；·將制造或裝配過程文獻化。FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機操作系統(tǒng)的設(shè)計分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認其制造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)布征詢通報規(guī)定所有航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過程的設(shè)計。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認證規(guī)定。目前，F(xiàn)MEA已在工程實踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法。FMEA有三種類型，分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計FMEA和工藝FMEA，本文中重要討論工藝FMEA。1)擬定產(chǎn)品需要涉及的技術(shù)、可以出現(xiàn)的問題，涉及下述各個方面：需要設(shè)計的新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝；對現(xiàn)有設(shè)計和工藝的改善；在新的應(yīng)用中或新的環(huán)境下，對以前的設(shè)計和工藝的保存使用；形成FMEA團隊。抱負的FMEA團隊?wèi)?yīng)涉及設(shè)計、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購、測試以及供貨方等所有有關(guān)方面的代表。2)記錄FMEA的序號、日期和更改內(nèi)容，保持FMEA始終是一個根據(jù)實際情況變化的實時現(xiàn)場記錄，需要強調(diào)的是，F(xiàn)MEA文獻必須涉及創(chuàng)建和更新的日期。3)創(chuàng)建工藝流程圖。工藝流程圖應(yīng)按照事件的順序和技術(shù)流程的規(guī)定而制定，實行FMEA需要工藝流程圖，一般情況下工藝流程圖不要容易變動。4)列出所有也許的失效模式、效果和因素、以及對于每一項操作的工藝控制手段：4.1對于工藝流程中的每一項工藝，應(yīng)擬定也許發(fā)生的失效模式.如就表面貼裝工藝(SMT)而言，涉及的問題也許涉及，基于工程經(jīng)驗的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊劑(soldermask)類型、元器件的焊盤圖形設(shè)計等。4.2對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種也許的失效影響，例如，焊球也許要影響到產(chǎn)品長期的可靠性，因此在也許的影響方面應(yīng)當(dāng)注明。4.3對于每一種失效模式，應(yīng)列出一種或多種也許的失效因素.例如，影響焊球的也許因素涉及焊盤圖形設(shè)計、焊膏濕度過大以及焊膏量控制等。4.4現(xiàn)有的工藝控制手段是基于目前使用的檢測失效模式的方法，來避免一些主線的因素。例如，現(xiàn)有的焊球工藝控制手段也許是自動光學(xué)檢測(AOI)，或者對焊膏記錄良好的控制過程。5)對事件發(fā)生的頻率、嚴重限度和檢測等級進行排序：5.1嚴重限度是評估也許的失效模式對于產(chǎn)品的影響，10為最嚴重，1為沒有影響；事件發(fā)生的頻率要記錄特定的失效因素和機理多長時間發(fā)生一次以及發(fā)生的幾率。假如為10，則表達幾乎肯定要發(fā)生，工藝能力為0.33或者ppm大于10000。5.2檢測等級是評估所提出的工藝控制檢測失效模式的幾率，列為10表示不能檢測，1表達已經(jīng)通過目前工藝控制的缺陷檢測。5.3計算風(fēng)險優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber)。RPN是事件發(fā)生的頻率、嚴重限度和檢測等級三者乘積，用來衡量也許的工藝缺陷，以便采用也許的防止措施減少關(guān)鍵的工藝變化，使工藝更加可靠。對于工藝的矯正一方面應(yīng)集中在那些最受關(guān)注和風(fēng)險限度最高的環(huán)節(jié)。RPN最壞的情況是1000，最佳的情況是1，擬定從何處著手的最佳方式是運用RPN的pareto圖，篩選那些累積等級遠低于80%的項目。推薦出負責(zé)的方案以及完畢日期，這些推薦方案的最終目的是減少一個或多個等級。對一些嚴重問題要時常考慮拯救方案，如:一個產(chǎn)品的失效模式影響具有風(fēng)險等級9或10；一個產(chǎn)品失效模式/因素事件發(fā)生以及嚴重限度很高；一個產(chǎn)品具有很高的RPN值等等。在所有的拯救措施確和實行后，允許有一個穩(wěn)定期期，然后還應(yīng)當(dāng)對修訂的事件發(fā)生的頻率、嚴重限度和檢測等級進行重新考慮和排序。FMEA應(yīng)用FMEA事實上意味著是事件發(fā)生之前的行為，并非事后補救。因此要想取得最佳的效果，應(yīng)當(dāng)在工藝失效模式在產(chǎn)品中出現(xiàn)之前完畢。產(chǎn)品開發(fā)的5個階段涉及：計劃和界定、設(shè)計和開發(fā)、工藝設(shè)計、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。作為一家重要的EMS提供商，F(xiàn)lextronicsInternational已經(jīng)在生產(chǎn)工藝計劃和控制中使用了FMEA管理，在產(chǎn)品的初期引入FMEA管理對于生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，記錄并不斷改善工藝非常關(guān)鍵。對于該公司多數(shù)客戶，在完全擬定設(shè)計和生產(chǎn)工藝后，產(chǎn)品即被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)中心，這其中所使用的即是FMEA管理模式。手持產(chǎn)品FMEA分析實例在該新產(chǎn)品介紹(NPI)發(fā)布會舉行之后，即可成立一個FMEA團隊，涉及生產(chǎn)總監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測試工程師、質(zhì)量工程師、材料采購員以及項目經(jīng)理，質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團隊。FMEA初次會議的目的是加強初始生產(chǎn)工藝MPI(ManufacturingProcessInstruction)和測試工藝TPI(TestProcessInstruction)中的質(zhì)量控制點同時團隊也對產(chǎn)品有更進一步的了解，一般初次會議期間和之后的重要任務(wù)涉及：1．工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝流程圖，每一步的工藝功能和規(guī)定都需要界定。2．團隊一起討論并列出所有也許的失效模式、所有也許的影響、所有也許的因素以及目前每一步的工藝控制，并對這些因素按RPN進行等級排序。例如，在屏幕印制(screenprint)操作中對于錯過焊膏的所有也許失效模式，現(xiàn)有的工藝控制是模板設(shè)計SD(StencilDesign)、定期地清潔模板、視覺檢測VI(VisualInspection)、設(shè)備防止性維護PM(PreventiveMaintenance)和焊膏粘度檢查。工藝工程師將目前所有的控制點涉及在初始的MPI中，如模板設(shè)計研究、擬定模板清潔、視覺檢查的頻率以及焊膏控制等。3.FMEA團隊需要有針對性地按照MEA文獻中的控制節(jié)點對現(xiàn)有的生產(chǎn)線進行審核，對目前的生產(chǎn)線的設(shè)立和其他問題進行綜合考慮。如干燥盒的位置，審核小組建議該放在微間距布局設(shè)備(Fine-pitchPlacementmachine)附近，以方便對濕度敏感的元器件進行解決。4.FMEA的后續(xù)活動在完畢NPI的大體結(jié)構(gòu)之后，可以進行FMEA的后續(xù)會議。會議的內(nèi)容涉及把現(xiàn)有的工藝控制和NPI大致結(jié)構(gòu)的質(zhì)量報告進行綜合考慮，F(xiàn)MEA團隊對RPN重新進行等級排序，每一個環(huán)節(jié)一方面考慮前三個重要缺陷，擬定好推薦的方案、責(zé)任和目的完畢日期。對于表面貼裝工藝，首要的兩個缺陷是焊球缺陷和tombstone缺陷，可將下面的解決方案推薦給工藝工程師：對于焊球缺陷，檢查模板設(shè)計(stencildesign)，檢查回流輪廓(reflowprofile)和回流防止性維護(PM)記錄；檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度.對于墓石(tombstone)缺陷，檢查屏幕印制精度以及拾取和放置(pick-and-place)機器的布局(placement)精度；檢查回流方向；研究終端(termination)受污染的也許性。工藝工程師的研究報告表白，回流溫度的急速上升是焊球缺陷的重要因素，終端(termination)受污染是墓石(tombstone)缺陷的也許因素，因此為下一個設(shè)計有效性驗證測試結(jié)構(gòu)建立了一個設(shè)計實驗(DOE)，設(shè)計實驗表白一個供應(yīng)商的元器件出現(xiàn)墓石(tombstone)缺陷的也許性較大，因此對供應(yīng)商發(fā)出進一步調(diào)查的矯正規(guī)定。5.對于產(chǎn)品的設(shè)計、應(yīng)用、環(huán)境材料以及生產(chǎn)組裝工藝作