IE基礎(chǔ)計(jì)算方法介紹

人員方面瓶頸站應(yīng)由效率較佳或訓(xùn)練較久之人員擔(dān)任將生產(chǎn)線上的NG品移走，以離線作業(yè)處理消除重復(fù)性之作業(yè)第一站工作及新手避免工作負(fù)荷過重工作輪替建立候補(bǔ)人員制度鼓勵(lì)有經(jīng)驗(yàn)者的老手從事瓶頸站的作業(yè)質(zhì)量方面穩(wěn)定良好的材料質(zhì)量可制造出好的產(chǎn)品作業(yè)內(nèi)容方面消除需額外加工的作業(yè)有效運(yùn)用有經(jīng)驗(yàn)的作業(yè)者作業(yè)內(nèi)容相似者可合并作業(yè)鄰近者可合并避免在同一工作站使用太多工具訓(xùn)練方面檢閱作業(yè)者之技術(shù)并檢核其進(jìn)度生產(chǎn)線改善考慮方向2024/7/9學(xué)習(xí)曲線1.定義學(xué)習(xí)曲線是表示單位產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間與所生產(chǎn)的產(chǎn)品總數(shù)量之間的關(guān)系的一條曲線單位產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間生產(chǎn)量進(jìn)步曲線累計(jì)平均時(shí)間單位產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)間時(shí)間工業(yè)學(xué)習(xí)曲線將來某時(shí)段平均產(chǎn)量2.對數(shù)分析學(xué)習(xí)曲線方程的一般形式是:Yx=Kxn式中:x=單位數(shù)量Yx=生產(chǎn)第x個(gè)產(chǎn)品所需的直接勞動(dòng)小時(shí)數(shù)K=生產(chǎn)第一個(gè)產(chǎn)品所需的直接勞動(dòng)小時(shí)數(shù)n=lgb/lg2,其中b=學(xué)習(xí)比例一般學(xué)習(xí)比率為80%,即b=0.82024/7/9CELL化生産是精益生産的一個(gè)方面，它通過減少生産過程中的浪費(fèi)而迅速提高公司競爭力.通過有效安排人力和設(shè)備，以流程化的模組及CELL化生産建立順暢的生産流程，縮短向客戶交貨的時(shí)間。它同時(shí)也可做到低庫存多類型以滿足客戶需求。

從上面的定義我們可以看到Cellline的關(guān)鍵是流程化的模組、Cell化生產(chǎn)和順暢的生產(chǎn)流程這三個(gè)描述。

1、流程化的模組

A：流程化的：即有一定順序的，它是理性的、固定的、不變的。也就是說不管產(chǎn)品怎么變化，所有的產(chǎn)品都存在一個(gè)大體上相同的制造順序，這個(gè)制造的順序就是我們的產(chǎn)品的大流程。

B：模組：即模塊，它的意思是包含了幾個(gè)或多個(gè)操作的群組，而這個(gè)群組能夠完成特定的操作，即能完成不同產(chǎn)品中具有相似形狀和工藝要求的部件。

按照一定順序?qū)C(jī)個(gè)能夠完成產(chǎn)品中具有相似形狀和工藝要求的部件或操作的小組排列起來——流程化的模組

關(guān)于Cell

line生產(chǎn)方式的思考2024/7/92、Cell化生產(chǎn)

CELL化生産是指一種生產(chǎn)方式，通過此它，公司能以盡可能小的成本來製造出各種各樣的滿足顧客需求的産品。在CELL化生産中，設(shè)備和工作站被以特定的順序排列，通過這種排列，材料和零件能夠以最小的搬運(yùn)和延誤順利的通過流程。CELL化生産是精益生産方式的主要構(gòu)成部分。

A：設(shè)備和工作站以特定的順序排列：設(shè)備和工作站是模組的基本構(gòu)成，這句話我們可以理解為把流程化的模組按一定的順序排列。而特定的順序就是Cell的排列方式，它決定了我們的生產(chǎn)方式和我們的生產(chǎn)效率能達(dá)到的極限。

B：最小的搬運(yùn)和延誤：我們可以理解為最少的零件數(shù)量和最平衡的的生產(chǎn)方式。

3、順暢的生產(chǎn)流程

即材料和零件能夠以最小的搬運(yùn)和延誤順利的通過流程。

由以上的定義分析看出，cellline的基本組成為流程化的模組，核心為cell化生產(chǎn)，它決定了line布置的方式，其核心必須在保證大流程的前提下實(shí)施，順暢的生產(chǎn)則為它的最終目的。關(guān)于Cell

line生產(chǎn)方式的思考2024/7/9如何計(jì)算設(shè)備的產(chǎn)能F(x)Equipmentmetrics.Uptime;.Available;.utilizationProcess.Processtime;(SPT).ProcessstepsProductmixEquipmentCapacity設(shè)備產(chǎn)能是由設(shè)備能力，工藝流程和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)等多個(gè)因素決定的。2024/7/9如何計(jì)算設(shè)備的產(chǎn)能Equipmentmetrics(SEMIE79)Uptime(down,PM);Available(QC,Engineeruse);Utilization(Idle);以上數(shù)據(jù)可以由IE測量獲得或從PROMIS報(bào)表系統(tǒng)中獲得。ProcessProcesstime(SPT)WPH(waferperhour)設(shè)備產(chǎn)出速率WPH是產(chǎn)能計(jì)算的基礎(chǔ)；可以通過公式計(jì)算；確定設(shè)備類型和batch量；取得各個(gè)數(shù)據(jù)（setuptime,interval,andprocesstimeetc.)利用公式計(jì)算每個(gè)batch所用的時(shí)間（小時(shí)）；WPH=batch/processtime;可以用測量法（秒表）等IE方法直接測量獲得；2024/7/9如何計(jì)算設(shè)備的產(chǎn)能如果一個(gè)產(chǎn)品流程需要經(jīng)過該設(shè)備多次,則WPH可以用以下方法計(jì)算例如：某產(chǎn)品經(jīng)過設(shè)備3次，Batch=25;Step1 0.5hour WPH1=50 HPW1=0.02;Step2 1hour WPH2=25 HPW2=0.04;Step3 2hour WPH3=12.5 HPW3=0.08;HPWt=∑HPWi=0.14WPHt=1/HPWt=1/0.14=7.1則該設(shè)備對應(yīng)該產(chǎn)品的設(shè)備產(chǎn)出速率WPH=7.1wafers/hourProductMix確定各個(gè)產(chǎn)品的數(shù)量或比例；計(jì)算該設(shè)備對應(yīng)各個(gè)產(chǎn)品的總產(chǎn)出速率WPHt;列表計(jì)算設(shè)備的產(chǎn)能和利用率等；2024/7/9先定義下生產(chǎn)線直接效率計(jì)算公式：

直接效率＝（機(jī)型ST*良品數(shù)）/純作業(yè)時(shí)間；

純作業(yè)時(shí)間＝生產(chǎn)線直接人員投入時(shí)間－無作業(yè)時(shí)間；

如果數(shù)據(jù)準(zhǔn)確的話，直接效率應(yīng)該滿足以下公式：

直接效率＋線體平衡損失＋不良率＝100％

這樣你會(huì)說，如果線體平衡率只有60％，那效率最高豈不是不會(huì)超過60％？

理論上是這樣，但還有其他的因素：

我們的標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)是針對普通熟練工人而且還考慮了寬放率，生產(chǎn)線實(shí)際作業(yè)時(shí)間有時(shí)會(huì)比標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)少，所以上面的公式也只是起理論參考作用，實(shí)際的數(shù)據(jù)會(huì)有點(diǎn)點(diǎn)偏差。

不過有了上面這個(gè)工時(shí)，我們就知道了如果要提高生產(chǎn)線效率，只要降低：線體平衡損失和不良率即可。

1.線體平衡率

線體平衡率＝1－線體平衡損失；

先測試所有站別的ST，最長的那個(gè)就是CT了；

找出ST與CT差別最大的三個(gè)站別，和與CT最接近的三個(gè)站別進(jìn)行改善。

改善的一般方法：把ST大的站別的作業(yè)分配到ST較小的站別上。

重復(fù)上面這個(gè)步驟，直到平衡率到80％以上。

2.不良率

1－層別法統(tǒng)計(jì)不良現(xiàn)象和個(gè)數(shù)；

2－柏拉圖找出最重要的三項(xiàng)；

3－特性要因圖針對最重要的三項(xiàng)進(jìn)行分析；

4－總結(jié)出最容易改善的原因和最重要的原因；

5－根據(jù)這些原因?qū)懗鰧?yīng)的解決方案。

然后總結(jié)出：如果平衡率80％，“最容易改善的原因和最重要的原因”得以解決后，效率預(yù)計(jì)可以達(dá)到多少。效率改善分析見解2024/7/9計(jì)算公式1.有關(guān)生產(chǎn)效率的計(jì)算公式:直接生產(chǎn)力=產(chǎn)量/(直接人數(shù)*直接工時(shí))--------Pcs/人*時(shí),PPH全員生產(chǎn)力=產(chǎn)量/(直接人數(shù)+間接人數(shù))*工作時(shí)數(shù)生產(chǎn)效率=良品數(shù)*標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/編制人數(shù)*凈工作時(shí)數(shù)生產(chǎn)率=良品數(shù)*標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/編制人數(shù)*工作時(shí)數(shù)TargetmanHour=TotalStandardTime/TargetThroughoutYieldActualManHour=TotalPaiedLabourTime/ActualOutputEfficiency=TargetManHour/ActualManHourOTRate=TotalOTWeekly/(40*HeadCount)Availability=VacationhoursMonthly/(40*12/52*HeadCount)2.Machine:Availability=1-(totaldowntime/totalworkingtime)MTBF=MeanTimeBetweenFailuresMTBF=MeanTimeToRepairMTTC=MeanTimeToChange-OverUtilization=Actualoutput/machinecapacity2024/7/9［人員低減！生産臺數(shù)不變］［生産臺數(shù)增加！人員不變］［人員低減、臺數(shù)上升！］<例>１００臺/D→１２０臺/DST１ｘ120M１ｘT１ST１ｘ100M１ｘT１＝1.2作業(yè)能率２０％UPST１ｘＮ２９ｘT１ST１ｘＮ２１０ｘT１＝<例>

10人→9人（1名減）10／９作業(yè)能率１１％UPST１ｘ120９ｘT１ST１ｘ100

１０ｘT１＝作業(yè)能率３３％UP１２０ｘ１０１００ｘ９＝1.33<例>１００臺/D→１２０臺/D

10人→9人（1名減）生產(chǎn)效率的計(jì)算2024/7/91.有關(guān)生產(chǎn)效率的計(jì)算公式:生產(chǎn)力(Productivity)=實(shí)際產(chǎn)出數(shù)量*標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/總投入工時(shí)=產(chǎn)出工時(shí)/總投入工時(shí)生產(chǎn)效率(Efficiency)=實(shí)際產(chǎn)出數(shù)量*標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)/(總投入工時(shí)-除外工時(shí))=產(chǎn)出工時(shí)/凈投入工時(shí)LiteonIT計(jì)算公式在籍工時(shí):依工程部提供該生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)配置之人員工時(shí)請假工時(shí):該生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)配置之人員工時(shí)之請假之工時(shí)加班工時(shí):正常上班時(shí)間以外之生產(chǎn)時(shí)間為加班工時(shí)支援工時(shí):標(biāo)準(zhǔn)配置之人員工時(shí)若有剩餘而借出其它單位之工時(shí)受支援工時(shí):標(biāo)準(zhǔn)配置之人員工時(shí)若有不足時(shí)向其它單位借入之工時(shí)淨(jìng)投入工時(shí):作業(yè)員工實(shí)際投入于生產(chǎn)作業(yè)之可用工時(shí)產(chǎn)出工時(shí):作業(yè)員工產(chǎn)出之良品數(shù)(合格品)所需之標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)停線(除外)工時(shí):非作業(yè)員工責(zé)任所發(fā)生之停線或誤產(chǎn)等之工時(shí)2024/7/9LiteonIT計(jì)算公式2024/7/9LiteonIT計(jì)算公式2024/7/9Step~1找出TotalLoss有效時(shí)間=全部可利用時(shí)間-不增值工作時(shí)間正常時(shí)間=好機(jī)出數(shù)X標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間全部損耗=有效時(shí)間-正常時(shí)間浪費(fèi)總時(shí)間正常時(shí)間有效時(shí)間Step~1找出TotalLossLoss

分析2024/7/9Step~1找出TotalLoss如果正常時(shí)間>有效時(shí)間檢查:(a)無效工作時(shí)間(b)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間(c)未記錄的超時(shí)(d)出數(shù)注意Loss

分析2024/7/9Step~2

將TotalLoss

分類將全部損耗分為:

(a)SkillLoss=實(shí)際正常時(shí)間–正常時(shí)間

(b)BalanceLoss=(瓶頸工位的實(shí)際時(shí)間*工位數(shù))*良品數(shù)–正常時(shí)間

(c)OperationLoss=全部Loss時(shí)間–LineBalanceLossLoss

分析Loss分析=×100%實(shí)際產(chǎn)量理論產(chǎn)量2024/7/9Step~3(a)SkillLoss

技能損耗=實(shí)際正常時(shí)間-正常時(shí)間有效時(shí)間技能損耗正常時(shí)間實(shí)際正常時(shí)間2024/7/9Step~3(b)BalanceLoss

拉平衡損耗=(瓶頸工位的實(shí)際時(shí)間X工位數(shù))X好機(jī)出數(shù)-正常時(shí)間123節(jié)拍時(shí)間平衡損失平衡損失標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間實(shí)際時(shí)間2024/7/9Step~3(c)OperationLoss操作損耗=全部時(shí)間-拉平衡損耗123操作損耗標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間實(shí)際時(shí)間節(jié)拍時(shí)間2024/7/92.標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間Station S.T(sec)P-1P-2P-3P-4P-5P-6P-7P-8P-9P-1024.130.228.521.320.325.930.629.327.122.82024/7/93.工作時(shí)間表

計(jì)劃開工：8:00上午休息：10:00~10:10午飯：12:00~12:40下午休息：15:00~15:10下班：17:00實(shí)際開會(huì)：8:00~8:07開工：8:10上午中休后實(shí)際開工時(shí)間：10:12午飯后實(shí)際開工時(shí)間：12:45下午中休后實(shí)際開工時(shí)間：15:11下班：17:002024/7/96.時(shí)間研究結(jié)果2024/7/9Input600RepairOutRepairIn3010Output580Input/OutputData2024/7/9Calculate:1)TotalLoss2)SkillLoss3)BalanceLoss4)OperationLoss2024/7/92024/7/92024/7/92024/7/92024/7/915分60分460分400分200分196分475分工作時(shí)間負(fù)荷時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間有效稼動(dòng)時(shí)間（生產(chǎn)量）價(jià)值稼動(dòng)時(shí)間（最終良品）管理停止時(shí)間（早晚令、5S等）LOSS停止時(shí)間故障停止20分品種切換20分品質(zhì)故障停止20分

400個(gè)/日392個(gè)/日不良廢棄品耗費(fèi)（8個(gè)）80分120

分4分（某一日）稼動(dòng)時(shí)間=運(yùn)行時(shí)間設(shè)備損耗計(jì)算點(diǎn)點(diǎn)停32次（5分鍾以下）速度低下耗費(fèi)(基準(zhǔn)周期0.5分/個(gè);實(shí)際周期0.8分/個(gè))2024/7/9設(shè)備綜合效率不能夠反映出各類LOSS的影響各有多大,以及一項(xiàng)改善活動(dòng)在什么方面產(chǎn)生了作用;為了找出造成設(shè)備綜合效率低下的各類原因及其影響度，導(dǎo)入以下公式：

設(shè)備綜合效率=時(shí)間稼動(dòng)率×

性能稼動(dòng)率×良品率

設(shè)備損耗計(jì)算（續(xù)2）2024/7/9SMT生產(chǎn)率與平衡率計(jì)算公式1.稼動(dòng)率=生產(chǎn)力=3.計(jì)劃工時(shí)=總投入工時(shí)（如24Hr）-定期保養(yǎng)4.除外工時(shí)=×24Hr（計(jì)劃工時(shí)）

5.稼動(dòng)率=6.有效工作時(shí)間=工作日歷時(shí)間–計(jì)劃停機(jī)、換線等時(shí)間稼動(dòng)時(shí)間=凈勞動(dòng)時(shí)間–異常停止時(shí)間凈勞動(dòng)時(shí)間=勞動(dòng)時(shí)間–計(jì)劃停止時(shí)間稼動(dòng)率=稼動(dòng)時(shí)間/凈勞動(dòng)時(shí)間性能效率=總生產(chǎn)數(shù)量×理想周期時(shí)間/稼動(dòng)時(shí)間理想周期時(shí)間=能于最佳時(shí)間完成單一生產(chǎn)件的時(shí)間=最小時(shí)間值7.設(shè)備綜合效率=稼動(dòng)效率×性能效率×良率計(jì)劃工時(shí)-（換線+調(diào)機(jī)+修機(jī)+確料+其他）計(jì)劃工時(shí)產(chǎn)能×

標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)計(jì)劃工時(shí)（目標(biāo)產(chǎn)能/0.92）-實(shí)際產(chǎn)能目標(biāo)產(chǎn)能/0.92有效工作時(shí)間工作日歷時(shí)間2024/7/9良率計(jì)算公式1.SecondYield=｛Input×firstYield+[Input×（1-FirstYield）]

×SecondTestYield｝/InputSecondTestYield=（Input×SecondYield–Input×FirstYield）/Input×（1-FirstYield）TestJigs=[Input+Input×（1–FirstYield）]/（3600/CT*N）一次良率=(投入數(shù)–一次不量數(shù))/投入數(shù)二次良率=(投入數(shù)–二次不良數(shù))/投入數(shù)注:1.計(jì)算Input與Output時(shí)：Output=Input*SecondTestYield作計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)，但計(jì)算TestJigs時(shí)以FirstYield為標(biāo)準(zhǔn)

2.二次不良數(shù)是由一次不良時(shí)重測后的數(shù)據(jù)2024/7/9愈短的C/T,效率就愈差,人愈多,效率就愈差,速度愈快,效率愈差.生產(chǎn)率平衡率Loss分析:如:C/T=10sec與C/T=30sec的比較:平衡Loss分析,假如有1sec為無效工時(shí),則:C/T=10sec--------Loss為10%C/T=30sec--------Loss為3.3%動(dòng)作Loss分析,比較取放為2sec的工時(shí),則:C/T=10sec------Loss為20%C/T=30sec------Loss為6.7%長C/T與短C/TLoss分析比較

LineStyleHandlingTime1Capa:1,000Pcs

40Operators

Handling:2sec1000×40×2=80,000sec2Capa:500Pcs

20Operators

Handling:2sec×2500×20×2×2=40,000sec3Capa:200Pcs

8Operators

Handling:2sec×5200×8×2×5=16,000sec2024/7/9愈短的C/T,效率就愈差,人愈多,效率就愈差,速度愈快,效率愈差.生產(chǎn)率平衡率Loss分析:如:C/T=10sec與C/T=30sec的比較:平衡Loss分析,假如有1sec為無效工時(shí),則:C/T=10sec--------Loss為10%C/T=30sec--------Loss為3.3%動(dòng)作Loss分析,比較取放為2sec的工時(shí),則:C/T=10sec------Loss為20%C/T=30sec------Loss為6.7%長C/T與短C/TLoss分析比較2024/7/91.T/T------TactTime擁有時(shí)間資源\客戶下單數(shù)量

即客戶規(guī)定時(shí)間分配到定單的每一個(gè)產(chǎn)量的時(shí)間(即一個(gè)產(chǎn)品在客戶規(guī)定時(shí)間里所擁有的時(shí)間)如:客戶下的定單數(shù)量為(5000Pcs/天×21天)/月每天工作10小時(shí),每月21天,則每小時(shí)要生產(chǎn)500Pcs/小時(shí)

則T/T=3600/500=7.2sec/pcs2.C/T-------CycleTime標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下(平衡率93%以上)生產(chǎn)一臺產(chǎn)品的時(shí)間3.L/T-