壓力容器制造工藝規(guī)程

壓力容器制造通用工藝規(guī)程

第四版

宜興制藥設(shè)備廠

發(fā)布日期2004年9月15日實(shí)施日期2004年10月1日

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目錄

一、關(guān)于貫徹實(shí)施“壓力容器制造通用工藝規(guī)程”的通知

二、目錄1

三、編制說明2

1.T.Z04-01壓力容器制造工藝規(guī)程3

2.T.Z04-02材料標(biāo)記移植工藝規(guī)程10

3.T.Z04-03劃線下料通用工藝規(guī)程16

4.T.Z04-04氧一乙快切割工藝規(guī)程18

5.T.Z04-05空氣等離子弧切割工藝規(guī)程20

6.T.Z04-06封頭圓筒制造通用工藝規(guī)程21

7.T.Z04-07壓力容器組裝工藝規(guī)程24

8.T.Z04-08鋼制壓力容器焊接通用工藝規(guī)程27

9.T.Z04-09鋼制壓力容器焊條電弧焊工藝規(guī)程37

10.T.Z04-10鋼制壓力容器埋弧自動(dòng)焊工藝規(guī)程38

11.T.Z04T1鋼制壓力容器鴇極僦弧焊工藝規(guī)程40

12.T.Z04T2碳弧氣刨工藝規(guī)程41

13.T.Z04-13鋼制壓力容器焊縫隙返修和修補(bǔ)工藝規(guī)程43

14.T.Z04T4管殼式換熱器通用工藝規(guī)程45

15.T.Z04-15強(qiáng)度脹接工藝規(guī)程49

16.T.Z04T6不銹鋼壓力容器制造管理規(guī)定51

17.T.Z04T7晶間腐蝕通用工藝規(guī)程54

18.T.Z04-18不銹鋼酸零部件膏劑酸洗鈍化工藝規(guī)程56

19.T.Z04T9鋼制壓力容器熱處理工藝規(guī)程58

20.T.Z04-20水壓試驗(yàn)操作規(guī)程61

21.T.Z04-21致密性試驗(yàn)操作規(guī)程63

22.T.Z04-22氣壓試驗(yàn)通用工藝規(guī)程65

23.T.Z04-23壓力容器涂敷運(yùn)輸包裝工藝規(guī)程67

編制說明

本規(guī)程是壓力容器制造通用工藝文件的匯編，共23項(xiàng)通用規(guī)程。

為了不斷改進(jìn)和發(fā)展，對(duì)這些規(guī)程進(jìn)行了更新，文件代號(hào)有前置代號(hào)

和后置代號(hào)構(gòu)成，前置代號(hào)有通用(TongYong)和制造(ZhiZao)組

成，選取漢語拼音中第一個(gè)字母通用為T、制造為Z后置代號(hào)有年號(hào)

和文件號(hào)組成，。

例Z0401

——文件順序號(hào)

--年份

--------------------制造

--------------------------------------通用

壓力容器通用制造工藝規(guī)程中第一個(gè)文件編號(hào)為：T.Z04-01

本手冊(cè)中各規(guī)程均由技術(shù)科歸口解釋。

本廠制造的非《容規(guī)》控制的容器及其它產(chǎn)品，均可參照本規(guī)程執(zhí)行。

壓力容器制造工藝規(guī)程

文件號(hào)：T.Z04—01

編制說明

1.為使壓力容器的制造符合安全技術(shù)法規(guī)的要求，提高操作人員的工作質(zhì)量，保證產(chǎn)

品質(zhì)量，根據(jù)國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局頒布的《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》和

GB150-1998《鋼制壓力容器》的有關(guān)規(guī)定，結(jié)合本廠產(chǎn)品和加工設(shè)備的實(shí)際情況，

特制定本規(guī)程。

2.本規(guī)程適用于碳素鋼、低合金鋼容器的制造。

3.由于產(chǎn)品制造中的焊接、探傷、水壓試驗(yàn)、氣密性試驗(yàn)、油漆、包裝等工序已有單

項(xiàng)“規(guī)程”、“守則”，本規(guī)程不再制定。

4.本規(guī)程是壓力容器制造的基本要求，操作人員必須遵守設(shè)計(jì)圖樣和產(chǎn)品工藝過程卡

的有關(guān)規(guī)定，并滿足本規(guī)程的要求。

5.操作部門對(duì)本規(guī)程負(fù)責(zé)貫徹執(zhí)行，檢驗(yàn)部門負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查。

6.本規(guī)程由技術(shù)科歸口并負(fù)責(zé)解釋。

一.矯形和凈化

本工藝適用于鋼材在劃線、下料前的矯形和凈化。

1.鋼板矯形

鋼板不平會(huì)影響劃線質(zhì)量、造成切割彎曲，從而影響產(chǎn)品制造質(zhì)量，因此，鋼板在

加工制造前必須進(jìn)行矯形。

1.1手工矯形：將鋼板放在平臺(tái)上，用錘錘擊，或用專用工具進(jìn)行矯形，手工矯形的工

具有大錘小錘及型錘（不得有錘痕）。

L2機(jī)械矯形：將鋼板放在專用矯形機(jī)（平板機(jī)）上進(jìn)行，鋼板縱向大波浪，彎曲也可在

圈板機(jī)上進(jìn)行矯形。

1.3火焰矯形：通常用氧一乙快火焰加熱鋼材變紅，然后讓其快速冷卻，使變形得到矯

正。

2.鋼板的不平度一般不得超過表1的規(guī)定數(shù)值。

表1單位:mm

寬度

厚度

〈12001200~15001500~18001800~21002100—2700

6-101620242832

10-121214162024

12-201214161822

20?251214161820

25-301214141416

3.鋼材表面凈化：鋼材表面的油銹及氧化皮等會(huì)影響產(chǎn)品制造質(zhì)量。如號(hào)料線附近的

油污或銹蝕等都會(huì)引起切割缺陷，因此在設(shè)備制造前應(yīng)對(duì)鋼材作凈化處理。

1）手工凈化：鋼材表面銹蝕可用鋼絲刷、砂皮紙或刻砂輪片進(jìn)行手工打磨，油污可用

氧一乙快燒除，嚴(yán)重銹蝕可用錘擊擊落后再用砂辦片打磨。

2）機(jī)械凈化：鋼材表面銹蝕可用手提式電動(dòng)鋼刷，手提式電動(dòng)砂輪機(jī)等凈化，電動(dòng)砂

輪機(jī)用來除銹外，還可用來磨削焊縫坡口及修正毛刺等，使用電動(dòng)除銹設(shè)備應(yīng)注意

安全，操作時(shí)應(yīng)帶上絕緣手套。

—.劃線

1.下料劃線，是壓力容器制造中的關(guān)鍵工序，劃線不正確將會(huì)影響下道工序的正常進(jìn)

行，嚴(yán)重時(shí)甚至?xí)巩a(chǎn)品報(bào)廢，故筒體的放樣劃線是作為停止點(diǎn)來控制的。

2.劃線方法：

2.1圖解法：即按照零件實(shí)際形狀尺寸制成展開樣板進(jìn)行號(hào)料。

2.2計(jì)算法：即按照零件尺寸通過計(jì)算示得實(shí)際展開尺寸，直接在材料上劃線。

2.3測量計(jì)算法，即按實(shí)測零件外形尺寸通過計(jì)算得出展開尺寸后直接在鋼板上劃下料

尺寸線。

3.常用量具和工具。

3.1鋼直尺1000、500、600、300mm

3.2鋼卷尺由1、2、3、5、10m等

3.3圓規(guī)、地規(guī)、樣沖、劃針、手錘、粉線等。

4.劃線要求

4.1零件展開尺寸線應(yīng)符合圖紙及工藝要求，矩形零件尺寸線及兩對(duì)角線應(yīng)正確，其允

差小于0.5o

4.2矩形零件應(yīng)劃基準(zhǔn)線，兩端應(yīng)打上樣沖眼。

4.3劃線應(yīng)考慮焊縫的位置，相關(guān)零件應(yīng)避開縱環(huán)焊縫所規(guī)定的最小尺寸。

4.4按產(chǎn)品規(guī)格，節(jié)數(shù)順序用白漆編寫于所用材料上。

4.5①89?325鋼管劃線，應(yīng)用劃線樣板進(jìn)行，樣板可用0.5?1mm鍍鋅鐵皮制成。

5.標(biāo)記移植：

5.1一類壓力容器主要受壓元件、二類容器受壓件，必須進(jìn)行標(biāo)記移植，移植位置及標(biāo)

記內(nèi)容按質(zhì)保手冊(cè)中有關(guān)材料標(biāo)記及標(biāo)記移植的規(guī)定進(jìn)行。

5.2劃線及標(biāo)記移植必須經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)打上確認(rèn)號(hào)后方可進(jìn)行下料。

6.加放余量

6.2不需切削加工，一般加放余量2?4毫米（視切割方法與板厚不等確定）。

6.3需切削加工，一般加放4~6毫米（視切割材料規(guī)格加工方法確定）。

6.4焊接件焊縫收縮量，見表2,表3（一般可不考慮加放）。

碳鋼縱向焊縫收縮近似值（%）表2

對(duì)接焊縫連接角焊縫斷續(xù)角焊縫

0.015—0.030.02—0.040—0.01

碳制N橫向焊縫收縮近似值（毫米）表3

V型坡口X型坡口單面坡口單面坡口無坡口雙面斷續(xù)

坡口形式

對(duì)接焊縫對(duì)接焊縫十字角焊縫角焊縫角焊縫角焊縫

簡圖1,

板厚橫向收縮量

51.60.4

1.31.2

61.7

0.80.3

81.41.31.80.9

101.61.42.00.25

121.81.62.1

0.7

141.91.72.3

0.8

162.11.92.5

182.42.12.70.60.2

0.7

202.62.43.0

222.82.63.20.5

0.4

243.12.83.50.4

三.下料

本工藝適用于碳鋼件切割

1.氧一乙快切割下料

1.1氣割工藝按T.Z04-04《氧一乙快切割工藝規(guī)程》進(jìn)行。

1.2手工切割：適宜小零件、短直線、形狀復(fù)雜的零件，工作時(shí)盡量使用割規(guī)、拖板，

壓力容器主要受壓件盡量不采用手工切割。

1.3半自動(dòng)切割：適宜直線切割、圓形切割、壓力容器受壓件應(yīng)保證采用。

1.4仿形切割：適宜零件小、要求高、數(shù)量多，形狀復(fù)雜的零件，定形產(chǎn)品應(yīng)盡量采用。

1.5切割要求：

a.將表面凈化好的材料，放置在切割臺(tái)或離地面50~100毫米進(jìn)行切割，不準(zhǔn)在成堆

材料上切割。

b.切割好的材.料，應(yīng)清除干凈熔渣，并按規(guī)格或產(chǎn)品品種堆放整齊。

2.剪切下料：除一般零件外，壓力容器受壓件的下料按《劃線下料工藝守則規(guī)定》規(guī)

定。

3.砂輪切割：一般使用于型鋼圓鋼之類（材料規(guī)格根據(jù)切割設(shè)備而定）。

3.1切割時(shí)工件應(yīng)與砂輪機(jī)切割片成直角，操作時(shí)應(yīng)注意安全。

3.2切割好的工件應(yīng)清除毛刺并堆放整齊。

四.坡口加工

1.氧一乙塊切割坡口

1.1本例適用于碳鋼焊接坡口加工，使用設(shè)備半自動(dòng)切割機(jī)，坡口加工型式V型,基本尺

寸見表4

坡口尺寸表表4

6板厚（毫米）10-205-106-10

a角度（度）30±2.535±2,520±2.5

P鈍邊尺寸（毫米）2+11+11±1

1.2坡口加工后應(yīng)清除熔渣并修坡口邊緣20mm處至金屬本色（正反兩面）。

2.碳弧氣刨坡口

2.1碳弧氣刨一般用于厚度5?8的工件，碳弧氣刨操作工藝及要求按T.Z.99-10《碳弧

氣刨工藝規(guī)程》進(jìn)行，坡口深度為21/26板厚。

2.2氣刨坡口的內(nèi)外要求應(yīng)符合圖紙或工藝過程卡要求

2.3氣刨后必須清除熔渣并修坡口邊緣20mm處至金屬本色

3.砂輪打磨坡口采用手工焊時(shí)熔深一般僅在2-3mm左右，為保證焊縫質(zhì)量，確保焊縫

焊透且無夾渣，一般4-6mm厚度的工件，可用電動(dòng)砂輪機(jī)打磨內(nèi)外坡口及鈍邊、其

尺寸見表4

4.機(jī)床加工坡口

4.1一般指封頭，無縫鋼管及圓形零件，可以在機(jī)床上加工端面及坡口，其要求應(yīng)按圖

樣加工并與實(shí)物實(shí)配

4.2DN500以上的封頭可以同氣割修邊時(shí)同時(shí)割出，坡口尺寸及內(nèi)外要求可按圖紙或工

藝進(jìn)行，修邊后坡口鈍邊用砂輪機(jī)打磨至金屬光澤。

五.彎曲成型

1.鋼板彎曲

1.1清除鋼板及卷板機(jī)輯軸上的各種硬質(zhì)異物。

L2予彎按筒身直徑選定予彎模具、板料與予彎模具同在三輻圈板機(jī)上圈制，予彎出與

筒身相同的R，R長2200標(biāo)識(shí)在外圓，小于中500的圓筒預(yù)彎時(shí)在R兩端應(yīng)選用踏

錘踏彎二遍后進(jìn)行預(yù)彎。

1.3全部彎曲，先將卷板機(jī)上軸升至R處進(jìn)行卷制,每卷一-圈上軸下壓3-5mm,重復(fù)兒

次,至規(guī)定要求。在卷制過程中應(yīng)考慮卷板機(jī)強(qiáng)度，不得強(qiáng)行卷制，。

1.4要求：彎卷時(shí)，板料在上下輯之間，必須放正，使它的邊緣與輯軸中心嚴(yán)格保持平

行，否則卷成的筒節(jié)邊緣出現(xiàn)歪斜，影響制造質(zhì)量，其次也影響下道工序。

2.鋼管冷彎曲：用彎管機(jī)彎曲，操作者應(yīng)有熟悉彎管機(jī)的性能和熟練的操作技術(shù)并能

掌握管子的彎曲角度，根據(jù)管子彎曲面回彈量一般可取3-5度角的回彈量。

3.鋼管熱彎曲

3.1彎管前在管內(nèi)裝入干燥質(zhì)純的砂子，要求填充緊實(shí)（砂子粒徑為1?2mm）。

3.2將管子加熱至淡紅或橙黃色即1000?1050℃左右時(shí)取出。

3.3將加熱后的管子在胎模上彎制成所需的形狀。

3.4清除管內(nèi)砂子，清除氧化皮，保證管內(nèi)暢通無阻。

六.組裝對(duì)接

本工藝是容器在生產(chǎn)過程中的重要工序之一，它直接關(guān)系到產(chǎn)品制造質(zhì)量及使用壽

命起著重要影響。

1.筒身縱縫對(duì)接裝配定位點(diǎn)焊，點(diǎn)固焊按T.Z04-08《壓力容器焊接通用工藝規(guī)程》進(jìn)

行。

2.焊接工藝守則進(jìn)行。

1.1筒身縱縫對(duì)接使用夾具，由縱向拉正夾具，縱縫裝配夾具。

1.2筒身縱縫對(duì)接拼縫應(yīng)符合下列要求：

a）筒身兩端應(yīng)齊平，允差小于等于1。

b）對(duì)口錯(cuò)邊量見圖一和表5：

3.焊縫接頭基本型式與尺寸：手工焊應(yīng)符合GB985,自動(dòng)焊應(yīng)符合GB986的規(guī)定要求，

并保持間隔均勻。

4.在對(duì)接施焊前，產(chǎn)品試板應(yīng)先點(diǎn)焊在筒身縱縫的延長部位后，再在筒身試板的兩端

點(diǎn)焊上引收弧板，由合格焊工進(jìn)行施焊。

5.施焊：焊條電弧焊（手工焊）按T.Z04-09《壓力容器焊條電弧焊工藝規(guī)程》，埋弧自

動(dòng)焊按T.Z04T0《壓力容器埋弧自動(dòng)焊工藝規(guī)程》，或按有關(guān)焊接工藝進(jìn)行。

6.筒身環(huán)縫對(duì)接裝配定位點(diǎn)焊，點(diǎn)固焊按T.Z04-08《壓力容器焊接通用工藝規(guī)程》進(jìn)

行。

1）環(huán)縫對(duì)接使用夾具，由環(huán)縫組裝夾具（按直徑大小選用）單傾角楔條壓緊器，形式

多種，自己選定自做。

2）環(huán)縫對(duì)接裝配時(shí)相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫（或封頭焊縫的端點(diǎn)）與相鄰?fù)补?jié)縱焊縫距離應(yīng)＞3

倍6n板厚，且不少于100mm。

3）對(duì)接不等厚鋼板，當(dāng)薄板厚度WlOmm,兩板厚度差超過3mm,當(dāng)薄板厚度大于10mm

兩板厚差大于薄板的士0%，或超過5mm時(shí)，應(yīng)按有關(guān)要求削薄板厚邊緣。

7.環(huán)縫組裝焊接，凡受《容規(guī)》監(jiān)察的壓力容器，應(yīng)在產(chǎn)品試板各項(xiàng)試驗(yàn)全部合格后

進(jìn)行。

8.縱環(huán)縫焊后應(yīng)在規(guī)定部位打上焊工鋼印和檢驗(yàn)確認(rèn)印記。

A、B類焊縫接頭錯(cuò)邊量表5

按焊接接頭類別劃分對(duì)口錯(cuò)邊量

對(duì)口處鋼板厚度8s

AB

W12W1/45sW1/48s

>12-20W3^1/46s

>20?40W3W5

>40~50<3Wl/86s

>50Wl/166s,且W10Wl/86s,且W20

注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接的A類接頭,

按B類焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量要求。

七.矯形

本工藝適用于設(shè)備零件加工后的矯形。

1.設(shè)備零件加工后，矯形一般分為機(jī)械矯形、手工矯形、火焰矯形。

2.機(jī)械矯形：筒身一般在三輯卷板機(jī)上通過主軸上下運(yùn)動(dòng)反復(fù)卷制，從而達(dá)到筒身規(guī)

定圓度。

3.手工矯形：一般指人孔圈、支座等小而簡單的設(shè)備零件為手工矯形，手工矯形應(yīng)有

一定的技術(shù)素質(zhì)的技術(shù)工人用大小錘靠模具等工具通過錘擊（不得有錘痕）來達(dá)到工

件要求的預(yù)定目的。

4.火焰矯形：一般是用于設(shè)備零件大而復(fù)雜難以用機(jī)械和手工來進(jìn)行矯形的零部件，

火焰矯形是通過加熱膨脹，冷卻收縮來達(dá)到矯正目的，操作簡單但要一定的實(shí)踐經(jīng)

驗(yàn)，才能達(dá)到理想的目的。

5.筒身圓度要求：

同一斷面最大最小直徑之差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%且不大于25mm（見圖），受

外壓和負(fù)壓時(shí)應(yīng)WO.5DG且不大于25mmo

列管式換熱器筒體，同一斷面最大最小直徑差應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的0.5%,當(dāng)

DN^1200mm時(shí),其差值不大于4mm,當(dāng)DNW1800mm時(shí)，其差值不大于5mm,或按GB150-1998

中10.2.4.11的要求進(jìn)行。

6.對(duì)接焊縫處形成的棱角度：EW0.15n+2mm且不大于5mm。

八.開孔劃線

開孔劃線是產(chǎn)品制造中一項(xiàng)關(guān)鍵性工序，它直接關(guān)系到產(chǎn)品設(shè)備的存亡。故制造壓力容

器時(shí)本工序作為停止點(diǎn)來控制。

1.劃筒體十字中心線：根據(jù)筒節(jié)上基準(zhǔn)線，按筒身周長劃十字等分線，即為十字中心

線，劃分要求除圖紙規(guī)定外，焊縫應(yīng)布置在恰當(dāng)位置，一般臥式容器在反中心線之

間即45°位置之間，立式容器在后中心線向左右各45°位置之間，嚴(yán)格說劃線首先

要考慮開孔位置，應(yīng)避開焊縫，孔緣應(yīng)離開焊縫2100,內(nèi)件裝配應(yīng)離開焊縫50mln。

2.劃筒體孔位：孔徑尺寸線及內(nèi)外零（組）件裝配位置線按圖紙進(jìn)行，劃線后打上洋沖

眼，并經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)后方可進(jìn)入下道工序。

3.封頭劃十字中心線，用劃線靠規(guī)進(jìn)行，劃開孔及內(nèi)外零（組）件裝配位置線，劃后必

須經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)。

九.切割開孔

1.氣割開孔

1.1一般是使用割規(guī)氣割具進(jìn)行，氣割按T.Z04-04《氧一乙快切割工藝規(guī)程》進(jìn)行。

1.2去除熔渣，按圖或工藝氣割坡口。

1.3使用磨孔砂輪修磨坡口至金屬本色。粗糙度Ra50

2.機(jī)械鉆孔：將工件固定在占床工作臺(tái)上，用與圖紙相等的鉆頭或可調(diào)鉆排進(jìn)行擴(kuò)孔,

鉆孔時(shí)用鉆頭直徑大小自定。機(jī)械鉆孔質(zhì)量要比氣割開孔好得多，要求較高的設(shè)備,

盡量采用機(jī)械鉆孔。

十.裝配組焊

1.檢查受壓件標(biāo)記及產(chǎn)品編號(hào)是否清晰。

2.接管與法蘭按通用工藝要求進(jìn)行焊接，大于DN250接管并打上焊工代號(hào)。

3.主法蘭及法蘭按管與筒體或封頭裝配組焊

3.1主法蘭裝配，先去除法蘭上油污，按圖要求，劃法蘭裝配位置線，其裝配應(yīng)符合圖

樣和工藝文件的要求。

3.2法蘭接管、裝配：

a.裝配時(shí)盡量使用夾具，保證法蘭面垂直或水平于筒體或封頭的主軸中心線（有特殊

要求的按圖樣規(guī)定）其偏差均不得超過法蘭外徑的1%且不大于2mm。

b.內(nèi)外接管伸出長度偏差為±3mm,其對(duì)簡體或封頭的垂直度應(yīng)小于1.5mm。

c.其焊接按相應(yīng)焊接工藝，大于DN250接管應(yīng)打上焊工代號(hào)。

4.補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板與筒體或封頭裝配組焊。

4.1有補(bǔ)強(qiáng)圈的接管應(yīng)將補(bǔ)強(qiáng)焊妥后，再進(jìn)行裝配接管。補(bǔ)強(qiáng)圈裝配要求：

a.補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)基本保證以開孔中心同軸。

b.補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)緊貼于殼體，其局部間隙不得大于2mm（支座墊板同樣要求）。

4.2支座應(yīng)垂直或水平于筒體主軸中心線，共偏差不得大于2mm,并保證支座面與支座

面在同一個(gè)水平面上。

5.設(shè)備內(nèi)件與筒體或封頭組件裝配組焊

5.1設(shè)備內(nèi)件裝配應(yīng)避開筒體縱環(huán)焊縫，不得小于50mm。

5.2設(shè)備內(nèi)件裝配應(yīng)與筒體中心線相垂直，其偏移不得大于5mm傾斜度為±2mm。

5.3各零件部件裝配后必須清除干凈焊渣及飛濺物。

5.4最終檢驗(yàn)：按壓力容器制造通用檢驗(yàn)規(guī)程逐項(xiàng)進(jìn)行，并將各項(xiàng)目實(shí)測數(shù)據(jù)填入分等

記錄表（包括水壓試驗(yàn)，氣密性試驗(yàn)）。

編制：於國松

審核：夷林生

批準(zhǔn)：殷國松

材料標(biāo)記移植規(guī)定

文件號(hào)：T.Z.04-02

1、范圍

1.1本規(guī)程規(guī)定了鋼制壓力容器材料標(biāo)記移植的方法。

1.2本規(guī)程適用于本廠制造的鋼制壓力容器及鋼管塔材料的標(biāo)記移植，非壓力容器產(chǎn)品

材料的標(biāo)記移植亦可參照使用。

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

下例標(biāo)準(zhǔn)所包含的文件，通過在本規(guī)程中引用而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。在標(biāo)準(zhǔn)出版

時(shí)，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會(huì)被修訂，使用本規(guī)程的各方應(yīng)探討使用下例標(biāo)準(zhǔn)

最新版本的可能性。

GB150—1998《鋼制壓力容器》

《壓力容器安全技術(shù)檢察規(guī)程》

3、基本要求

3.1材料標(biāo)記移植除應(yīng)符合本規(guī)程的規(guī)定外，還應(yīng)遵守國家頒布的有關(guān)法令、法規(guī)和規(guī)定,

符合GB150—1998、設(shè)計(jì)圖樣和工藝文件的規(guī)定。

3.2第一類壓力容器的主要受壓元件和第二類壓力容器的所有受壓元件必須進(jìn)行材料標(biāo)

記移植，受壓元件包括：

a）筒體、封頭、平蓋、球殼板：

b）接管、法蘭、法蘭蓋：

c）容器法蘭與管道法蘭螺栓、螺母：

d）補(bǔ)強(qiáng)圈：

e）管板、換熱管、膨脹節(jié)：

f）其他承受載荷壓力的零件。

3.3產(chǎn)品焊接試板，焊接工藝評(píng)定試板以及焊工考試試板，下料時(shí)也必須進(jìn)行標(biāo)記移植。

3.4材料入廠驗(yàn)收時(shí)，驗(yàn)收人員應(yīng)將材料鋼號(hào)、爐號(hào)、批號(hào)轉(zhuǎn)編為本廠試驗(yàn)單編號(hào)，既

工廠編號(hào)，并在材料上作出標(biāo)記。

3.5在容器制造過程中，需要進(jìn)行材料標(biāo)記移植的零件自始至終應(yīng)保留清晰、完整的材

料標(biāo)記，并有嚴(yán)格的措施來保證標(biāo)記移植的正確性。

4、材料標(biāo)記的方法和適用范圍

4.1打鋼印

4.1.1鋼印由質(zhì)量管理部門統(tǒng)一分發(fā)，打印深度0.1mm?0.5mm,且不大于材料厚度允許

偏差的一半。

4.1.2屬于下列情況之一者，不應(yīng)采用打鋼印方法標(biāo)記：

a）奧氏體不銹鋼板：

b）碳鋼和低合金鋼板厚8W5mm；

c）材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限。b2540Mpa；

d）鋼管外徑dW30mm；

e）鋼管壁厚tW2.0mm；

f）不大于M30的螺栓、螺母；

g）公稱直徑DNW25的法蘭；

h）其他不適宜打鋼印的零件。

4.2油漆標(biāo)記

4.2.1用油漆在材料上作出標(biāo)記，字形約為30mmX30mm。

4.2.2適應(yīng)范圍為：

a）奧氏體鋼板厚度S<10mm；

b）碳鋼和低合金鋼板8W5mm；

c）材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限ob2540Mpa；

d）其他不適宜打鋼印的零件。

4.2.3用于奧氏體不銹鋼標(biāo)記的油漆應(yīng)不含氯離子（C「）和硫離子（S2—）。

4.3記號(hào)筆和電筆標(biāo)記

零件面積小，無法用打鋼印、油漆標(biāo)記者，或者經(jīng)機(jī)械加工的精密零件，采用記號(hào)

筆或電筆標(biāo)記。

4.4拴標(biāo)簽

4.4.1材料標(biāo)記標(biāo)簽由質(zhì)量管理部門統(tǒng)一印發(fā)。

4.4.2零件面積小，無法按4.1、4.2及4.3標(biāo)記者，采用拴標(biāo)簽標(biāo)記。

5、材料標(biāo)記的位置

材料標(biāo)記的位置優(yōu)先選擇零件易于觀察非工作表面上，例如，法蘭外圓上標(biāo)記；封

頭應(yīng)在直邊中部標(biāo)記；接管在外露端且離焊零件約50mm處標(biāo)記。

材料標(biāo)記應(yīng)用油漆或其它方法框出，以突出其位置。

6、材料標(biāo)記的保留期

6.1在水壓試驗(yàn)前，零件加工的個(gè)道工序均應(yīng)保證材料標(biāo)記的清晰、完整和正確。在水

壓試驗(yàn)后，允許材料標(biāo)記被油漆覆蓋。

6.2在零件制造流轉(zhuǎn)過程中，各工序操作者應(yīng)保護(hù)材料標(biāo)記不受破壞，下道工序?qū)Σ牧?/p>

標(biāo)記不符合要求者應(yīng)拒絕接收。

7、材料標(biāo)記移植者

7.1零件制造過程卡（以下簡稱“過程卡”）上第一道工序操作者應(yīng)進(jìn)行材料標(biāo)記移植，

移植內(nèi)容為產(chǎn)品編號(hào)、材料入庫號(hào)、材料牌號(hào)和規(guī)格。

7.2在制造過程中，需兩次（或多次）標(biāo)記移植的零件，零件加工各工序的操作者既為

標(biāo)記移植者。

7.3如零件材料標(biāo)記在工序中不可避免地要被加工掉，該工序操作者在加工后應(yīng)進(jìn)行二

次移植，不得未經(jīng)標(biāo)記移植而把標(biāo)記加工掉。

8、材料標(biāo)記移植的確認(rèn)者

由本廠材料檢驗(yàn)員確認(rèn)材料標(biāo)記移植，材料檢驗(yàn)員應(yīng)對(duì)材料標(biāo)記的正確性負(fù)責(zé)。

9、材料標(biāo)記移植的確認(rèn)

材料標(biāo)記移植的確認(rèn)者對(duì)移植標(biāo)記確認(rèn)后，應(yīng)在零件上打確認(rèn)標(biāo)記。只有上述手續(xù)

完備的標(biāo)記移植，才認(rèn)為是合格有效的

10、材料標(biāo)記移植過程

10.1第一次標(biāo)記移植（由原材料向毛坯上移植），移植者應(yīng)按下列程序進(jìn)行材料標(biāo)記移

植；

a）驗(yàn)明材料標(biāo)記是否清晰完整；

b）號(hào)料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料標(biāo)記；

c）在過程卡簽名；

d）得到材料標(biāo)記確認(rèn)著的確認(rèn)。

10.2第二次（或多次）標(biāo)記移植

對(duì)于第一次移植的材料標(biāo)記，如果在后續(xù)工序加工中會(huì)不可避免地被加工掉，

則應(yīng)進(jìn)行材料標(biāo)記第二次（或多次）移植。移植者應(yīng)在原材料被加工掉之前，即進(jìn)行材

料標(biāo)記的移植，并經(jīng)確認(rèn)者再次確認(rèn)。

10.3對(duì)于同一工作令號(hào)而分作多件的同規(guī)格零件，大件應(yīng)逐件進(jìn)行材料標(biāo)記移植，小件

（如螺栓、螺母）應(yīng)盒裝或用繩栓以標(biāo)簽，注明材料標(biāo)記，可不逐件標(biāo)記移植。

11標(biāo)記位置為

11.1原材料標(biāo)記

板材標(biāo)識(shí)位置圖管材標(biāo)識(shí)位置圖

棒材（圓鋼）標(biāo)識(shí)位置圖

標(biāo)識(shí)

11.2產(chǎn)品零部件標(biāo)識(shí)

筒體：塊為單位。本圖為二塊拼接標(biāo)識(shí)位置圖。

封頭

無拼縫封頭標(biāo)識(shí)位置圖8.5.2.2.2拼縫縫封頭標(biāo)識(shí)位置圖

分瓣封頭標(biāo)識(shí)位置圖8.5.2.2.4錐形封頭標(biāo)識(shí)位置圖

補(bǔ)強(qiáng)圈標(biāo)識(shí)位置圖8.5.2.2.6法蘭或管板標(biāo)識(shí)位置圖

補(bǔ)強(qiáng)圈管板或法蘭

主螺栓標(biāo)識(shí)位置圖

按每批編號(hào)，一端材料編號(hào)并在材料編號(hào)后編數(shù)量順序號(hào)，另為檢驗(yàn)印記。

編制：於國松

審核：夷林生

批準(zhǔn)：殷國松

劃線下料通用工藝規(guī)程

文件號(hào)：T.Z04-03

一、放樣劃線

1、按圖紙工藝過程卡檢查領(lǐng)用材料的牌號(hào)、規(guī)格是否相符，對(duì)一?類容器的主要受壓件和二

類容器所有受壓件的材料必須有牌號(hào)標(biāo)識(shí)、入庫號(hào)，確認(rèn)后方可放樣劃線。

2、對(duì)變形較大而影響下料質(zhì)量的材料，應(yīng)先矯正后，方可放樣劃線，放樣樣板須經(jīng)檢驗(yàn)合

格；放樣場地應(yīng)平整，不銹鋼板應(yīng)有符合要求的場地，遠(yuǎn)離碳鋼板區(qū)。

3、放樣劃線人員不得私自更改圖紙、工藝尺寸及代用材料，當(dāng)發(fā)現(xiàn)圖紙與工藝尺寸不符時(shí),

或無規(guī)格材料時(shí)，應(yīng)及時(shí)找有關(guān)部門聯(lián)系處理。

4、劃線工作結(jié)束后，應(yīng)按T.Z04-02"材料標(biāo)記及標(biāo)記移植工藝規(guī)程”進(jìn)行材料標(biāo)記移植。

并經(jīng)材料負(fù)責(zé)人認(rèn)可方可下料?，標(biāo)記面應(yīng)放在工件外表面。

5、所有下料鋼板不得有裂紋、夾渣、分層、氣孔等缺陷，鋼板表面銹蝕、麻點(diǎn)深度應(yīng)小于

0.5mm,不銹鋼板嚴(yán)禁機(jī)械損傷。

6、劃線時(shí)，應(yīng)劃出零件的永久中心線（十字坐標(biāo)線），外形線（切割線）及檢驗(yàn)線，在鋼板上

劃垂直相交線時(shí)，只準(zhǔn)用幾何法不準(zhǔn)采用直角尺。

7、下料后需加工的零件均應(yīng)留放加工余量，余量的大小除有關(guān)工藝規(guī)定外，一般應(yīng)根據(jù)下

料方法而定，數(shù)值如下表1：

表1單位:mm

環(huán)形、餅形徑向單面加工余內(nèi)徑一、外徑+

厚度加工

量

余量

直徑（外徑）加工方法

手工徒手切半自動(dòng)切割等離子切割氣包沖割單面

割

600以下3?42?32~33?42~3

600-10004~52.5~3.52~34~52.4~3.5

1000-15004~53~43~44~53~4

1500~20004-53?43~44?54-5

2000~25004-53?43-44?55~6

2500-30004~53~43~44~56~7

8、采取鋼板氣割或碳刨?zèng)_割法蘭毛坯料時(shí)，應(yīng)留的加工余量（單面）見表1

9、劃線要求準(zhǔn)確，筒體劃線誤差按以下規(guī)定：

長度差不大于±lmm,寬度差不大于±lmm,對(duì)角線差不大于±1.5mm。

10、凡可利用的邊角余料，均應(yīng)將標(biāo)記移植至余料上，并以檢驗(yàn)確認(rèn)后，打上確認(rèn)標(biāo)識(shí)，

下料前，對(duì)主要受壓件應(yīng)該對(duì)標(biāo)識(shí)，凡無標(biāo)識(shí)的不允許下料

二、下料：根據(jù)本廠設(shè)備情況，分氣割下料、等離子切割下料，剪切下料。

1、氣割下料。適用于碳鋼零件的下料。

1』鋼板厚度大于12mm時(shí)，優(yōu)先采用氣割，切割前首先應(yīng)將工件墊平，下面留出一定的空

隙，以利氧化碳鋼的吹出。

1.2在切割前，應(yīng)檢查工作場地是否符合安全要求，乙煥發(fā)生器的回火器是否正常。

1.3按鋼板的厚度選擇氧、乙快的切割范圍，見表2

16

氧、乙快的切割范圍見表2

鋼板厚度割具氣體壓力kg/cm?割咀離鋼板割縫

(mm)割咀號(hào)碼氧氣乙快的距離寬度

3以下1-23?40.01~0.62~42-2.5

3~121~24~50.01-0.62~42-2.5

12-302~45?70.01-13~52-2.5

30-503?55?70.01-13-52-2.5

50-1005~66~80.01-1.24~63.5~4.5

1.4將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力，對(duì)于射吸式割咀，氣割前應(yīng)檢查割具是否有射吸能力。

L5檢查風(fēng)線，風(fēng)線應(yīng)為筆直的圓柱體，并有適當(dāng)?shù)拈L度。

L6根據(jù)厚度調(diào)整預(yù)熱火焰長度，并按切割情況，選擇適當(dāng)?shù)那懈钏俣取?/p>

L7切斷后鋼板棱邊應(yīng)與表面垂直，斜度允許為1：10必須鏟除邊棱上的氧化物和毛刺。

1.8氣割線與零件號(hào)料線的偏差。

1.8.1手工切割時(shí)不的超過±1.5mm.。

1.8.2半自動(dòng)或自動(dòng)切割時(shí)不得超過土1mm.。

1.9焊縫坡口采用氣割加工后邊緣的毛刺、熔渣及凹凸不平處，應(yīng)仔細(xì)清除，并修磨表面使

坡口的角度與鈍邊符合工藝要求。

1.10從鋼板中部切割，對(duì)于厚度6<30毫米的鋼板，可用割具開孔，孔的位置應(yīng)距切割線

20mm左右，對(duì)于厚度3>30毫米的鋼板需用機(jī)械的方法鉆孔，孔的位置應(yīng)距切割線20mm

左右。

2、剪切下料:

2.1剪切端面不得有裂紋、分層、夾渣、撕裂等缺陷，端面允許有小于板厚10%的塌角和斜

口，以及高度不大于0.2mm的毛刺。

2.2剪切下料前，剪切間隙參數(shù)應(yīng)根據(jù)各型號(hào)剪板機(jī)在不同厚度不同材料的刀片間隙調(diào)整

值。調(diào)整上下刀片間隙見各型號(hào)剪板機(jī)數(shù)值表。

2.3剪切方料或長方料時(shí)，應(yīng)保持對(duì)角尺寸，兩對(duì)角線小于等于1Of時(shí)對(duì)角誤差W1mm大

于1nf時(shí)對(duì)角誤差W1.5mm。

2.4剪切零件長度或?qū)挾葧r(shí)尺寸允差不得大于1mm

3、等離子切割下料

2、等離子切割，僅用于不銹鋼零件，且無法用剪板機(jī)剪切的零件。

2.1等離子切割應(yīng)在規(guī)定的場地進(jìn)行，切割前應(yīng)將工件墊平，下面留出一定的間隙，以利鐵

渣吹出。

2.2不銹鋼鋼板采用等離子切割后下料面應(yīng)無夾渣、毛刺等。切割邊應(yīng)與表面垂直，斜度允

許為1：10,氧化物及落渣毛刺，必須鏟除干凈。

2.3切割邊應(yīng)無裂紋、分層、夾渣等缺陷。

3.3切割后不銹鋼表面嚴(yán)禁造成機(jī)械損傷，如劃傷等。

三、下料結(jié)束后，應(yīng)將零件料按零件號(hào)堆放整齊，寫上零件號(hào)，將有標(biāo)記的邊角余料退庫

堆放，廢料歸放廢料堆，清掃工作場地，保持工作場地整潔。

編制：於國松

審核：夷林生

批準(zhǔn)：殷國松

17

氧一乙快切割工藝規(guī)程

文件號(hào)：T.Z.04-04

1＞范圍:

本規(guī)程規(guī)定了氧乙煥切割的操作工藝和操作安全。

本規(guī)程適用于低碳鋼，低合金鋼板材及管材的切割下料，焊接坡口和管口開孔等手

工及半自動(dòng)的氧乙快切割。

2、用標(biāo)準(zhǔn)

下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本規(guī)程中引用而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。在規(guī)程出版

時(shí)，所示版本均為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會(huì)被修訂，使用本規(guī)程的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)

最新版本的可能性。

GB/T985-1988氣焊、手工電焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。

GB/T986-1988埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸

GB9448—1988焊接與切割安全

HG20583-1998鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和規(guī)定

JB3092—1982火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求

3、切割工

3.1從事氧一乙快切割的焊工必須經(jīng)安全操作培訓(xùn)，待其操作技能達(dá)到要求后，才能獨(dú)立

工作。

3.2從事切割的焊工應(yīng)對(duì)自己所用的設(shè)備，如半自動(dòng)切割機(jī)、氧氣瓶、乙快瓶、減壓器、

割炬割咀的結(jié)構(gòu)性能、安全性等有一定的了解，并能熟練操作撐握，不熟悉者不能

獨(dú)立操作。

4、切割準(zhǔn)備：

4.1切割前應(yīng)對(duì)使用設(shè)備、工具等仔細(xì)檢查，必須在完好和安全的情況下方可使用。

4.2檢查工作場地是否符合安全要求。

4.3切割工件要求墊平、墊高、表面做好清潔工作，切割處應(yīng)作除銹、除油、除污物處

理。

4.4檢查切割風(fēng)線，應(yīng)使其滿足切割要求。

5、切割:

5.1切割采用中心焰。

5.2手工切割工藝規(guī)范按表1選用。

5.3半自動(dòng)切割工藝規(guī)范按表2選用。

表1

工作厚度mm割炬型號(hào)割嘴號(hào)碼氧氣壓力MPa乙煥壓力MPa

3-12GD1-301-20.4~0.50.02~0.04

12-30GD1-302-30.5~0.70.03-0.05

30-50GD1-1003-50.5~0.70.04~0.06

50~100GD1-1005~60.6~0.80.05-0.08

表2

工作厚度mm割嘴號(hào)碼氧氣壓力MPa乙快壓力MPa氣割速度M/min

5-2010.25~0.40.04

20-4020.25~0.40.05

40~6030.3~0.60.06

18

5.4切割操作程序

開乙快氣——開小量預(yù)熱氧氣——點(diǎn)火——調(diào)整火焰——對(duì)工件預(yù)熱——開高壓切割氧氣一

關(guān)高壓氧氣——關(guān)乙煥——關(guān)預(yù)熱氧氣。

5.5回火處理：切割過程中如果發(fā)現(xiàn)回火，焊工必須大膽鎮(zhèn)靜，及時(shí)處理，此時(shí)應(yīng)立即關(guān)閉高壓切割

氧氣，然后關(guān)閉預(yù)熱氧氣和乙快氣，如繼續(xù)回火，此時(shí)應(yīng)迅速關(guān)閉氧氣瓶閥門和乙快瓶閥門。

6.切割的常見缺陷和產(chǎn)生原因，防止方法見表3。

表3

缺陷名稱形成原因防止方法

1.氧氣壓力太高

1.適當(dāng)減少氧氣壓力和預(yù)熱溫度

割縫表面熔化2.預(yù)熱能量過大

2.改用較小的割炬割嘴

3.割炬割嘴過大

1.預(yù)熱能量過大1.降低預(yù)熱溫度

割縫邊緣熔化2.割嘴離工件太近2.增大切割嘴與工件距離

3.切割速度太慢3.加快切割速度

1.減少預(yù)熱溫度

1.預(yù)熱溫度過高2.使用合理的乞割工藝參數(shù)，提高切割

割縫表面凹坑2.起割點(diǎn)太多技術(shù)

3.割不穿時(shí)未中斷切割過程3.割不穿時(shí)應(yīng)立即中斷切割，等調(diào)整火

焰后再切割

1.氧氣壓力過低1.增大氧氣壓力

割縫背面形成熔渣粘

2.氣割速度太慢2.加快切割速度

結(jié)物

3.薄板預(yù)熱過強(qiáng)3.薄板減少預(yù)熱溫度，增大氣割嘴傾角

1.氧氣壓力過低1.增加氧氣壓力

割不穿2.氣割速度過快2.減慢氣割速度

3.乙快壓力過低3.增大乙快壓力

7.切割質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)

7.1切割體的公差尺寸除圖樣和工藝規(guī)定外，切割下料允許偏差：手工切割時(shí)不得超過±1.5mm,自動(dòng)

切割時(shí)不得超過±1.0mm,方形、矩形對(duì)角線允許誤差：當(dāng)尺寸m?不超過當(dāng)尺寸＞1

nf時(shí)不得超過2.5mmo

7.2焊縫坡口的尺寸按圖樣和焊卡進(jìn)行檢查.

7.3火焰切割表面質(zhì)量按GB3092-82《火焰切割質(zhì)量技術(shù)》要求檢查。

8.操作安全

8.1在氧乙燃?xì)飧顣r(shí)，其安全要求應(yīng)按GB9448-88《焊接與氣割安全》的要求進(jìn)行。

8.2乙快氣在開啟瓶閥時(shí)應(yīng)緩慢，不要超過一轉(zhuǎn)半，一般情況只開啟四分之三轉(zhuǎn)，乙快的最高工作壓

力禁止超過0.147MPa表壓。

8.3禁止使用紫銅、銀或含銅量超過70%的銅合金制造的儀表、管子等零件與乙快氣接觸，在實(shí)際生

產(chǎn)中嚴(yán)禁用氧氣表代替乙快表。

8.4氧氣溶解乙燃?xì)獾葰馄坎粦?yīng)放空，氣瓶內(nèi)必須留有不少于0.098-0.196MPa表壓的余氣。

8.5乙快氣瓶搬運(yùn)、裝卸、使用時(shí)都應(yīng)豎立放穩(wěn)，嚴(yán)禁在地上臥放并直接使用，?旦要使用臥放的乙

快氣瓶，必須先直立后，靜止20分鐘后再連接乙煥減壓器使用。

8.6在氧一乙烘切割中使用的氧氣膠管為紅色。乙快膠管為黑色，乙快膠管與氧氣膠管不能相互換用，

不得用其它膠管代替。

8.7禁止在使用中把焊炬、割炬的嘴頭與平面磨擦來清除嘴頭堵塞物。

編制：於國松

審核：夷林生

批準(zhǔn)：殷國松

19

空氣等離子弧切割工藝規(guī)程

文件號(hào):T.Z.04-05

1、范圍

本規(guī)程規(guī)定了空氣等離子弧切焊的操作工藝和操作安全。

本規(guī)程適用于不銹鋼、碳鋼、低合金鋼等鐵基合金及鋁、銅、管材切割下料、焊接坡口和管口開孔

等手工及半自動(dòng)的空氣等離子弧切割。

2、引用標(biāo)準(zhǔn)

下列標(biāo)準(zhǔn)所包含的條文，通過在本規(guī)程中引用而構(gòu)成為本規(guī)程的條文。在規(guī)程出版時(shí)，所示版本均

為有效。所有標(biāo)準(zhǔn)都會(huì)被修訂，使用本規(guī)程的各方應(yīng)探討使用下列標(biāo)準(zhǔn)最新版本的可能性。

GB/T985-1988氣焊、手工電焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸。

GB/T986-1988埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸

GB9448—1988焊接與切割安全

HG20583—1982鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和規(guī)定

JB3092—1982火焰切割面質(zhì)量技術(shù)要求

3、切割工

3.1從事空氣等離子弧切割工必須經(jīng)安全操作培訓(xùn)，待其操作技能達(dá)到要求后,才能獨(dú)立工作。

3.2切割工必須詳讀設(shè)備“使用說明書”并遵守操作條例，在未閱讀和理解：使用說明書：以前嚴(yán)禁上

崗操作.

4、操作準(zhǔn)備

4.1檢查電源進(jìn)線是否接上三根火線（380V±10%）及機(jī)殼接地。

4.2檢查割槍頭部的電極、分配器、導(dǎo)電嘴、保護(hù)罩等是否正確裝好。

4.3檢查工作地線是否已夾至工件及工作臺(tái)上。

4.4檢查減壓閥是否接至0.4MPa以上的電源上

4.5向機(jī)器供電。

4.6把控制電源置于“通”的位置，控制指示燈發(fā)亮。

4.7按住氣體檢視開關(guān)，使氣體流動(dòng)3分鐘后復(fù)原氣體檢視開關(guān)，至此切割機(jī)已準(zhǔn)備完畢。

4.8切割前嚴(yán)格清除切割部位及兩側(cè)的油污等雜物

5、操作過程

5.1切割工通過割炬上的開關(guān)控制切割操作。

5.2在切割工件的邊緣處開始切割，亦可在工件的任何一點(diǎn)開始切割，但割槍應(yīng)稍向一側(cè)傾斜，以便吹

掉熔化的金屬，形成割口。

5.3切割過程中，始終使切割機(jī)導(dǎo)電嘴輕貼著工件表面（或離開1mm）勻速前進(jìn)，并使割槍向前進(jìn)方向

傾斜一個(gè)小的角度。

5.4切割完畢割槍提起離開工件前必須先松開割機(jī)開關(guān)。

6、操作安全

6.1操作者必須穿戴防護(hù)服、鞋、帽，并帶好墨鏡，對(duì)眼睛作好保護(hù)。

6.2切割場地嚴(yán)禁存有易燃、易爆物品。

6.3操作忖經(jīng)常注意保護(hù)割槍軟管，電纜不得使其損傷。

6.4切割時(shí)氣源壓力應(yīng)持續(xù)保證在0.4MPa以上，經(jīng)過減壓閥的氣體壓力應(yīng)控制在0.37MPa~0.4MPa范圍

內(nèi)。

6.5切割機(jī)不用時(shí)，不僅要關(guān)掉面板上的控制電源開關(guān)，還要關(guān)掉供電電源開關(guān)，同時(shí)還要關(guān)閉氣源。

4、切割速度（不銹鋼）參考

編制：李志偉

審核：夷林生

批準(zhǔn)：殷國松

20

封頭圓筒制造通用工藝規(guī)程

文件號(hào):T.Z.04-06

1、編制說明

1.1本規(guī)程是根據(jù)質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、GB150-1998《鋼制壓

力容器》和GB151-1999《鋼制管殼式換熱器》的有關(guān)規(guī)定而制定。

1.2本規(guī)程規(guī)定了封頭的制造成形過程中的具體工藝控制要求。

1.3本規(guī)程僅用于本廠碳鋼、低合金鋼、不銹鋼等材質(zhì)的封頭和圓筒的冷、熱工成型。

2、封頭、圓筒用材料

2.1封頭、圓筒用材料應(yīng)由平爐、電爐或氧氣轉(zhuǎn)爐冶煉，鋼材的技術(shù)要求應(yīng)符合相應(yīng)的

國家標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（部標(biāo)準(zhǔn)）或有關(guān)技術(shù)條件

2.2材料必須按TY.JY04-04《原材料入廠檢驗(yàn)規(guī)程》驗(yàn)收合格后方可使用。

2.3材料的保管、發(fā)放和標(biāo)記移植按T.Z04-02《材料標(biāo)記移植規(guī)定》進(jìn)行。

3、領(lǐng)料

3.1領(lǐng)料人員應(yīng)帶材料定額單、圖樣、工藝過程卡，核對(duì)材料規(guī)格、材質(zhì)、標(biāo)記，并在

工藝過程卡上作簽字記錄。

3.2劃線工人首先應(yīng)熟悉圖紙工藝，根據(jù)領(lǐng)用的板材的規(guī)格、圖紙尺寸以及焊接工藝所

規(guī)定的焊縫排列要求進(jìn)行排料，排料應(yīng)以合理配料的原則節(jié)約用料。

3.3圓筒直徑展開長度尺寸，應(yīng)順著鋼板札制方向。

3.4圓筒下料周長應(yīng)根據(jù)封頭實(shí)測尺寸而劃線下料，四周每邊放焊收縮量1mm,如需刨

邊的圓筒，也同樣四周每邊放刨邊余量2mm。

3.5圓筒劃線，首先劃出永久基準(zhǔn)線（“十”字座標(biāo)線），然后劃出實(shí)際下料線和刨邊余

量線和檢查線，并用樣沖打在永久基準(zhǔn)線和實(shí)際用料線的四個(gè)角上。

3.6如遇大直徑殼體，周長需要拼接時(shí)，應(yīng)首先進(jìn)行拼縫焊接，經(jīng)檢查合格后再進(jìn)行劃

線工作。

3.7在劃好線的材料上進(jìn)行標(biāo)記移植，并用鋼印將標(biāo)記打在封頭、圓筒規(guī)定部位，用白

油漆框出，不銹鋼板用電筆或標(biāo)記筆刻寫。

4、劃線檢查

4.1放樣劃線應(yīng)符合圖紙、工藝過程卡、排版圖要求。

4.2封頭、圓筒、產(chǎn)品試板、剩余板料的標(biāo)記應(yīng)齊全清晰。

5、開料

5.1對(duì)氣割或等離子切割的封頭、圓筒材料，在切割前應(yīng)將鋼板墊平，根據(jù)鋼板厚度選

擇氣嘴，并采用半自動(dòng)切割機(jī)切割，要求割口光滑、平整、垂直，并應(yīng)去除毛刺和

熔渣。

5.2對(duì)剪板后不再刨坡口的殼體，應(yīng)特別注意剪板下料公差，應(yīng)盡可能使剪切后留半個(gè)

洋沖眼。

5.3對(duì)剪板后刨邊的圓筒，剪板時(shí)必須留有刨邊余量。

6、刨邊及坡口

6.1刨邊時(shí)，首先要校正各鄰邊垂直度，校正刨邊角度及校正刨邊鋼板兩邊的實(shí)際用料

線。

6.2坡口角度應(yīng)符合圖紙和刨邊工藝要求，坡口粗糙度RaW12.5。

6.3薄板的刨邊，必須墊以墊鐵壓緊，防止由于鋼板波浪造成刨出的坡口、鈍邊尺寸不

等。

6.4圓筒周長公差，一般容器應(yīng)控制在L±2mm,換熱器和裝有內(nèi)件的容器采用正負(fù)公

差，換熱器外圓允許上偏差10mm,5偏差零。

6.5圓筒長度公差H±lmm。

21

6.6刨削后，應(yīng)對(duì)板料進(jìn)行自檢

A、兩對(duì)角度線之差W3mm

B、單面垂直度應(yīng)Wlmm

7、封頭

7.1封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度的三倍。且不小于

lOOmmo封頭由成形瓣片和頂圓板拼接制成時(shí)，焊縫方向只允許作徑向和環(huán)向的，

如圖一示。瓣片和頂圓板應(yīng)用整板制造，不得拼接。

7.2封頭由二快或左右對(duì)稱三塊鋼板拼接制成時(shí)，其拼接焊縫與封頭中心線的距離應(yīng)小

于公稱直徑Di的1/4,如圖二

7.3先拼板后成形的封頭拼接焊縫，在成形時(shí)對(duì)有礙成形的拼接焊縫應(yīng)打磨至母材齊平。

7.4封頭的拼接焊縫按相應(yīng)的焊接工藝進(jìn)行焊接。

7.5封頭拼板焊縫須經(jīng)外觀檢驗(yàn)合格后，其全部拼接焊縫的焊接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線

檢測，無損檢測標(biāo)準(zhǔn)按圖樣規(guī)定。

7.6本廠外協(xié)壓制成形封頭，應(yīng)查對(duì)標(biāo)記，確認(rèn)后刻上入庫編號(hào)、封頭編號(hào)。

7.7成形封頭，其最小厚度不得小于名義厚度減去鋼厚度的負(fù)偏差C1（如圖樣有規(guī)定按

圖樣規(guī)定）。

7.8成形后的封頭，應(yīng)用全弦長的樣板檢查內(nèi)（外）表面的形狀偏差，其最大間隙外凸

不得大于1.25%D,內(nèi)凹不得大于0.625%D。封頭直邊部分的縱向皺折深度應(yīng)不大

1.5mm,直邊高度公差（-5?-10）%h,其中h為直邊高度（見圖三）。

8、圓筒的成型

8.1預(yù)彎兩端

8.1.1在板料兩端劃出預(yù)彎線。

8.1.2預(yù)彎部分弧長不得小于200mm，且板端不