壓力容器及管道施工方案(例子)

壓力容器機管道施工方案(例子)

第一章工程概況

1.1工程位置

本技改工程位于*********

1.2工程內容

三臺液氨貯罐及附屬工藝管道現場安裝。貯罐設計參數如下。

(1)產品編號:2008RT17、2008R-118,2008RT19。

(2)容器類別：固定式第三類中壓容器。

(3)容器凈重：18.835噸/臺。

(4)設計壓力：1.97MPao

(5)最高工作壓力：L485MPa。

(6)設計溫度：50℃o

1.3施工條件

技改區(qū)域局部停產施工，但因大面積生產仍然正常進行，所以加強施工監(jiān)

管及施工安全保證措施是十分別要的。

第二章工程要求

2.1工期要求

有效工期：30個日歷天。

2.2質量要求

達到國家或專業(yè)質量檢驗評定的合格標準。

第三章目標及承諾

3.1確保工程質量合格。

3.2確保施工工期30個日歷天。

3.3確保工程焊接一次合格率98%以上。

3.4確保系統(tǒng)一次投產成功。

3.5確保我方進場人員安全培訓率100%,并保持良好的施工和生活環(huán)境；確保

施工期間無重大傷亡事故、無重大環(huán)境污染、無重大職業(yè)病、無重大機械損傷

事故發(fā)生，且百萬工時人員傷害事故小于0.5次。

第四章編制依據

4.1《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》(SHJ3501-2002)

4.2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB50235-97)

4.3《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GBJ50236-98)

4.4《施工現場臨時用電安全技術規(guī)范》(JGJ46-2005)o

第五章液氨貯罐安裝方案

5.1設備驗收

根據設計文件，核對進場設備，主要檢查其型號、規(guī)范、材質等是否與設

計要求相符，同時，檢查其外觀有無破損、脫漆、法蘭面水平度，接管數量、

規(guī)格等是否與設計相符。

5.2基礎復測與驗收

1、設備基礎的位置、幾何尺寸和質量要求，應符合現行國家標準《鋼筋

混凝土工程施工及驗收規(guī)范》及設計文件之規(guī)定，并應有相關驗收資料或記錄,

設備安裝前應嚴格按下表要求對基礎進行復測和驗收。

設備基礎尺寸和位置偏差控制表

檢查項目允許偏差(血)

坐標位置(縱、橫軸線)±20

不同平面的標高-20

檢查項目允許偏差（mm）

平面外形尺寸±20

凸臺上平面外形尺寸-20

凹穴尺寸+20

每米5

平面水平度

全長10

每米5

垂直度

全長10

中心位置±10

預埋地腳螺栓孔深度+20

孔壁鉛垂度（每米）10

標高（頂端）+20

預埋地腳螺栓

中心距（在根部和頂部測量）±2

標IWJ+20

預埋活動中心位置±5

地腳螺栓錨板水平度（帶槽的錨板）每米5

水平度（帶螺紋孔的錨板）每米2

2、設備基礎表面和地腳螺栓預留孔中的污漬、碎石、泥土、積水等均應

清除干凈；預留地腳螺栓的螺紋和螺母應保護完好；放置墊鐵部位的表面應鑿

平整。

3、設備就位前，應按施工圖和有關建筑物的軸線或邊緣線及標高線劃定

安裝基準線。

4、互相有連接、銜接或排列關系的設備，應劃定共同的安裝基準線。必

要時，應按設備的具體要求，埋設一般的或永久的中心標板或基準點。

5、平面位置安裝基準線與基礎實際軸線或與廠房墻（柱）的實際軸線、

邊緣線的距離，其允許偏差為±20mm。

6、設備定位基準的面、線或點對安裝基準線的平面位置和標高的允許偏

差應符合下表之規(guī)定。

允許偏差（mm）

檢查項目

平面位置標圖

與其它設備無機械聯(lián)系的±10+20/-10

與其它設備有機械聯(lián)系的±2±1

5.3地腳螺栓安裝

1、地腳螺栓在預留孔洞中應垂直無傾斜。

2、地腳螺栓任一部分離孔洞壁的距離應大于15mm，且地腳螺栓底端與孔

底間距不應小于25mmo

3、地腳螺栓上的汕污和氧化皮等應清除干凈，螺紋部分應涂油脂保。

4、螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的應接觸緊密。

5、設備的固定螺栓應對稱均勻擰緊，擰緊螺母后，螺栓應露出螺母，其

露出長度宜為螺栓直徑的1/3?2/3。

6、應在基礎預留孔中的混凝土強度達到設計強度的75%以上時，再擰緊

地腳螺栓，各螺栓的擰緊力應均勻一致（整個擰緊過程宜分以下三階段進行：

第一循環(huán)，采用“對稱法”，將所有地腳螺栓對稱擰緊到緊固力的70%；第二

循環(huán)，采用“間隔法”，將所有地腳螺栓擰緊到緊固力的90%；最后一個循環(huán),

采用“順序法”，擰緊地腳螺栓緊固力到100%）,完成地腳螺栓的緊固。

7、其它特殊設備安裝用異形地腳螺栓（預埋、帶錨桿、裝設環(huán)氧樹脂砂

漿錨固定等）的安裝則應依照現行施工及驗收規(guī)范的相關要求進行安裝。

5.4墊鐵安裝

1、找平、找正設備用墊鐵應符合各類機械設備安裝規(guī)范、設計或設備技

術文件的要求。

2、斜墊鐵宜與同代號的平墊鐵配合使用。

3、斜墊鐵成對使用，成對的斜墊鐵應采用同一斜度。

4、當設備負荷由墊鐵組承受時，墊鐵組的分布位置和安裝數量應符合下

列要求。

（1）每套地腳螺栓兩側應有1?2組墊鐵組緊靠地腳螺栓安裝；如果安裝

兩組，則應對稱分布于螺栓兩側。

(2)相鄰墊鐵組的間距宜為500?1000mm。

(3)每一墊鐵組的面積應根據設備負荷，可按公式計算確定。

(4)墊鐵組應盡量減少墊鐵的使用數量，一般不宜超過5塊，或總高度

不宜超過30?70mm,并不宜用薄墊鐵。放置平墊鐵時，較厚的放在下面，薄的

放在中間且不宜薄于2mm；同時，在設備找正、調平后灌漿前應點焊牢固(鑄

鐵材質墊鐵不得焊接)。

(5)每一墊鐵組應放置整齊、平穩(wěn)，接觸良好。設備調平后，每組墊鐵

均應壓緊，并應用手錘逐一輕擊聽音檢查。對高速運轉的設備，當采用0.05mm

塞尺檢查墊鐵之間及墊鐵與底座之間的間隙時，在墊鐵同一斷面處以兩側塞入

總長度不得超過墊鐵長度或寬度的1/3為合格。

(6)設備調平后，墊鐵端面應露出設備底面外緣;平墊鐵宜露出10?30mm；

斜墊鐵宜露出10?50mm。墊鐵組伸入設備底座底面的長度應超過設備地腳螺栓

的中心。

(7)安裝于金屬結構上的設備在調平后，其找平、找正墊鐵均應與金屬

結構用定位焊焊牢。

5.5液氨貯罐安裝

根據現場及設備實際情況，本方案擬采用一臺25噸汽車吊直接就位設備,

同時，選用一臺8噸吊車溜尾配合安裝。

5.6基礎二次灌漿

1、設備基礎預留地腳螺栓孔和設備與基礎之間的二次灌漿，應符合現行

國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的要求；且二次灌漿工作應在隱

蔽工程檢查合格、設備最終找平找正結束后24h內進行。否則，必須另外對設

備找平、找正的數據復測核對。

2、預留孔灌漿前，灌漿孔洞應清洗干凈；灌漿宜采用細碎石混凝土，其

強度應比基礎或地坪混凝土高一標號；灌漿時應搗實，并不應使地腳螺栓傾斜

而影響設備安裝精度。

3、當灌漿層與設備底座接觸面要求較高時，宜采用無收縮混凝土或水泥

砂漿。

4、灌漿層厚度不應小于25mll1。僅用用于固定墊鐵或防止油污、水進入的

灌漿層，且灌漿無困難時，其厚度也可小于25mm。

5、灌漿前應敷設外模板。外模板至設備設備底座面外緣的距離不宜小于

60mmo模板拆除后，表面應進行抹面處理。

6、當設備底座下不需要全部灌漿，且灌漿層需承受設備符合時，應敷設

內模板。

7、與二次灌漿層相接觸的設備底座面應光潔無油污、無銹蝕等。

8、二次灌漿的基礎表面必須用水沖洗干凈并浸潤；并且，當環(huán)境溫度低

于0℃時，應采取防凍措施；同時，灌漿時必須清除基礎表面的積水。

9、二次灌漿工作必須連續(xù)進行，不得分次澆灌，并應符合土建專業(yè)的有

關技術規(guī)定。

10、二次灌漿前，還必須按要求支設外模板。

5.7安裝誤差控制

允許偏差(mm)

內容

一般設備與機械設備銜接的設備

項目

立式臥式立式臥式

沿底座園周測量

沿底座環(huán)

方位b^2000,10/

圓周測量5

b>2000,15

中心線±5±5±3--3

（mm）

偏差

內容允許

項目

備

接的設

設備銜

與機械

設備

一般

>■_IX

臥式

臥式

立式

AL式

±3

±3

±5

±5

標高

/1000

0.6d

縱向

000

dL/1

縱向

水平

/

/

0

b/100

橫向

000

2b/1

橫向

0

h/100

度

垂直

mm

過30

不超

000,但

H/1

/

/

mm

<30

案

工方

道施

藝管

章工

第六

程序

安裝

管道

6.1

I試壓方案確定及報批卜~I圖紙復查I

I技術交底I

I現場焊口計面DT圖紙，寸復杳|~T關鍵尺寸復祠

I管內‘清潔|

I

I下料|

I.,

|坡口加工|------T坡口形式確定|

,I,,,

|預制、-組對]-----1特殊組件開捫

無損檢測、硬度測試卜~~|焊接，施工|

]—.—|閥門試驗|

|組裝、標識、封閉1.

\一支架制作|

|現場組有、妥衰

.1,..

|壓力試驗||吹掃方案審施"|

.I,I

|吹掃、沖洗~~I-~|臨時管線安蕤

,I,

|管線復位及檢用

|系統(tǒng)試驗卜-----1方案審批認司1

,I,

I分部驗收、衣兩

6.2安裝前的準備工作

1、研悉施工圖紙，確定待安裝管道的管號、規(guī)格、材質、走向及起止。

2、確定管路附件，如三通、彎頭、閥門，有無節(jié)流裝置、在線檢測與控

制元件，是否在地面預制時焊接等應首先掌握。

3、確定該管段與其他管段及現場實際有無矛盾等(如有，則應即時通知

建設單位現場工程師，以便盡快落實更改方案)

4、結合施工圖紙及現場實際測量情況繪制管道空視圖。

6.3管段預制與加工

1、管道預制可已確定管道空視圖進行。

2、管道預制應遵從下列規(guī)定。

(1)管道切斷前應移植原有標志。

(2)為了保證工程施工的質量和便于安裝，應合理選定封閉管段與自由

管段，且管段加工端面誤差控制圖應按下圖所示標準執(zhí)行。

(3)自由管段應按管道單線圖規(guī)定的長度加工，封閉管段應留有適當的

裕量，按現場安裝實測的長度加工，以保證現場安裝工作的順利進行。

(4)坡口加工與清理

1)為了坡口成型更加規(guī)范，坡口加工宜采用機械加工法進行，例如，電動

坡口機勻速切割；當采用氧氣一乙快焰切割時，切口表面應平整，無裂紋、重

皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化皮、鐵屑等雜物。

2)坡口組對前，應按下表對坡口進行清理。

坡口及其內外側的清理要求

材質清理范圍(mm)清理雜物清理方法

碳素鋼>10油漬、油漆、鐵銹、毛刺等污物手工或機械

(5)為防止焊接裂紋和減小內應力，坡口組對時嚴禁強行組對。

(6)管道、管件對接時，應做到內壁平齊。且內壁錯邊量誤差控制應符

合下表之規(guī)定。

管道組對時內壁錯邊量偏差表

管道材質內壁錯邊量

碳素鋼(20#)不宜超過壁厚的10%,且不應大于2nlm

(7)管道、管件組對時，應將焊件墊置牢固，以免焊接過程中產生附加

應力或變形。

(8)管道、管件組對采用根部定位焊時，定位焊縫應由合格焊工采用與

正式焊接要求一致的焊接材料和焊接工藝進行施焊。當發(fā)現定位焊縫有裂紋等

缺陷時，應及時清除(清除用工具：鋼絲刷或焊縫清根專用砂輪機、砂輪片)。

(9)坡口形式及組對間隙

壁厚6W9nlm的無縫碳鋼管，宜采用“V”型坡口。組對間隙b=(3-5)

(mm)；坡口鈍邊p=(0?2)(mm)；坡口角度&=(45?55)°。

“V”坡口加工形式如下圖所示。

(10)自由管段與封閉管段的加工尺寸偏差應符合下表之規(guī)定。

預制管段加工尺勺-允許偏差

允許偏差(mm)

測量項目

自由管段封閉管段

管段長度(D±10±1.5

DN<1000.50.5

法蘭面與管

100WDNW3001.01.0

中心垂直度

DN>3002.02.0

法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6

(10)預制管段應具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以防止存放、運

輸、吊裝過程的形變。

(11)管段預制完畢后，應將其內部清理干凈，并及時封閉管口。

6.4管道的焊接

1、焊接施工程序

審查圖樣及設計支用

焊

焊焊工管理

接

接

環(huán)

設焊工培訓

境

備

條

條焊工考試

件

件

入庫儲存簽發(fā)上崗證

2、施焊環(huán)境規(guī)定

(1)焊接環(huán)境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影

響。

(2)焊接時風速不應超過下列規(guī)定，當超過此規(guī)定時，應當采取必要的

防風措施；同時，雷雨天嚴禁施焊。

(1)手工電弧焊、埋弧焊、氧氣-乙快焊：V風速W8m/s。

(2)僦弧焊、C02氣體保護焊：V風速W2m/s。

(3)焊接電弧1m范圍內空氣相對濕度執(zhí)行下列規(guī)定：

焊接電弧1m范圍內空氣相對濕度W80%。

3、焊接材料選用

(1)焊絲牌號：H08Mn2Si；焊絲規(guī)格：⑦2.5。

(2)焊條牌號：J422；焊條規(guī)格：①3.2。

(3)DN50以下規(guī)格管道焊縫，采用全氤弧焊焊接。

4、焊接質量保證措施

(1)嚴格遵從前面關于焊件坡口(要求：坡口表面不得有夾層、裂紋、

加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷)、焊件組對及施焊環(huán)境的全部規(guī)定。

(2)焊絲使用前應清除凈表面的油污、銹蝕，使其露出金屬光澤。

(3)施焊時，應增添措施，防止“穿堂風”從管道中進入并吹過。

(4)施焊時，應選取合理的施焊方法和施焊順序。

(5)施焊過程中，應保證起弧和收弧質量。收弧時，應將弧坑填飽滿；

對多道焊縫焊接，每一焊道完成后，均應徹底清除焊道表面的熔渣，再仔細檢

查焊道有無各種表面缺陷(若有，則應清除干凈)。且每層焊道接頭必須錯開。

(6)每道焊縫宜一次連續(xù)施焊完畢；如果因故中斷，則再次續(xù)焊時，應

仔細檢查并清除干凈焊縫的焊接飛濺或其它缺陷。

(7)當焊縫采用“Ws/D”方式焊接時，宜采用“小線能，短弧不擺動或

小擺動”，且保持電弧電壓穩(wěn)定的操作方法進行施焊，且應保證氨弧焊所用氨

氣純度不低于99.96%O

(8)嚴禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必須磨去弧坑缺陷；同

時、還應及時將焊縫表面的熔渣、焊接飛濺等雜物清除干凈。

5、焊接質量檢查

(1)焊縫外觀質量檢查(檢測工具：焊檢尺)

1)本工程焊縫合格級別為GB3323-87II級，焊縫外觀質量應符合下表要求。

焊縫外觀質量檢查驗收表

序號檢查項目質量規(guī)定

1裂紋不允許

2表面氣孔不允許

3表面夾渣不允許

4焊縫咬邊不允許

5未焊透不允許

6根部收縮W0.2+0.028,且WO.5mm

7焊縫余高不允許

備注“3”一表示焊接母材厚度

2)焊縫內部質量檢查

無損檢測操作程序圖。

①檢查方法：X射線無損檢測法(RT)。

②檢測比例：10%比例抽探。

③合格標準：GB3323-87(II級)。

根據檢測進度，及時作好無損檢測“報告單”和“評片記錄”及其它工程

資料(如：管道焊縫位置示意圖等)，完成管道焊縫內部質量檢測工作。

6.5管道安裝

1、管道安裝應具備的條件

(1)管路組件及管道支承件等已經檢驗合格，并具備各自的有關技術證

明文件。

(2)部分管道已按現場條件預制完畢。

(3)再次檢查待安裝管道、管件及閥門是否清潔，當發(fā)現管內有焊渣等

雜物時，須經清除干凈后，方可安裝。

2、管道安裝及質量控制

(1)預制后管道安裝的焊接，多為空中管廊上的固定焊接，負責施工的

鉗鉀工必須按規(guī)定要求進行管道組對，控制好組對間隙和錯邊量。

(2)管道與法蘭連接時，應保證管道與法蘭的同心度，以及管道連接端

面與法蘭平面的垂直度，并應保證連接螺栓的自由安裝。

(3)法蘭連接時一，應保證法蘭間的平行，其允許偏差不應大于法蘭外徑

的1.5%o,且W2mll1。

(4)管道安裝對口時，應在距接口中心200mm處測量平直度，當管道公

稱直徑DNVIOOmm時,允許偏差△aWlmm；當管道公稱直徑DNN100mm時，允

許偏差AaW2mm；且管道全長允許偏差均不應超過10mm(其它允許偏差參數見

下面附表)。

(5)管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接

口端面的空隙、偏斜、錯邊或不同心等缺陷。

(6)環(huán)焊縫距支、吊架的凈距250mln。

(7)管道上儀表取源部件的開孔和焊接宜在管道安裝前進行。

管道安裝允許偏差

檢測項目允許偏差

室外W25nlm

架空及地溝

坐標室內5mm

埋地敷設W60mm

室外<±20mm

架空及地溝

標高室內W±15mm

埋地敷設W±20mm

DN<100mmW2L%。，最大W50nlm

水平管道平直度

DN>100mmW3L%。，最大＜80mm

立管鉛垂度W5L%o,最大W30mm

成排管道間距5mm

注“L”表示管道有效長度：“DN”表示管道公稱直徑。

6.6閥門安裝

1、閥門安裝前，應按照國家規(guī)范要求，對所有種類及所有型號、規(guī)格閥

門進行強度及嚴密性試驗；按國家規(guī)范要求，閥門應逐個進行試驗。

2、電動閥門由閥門廠家負責成套閥門和電動裝置，包括閥門本體的組裝

和調試。

3、閥門執(zhí)行《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》(SH/T3064-2003)。

4、閥門安裝應在關閉狀態(tài)下進行。

5、閥門安裝前應按設計圖紙核對型號，并按介質流向確定其安裝方向的

正確性。

6.7管法蘭防靜電安裝

1、一般規(guī)定

(1)石油化工裝置的輸油管道采用法蘭連接，且每對法蘭或螺紋接頭之

間的電阻R>O.O3Q時，均應安裝防靜電跨接裝置。

(2)當管道系統(tǒng)的對地電阻R>100Q時，應設置兩處接地引線，接地引

線宜采用焊接連接。

(3)用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆，且連接件的導電接

觸面必須除銹以露出金屬光澤并緊密接觸。

(4)靜電接地安裝完畢后，必須進行現場測試，當實測電阻值超過規(guī)定

值時，必須進行檢查與調整，直至再次測試合格為止。

2、法蘭防靜電跨接的制作安裝

法蘭防靜電跨接的制作安裝，一般采用以下兩種方式：

①鍍鋅扁鋼與鍍鋅螺栓緊密連接。

②銅芯導線與鍍鋅螺栓緊密連接。

以上兩種防靜電安裝方式，可根據現場實際情況或業(yè)主、監(jiān)理工程師的要

求進行選擇。

鍍鋅扁鋼銅芯導線

管法蘭防靜電跨接的兩種常見安裝方式

6.8管道支架制作安裝

1、管道支架制作安裝原則

(1)管道支架必須按圖制作、安裝。

(2)管道的支吊架、托架、耳軸等在預制廠成批制作。支架的焊接工作

應由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時,

不得有咬邊、燒穿等現象。

成排、同標高、同型式制作、安裝的支架應注意支架的橫平、豎直；同時,

尚應注意支架整體的一致性。

(3)管道安裝原則上不宜使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時一，不

得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后臨時支架應予

拆除。

(4)管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支、吊架的形式和位置。

(5)有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支、吊架進行下列檢

查與調整：

1)活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計要求。

2)管托按要求焊接，不得脫落。

3)固定支架應牢固可靠。

4)彈簧支吊架的安裝標高與彈簧工作載荷應符合設計規(guī)定。

5)可調支架的位置應調整合適。

(6)管道支架的制作、安裝應始于管道預制階段，應與管段的預制加工

同步進行；支架焊縫應均勻、美觀；毛邊、飛濺等必須清除并打磨圓滑。

第七章系統(tǒng)強度及嚴密性試驗

7.1系統(tǒng)強度試驗

1、試驗介質的選取

根據工程特點及相關技術文件的要求，試驗介質宜選用潔凈水。

2、試驗壓力的確定

根據設計文件要求，工藝管道系統(tǒng)強度試驗壓力：P強度試驗=2.5MPa。

3、試驗應具備的條件

(1)管道安裝已經完畢，無損檢測已合格。

(2)劃定試壓禁區(qū)，非有關人員不得進入。

(3)試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計文件全部完

成，安裝質量符合有關規(guī)定。

(4)焊縫及其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。

(5)管道上可能被損壞的組件(如膨脹節(jié)等)已裝好臨時約束設施。

(6)試驗用壓力表已經校核，并在周檢期內，其精度不得低于L5級，

表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5?2倍，壓力表不得少于2塊。

(7)符合壓力試驗的介質已經齊備。

(8)按試驗要求管道已經加固。

(9)待試驗管道與無關系統(tǒng)已經用盲板或其它措施加以隔離。

(10)待試驗管道上的安全閥、爆破板及儀表等已經拆下或加以隔離。

(11)試驗方案已經批準，并已進行技術交底。

(12)試驗前必須對以上要求進行一次全面、徹底的檢查。

4、管道系統(tǒng)強度試驗操作方法

(1)壓力表的設置：在待試系統(tǒng)的最高點設置一只壓力表；同時，在近

加壓裝置輸出端管段設置另一只壓力表。一切準備就緒后，開始試壓工作。具

體試驗裝置示意如下。

(2)系統(tǒng)開始試驗時，應逐步、緩慢地增加壓力。當壓力升至試驗壓力

的30%、70%時;應暫停升壓進行全面檢查；如未發(fā)現異?；蛐孤?，則繼續(xù)以

試驗壓力的10%逐級升壓。每級穩(wěn)壓3min,直至試驗壓力。穩(wěn)壓lOmin,再將

壓力降至設計壓力，停壓時間應根據工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗無泄露為系

統(tǒng)試壓合格。

iP(MPa)

(3)完成系統(tǒng)強度試驗，做好試驗記錄；同時，必須請參與了整個試驗

過程的業(yè)主、監(jiān)理簽字認可。

7.2系統(tǒng)嚴密性試驗

1、嚴密性試驗應在系統(tǒng)強度試驗合格后進行。

2、試驗壓力：P嚴密性試驗=1.5MPa。

3、嚴密性試驗宜結合試車工作一并進行。

4、嚴密性試驗應重點檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連處、放空閥、排氣

閥、排水閥等。以發(fā)泡劑檢驗不泄露為合格。

5、經壓力試驗合格，且在試車后未經拆卸的管道可不進行嚴密性試驗。

6、完成系統(tǒng)嚴密性試驗，做好試驗記錄；同時，應請參與了整個試驗過

程的業(yè)主、監(jiān)理工程師簽字認可。

第八章系統(tǒng)吹掃施工方案

8.1系統(tǒng)吹掃應具備的條件

1、管道系統(tǒng)壓力試驗合格以后。

2、不允許吹掃的設備及管道系統(tǒng)已經隔離或已經采取了相關的有效隔離

措施。

3、系統(tǒng)中不宜參與吹掃的組件(如：孔板、法蘭式調節(jié)閥、重要閥門、

節(jié)流閥、安全閥、儀表等）已經隔離或已經采取了其它能達到同樣效果的措施

（如：增加旁路、卸掉閥頭、閥座、加保護套）。

4、吹掃順序應為：先主管后支管、疏排管；同時，應避免吹掃出的臟物

再次進入已經吹掃合格的管道系統(tǒng)之中。

5、開始吹掃前，應檢查管道系統(tǒng)支、吊架的牢固程度，必要時應適當予

以加固。

6、吹掃時，同樣應設置工作禁區(qū)，非有關人員不得進入。

8.2管道系統(tǒng)吹掃

1、吹掃分管線，管線分段

（1）吹掃順序：先主管，后支管；先大管，后小管。

（2）所有需吹掃管線必須逐一吹掃合格。由于個別管線較長，為保證吹

掃質量和快速、準確確定泄漏點，本工程管道吹掃宜分段進行。根據現場實際

情況，宜分兩段進行吹掃；分段原則：分段位置基本位于管路總長度的1/2處

的位置較低點。

2、吹掃壓力選取

一般以P吹掃壓力=0.3-0.4MPa為宜。

3、吹掃氣流方向

吹掃氣流方向應與系統(tǒng)正常工作時的介質流向保持一致。

4、吹掃介質選取

吹掃介質選用空氣（有條件則以潔凈氮氣為最佳）。

5、吹掃次數確定

吹掃次數一般至少宜為3次以上。

6、吹掃氣流流速確定

吹掃氣流流速，一般以V吹掃速度二20m/s為宜。

7、吹掃操作方法

（1）根據本工程情況，宜從庫區(qū)方向進氣，同時，開啟管道沿線閥門，

關閉分段位置閥門，待管內達到一定壓力后，開啟分段位置閥門。通過較強氣

流的沖涮作用，管道系統(tǒng)內的焊渣等雜物即被沖出。

（2）如上述操作方法，反復吹掃3次以上，觀察出口氣流的清潔程度以

確定是否已經吹掃干凈。

（3）當第一管段吹掃合格后，及時將管內氣壓值降至零刻度。然后安裝

原預留位置的空缺管段，使管道連成完整的系統(tǒng)；同時，保留吹掃臨時用閥門，

作為向第二管段供氣的倒氣閥。

（4）關閉吹掃管線末端閥門，同時，開啟吹掃臨時用控制閥和該管段上

的所有閥門。當全系統(tǒng)壓力達到吹掃壓力值后，關閉臨時用控制閥及以前的所

有閥門，開啟管線末端閥門，開始吹掃。如此反復操作，直至完成第二管段的

吹掃工作。

8、安全問題

開啟出口閥時一，操作人員應側向閥門操作，以防止高速吹掃雜物造成人員

傷害。

9、檢驗方法

選用多塊干凈白布，在已經吹掃數遍后，多