兩段式(冷站)煤氣發(fā)生爐操作規(guī)程

第一章煤氣發(fā)生爐及凈化設(shè)備

一、工藝流程

1.冷煤氣站

煤

兩段式煤氣發(fā)生爐產(chǎn)生的煤氣分為上段煤氣和下段煤氣。上段煤氣先進入一級電捕

焦油器脫除重質(zhì)焦油及灰塵，其工作溫度80T50C之間，再進入間冷器，在間冷器內(nèi)煤

氣冷卻至35-45c左右。下段煤氣經(jīng)旋風除塵器除塵，繼而進入余熱換熱器，煤氣溫度

降至200-230C,再進入風冷器冷卻，溫度降至65-80C,通過間冷器冷卻至35-45℃。

被間冷器冷卻后的上、下段煤氣進入二級電捕焦油器脫油、除塵，通過煤氣加壓機輸送

到用戶。

二、發(fā)生爐及凈化設(shè)備

1.兩段式煤氣發(fā)生爐技術(shù)性能參數(shù):

型號CG3(p2.0-1CG3(p2.6-1CG3(p3.0-1CG3(p3.2-1CG3(p3.4-1

爐膛內(nèi)徑mm20002600300032003400

爐膛截面積m23.145.317.078.049.08

水套受熱面積m211.6915.1917.5318.719.87

不粘結(jié)或弱粘結(jié)煙煤、煤質(zhì)應(yīng)符合GB9143常壓固定床煤氣發(fā)生爐

適用煤種

用煤指標

煤的粒度mm20-40、25-50、30-60

耗煤量kg/h800-9001200-15002000-22002200-26002500-2800

空氣消耗量m：7kg煤2.0-2.52.0-2.52.0-2.52.0-2.52.0-2.5

蒸汽消耗量kg/kg煤0.3-0.50.3-0.50.3-0.50.3-0.50.3-0.5

煤氣產(chǎn)量Nm3/h2500-28004000-50005500-68006300-78007000-8800

煤氣熱值混合6060-62706060-62706060-62706060-62706060-6270

kj/m3上段7110-73507110-73507110-73507110-73507110-7350

下段5225-54345225-54345225-54345225-54345225-5434

煤氣出口上段1.0-1.22.2-3.02.2-3.03.0-3.53.0-3.5

壓力kpa下段2.0-2.53.0-4.53.0-4.53.5-4.53.4-4.5

煤氣出口上段80-12080-12080-12080-12080-120

溫度℃下段450-550450-550450-550450-550450-550

最大爐底鼓風壓力

6.06.06.57.07.5

kpa

飽和溫度℃50-6550-6550-6550-6550-65

探火孔汽封壓力MPa0.250.250.250.250.25

水套蒸汽產(chǎn)量kg/h300450500550550

水套蒸汽壓力MPa0.2940.2940.2940.2940.294

加煤方式自動

加煤機驅(qū)動裝置液壓驅(qū)動

灰盤轉(zhuǎn)速r/h2.971.71.51.51.5

液壓站功率k\v7.5X211X211X211X211X2

排渣方式濕式、自動排渣

煤氣出口上段DN350DN400DN400DN500DN500

公稱直徑

下段400X400766X766866X866866X866866X866

mm

主要結(jié)構(gòu)及工作原理:

兩段式煤氣發(fā)生爐由料倉、給煤機構(gòu)、干儲段、氣化段、出渣結(jié)構(gòu)、汽包等六大部

分組成。分離好的20-60mm煤塊，經(jīng)過輸煤系統(tǒng)儲存于料倉，料倉中的煤經(jīng)過給煤機構(gòu)，

根據(jù)需要平均地加入干儲段與下部上升的制氣進行熱交換，溫度逐步上升。煤中的機械

水析出，以后是結(jié)晶水析出，隨著煤塊位置下降，煤塊溫度不斷上升，煤塊進行著復雜

的熱分解，析出不同儲分的揮發(fā)份，直到900c以上基本終止。殘留的部分為固定碳及

灰份，與外部鼓入的水蒸汽與空氣組成的氣化劑反應(yīng)，生成比、C02>CO、CH,、樂等氣

化反應(yīng)產(chǎn)物，同時放出大量的熱，除了滿足吸熱反應(yīng)外，均表現(xiàn)為氣體的閑熱帶入上部,

殘留的灰份由出灰機排出。

氣化段上升的熱煤氣，在干鐳段充分熱交換以后，由爐頂出口引出，稱為上段煤氣。

溫度約80-120℃,約占煤氣產(chǎn)量的40虬氣化段生成的煤氣除了一部分作為載熱氣流上

升進入干儲段外，另一部分從爐內(nèi)中心管磚壁及中心收集管引出，稱為下段煤氣，溫度

約400-600℃,約占煤氣產(chǎn)量的60%o

2.電捕焦油器技術(shù)參數(shù):

管式

名稱

C-12C-21C-25C-37C-72C-97C-140

適用

煙煤

煤種

外徑

1620182020202420310036004200

mm

殼體

高度7400894096009600960096009600

nun

電耳：

極122125377297140

根

沉淀

極122125377297140

根

有效

截面0.641.11.331.963.535.156.87

積m?

電暈

極有

406983122238320462

效總

長m

處理

2100-33000-504300-7057630-127010200-172014800-247

能力1375-2290

8000000000

m3/h

工作

溫80-110

度。C

工作

壓力45-60

kv

主要結(jié)構(gòu)及工作原理:

電捕焦油器又稱靜電除塵器，主要由筒體、電暈極、沉淀極、分氣隔板、絕緣子箱

組成，當含有焦油及固體顆粒的煤氣經(jīng)分氣隔板平均地進入電氣濾清器，在高壓電場直

流電壓為40-60kv的作用下，帶負電的電暈極周圍的氣體被電離，產(chǎn)生大量的電子與正

負離子，氣體在流動的過程中，其中的焦油被電子與帶正電的離子所吸引，形成了電子

焦油粒子與帶正電的焦油粒子，這些帶電粒子在高壓電場的作用下，各自向它們相對的

極移動，即帶負電的粒子向沉淀極移動，帶正電的粒子向電暈極移動，在移動的過程中

不斷吸取其它粒子，使其變成更大的顆粒，最終到達沉淀極被吸附粘著于管壁，因自重

沉到電捕焦底部，達到除焦油的目的。

3.間冷器技術(shù)參數(shù):

溫度。C水溫。C

外殼直總高度處理煤氣量用水量

上段下段混合

徑mmmmNm7h進口出口T/h

進口進口出口

212096007000-80001051204530-3540-4540

工作原理:

間冷器即間接冷卻器，在間冷器中，煤氣與水是不直接接觸的，煤氣是在管內(nèi)流動,

而水卻是在管之間流動，即煤氣走管程，水走殼程。在間冷器中主要是依靠金屬管壁的

傳熱，將煤氣的熱量傳給水，達到煤氣降溫的目的。由于煤氣溫度的下降，所以煤氣中

有部分凝聚水析出，同時有部分輕質(zhì)焦油凝聚析出，這些凝聚水和輕質(zhì)油通過水封排出。

4.旋風除塵器技術(shù)參數(shù)：

外殼直徑處理量工作溫壓力缺失工作壓力水封高度

工作介質(zhì)

mmm：7h度℃PaPamm

1200<6500400-60098-196煤氣<4000550

1750<6500400-60098-196煤氣<4000550

工作原理:

煤氣帶著灰塵以一定的速度沿切線方向進入除塵器，在除塵器內(nèi)以螺旋線的形式作

回轉(zhuǎn)運動。懸浮的灰塵顆粒在離心力的作用下被拋向圓筒的內(nèi)表面，在重力作用下降落

至排灰管。而煤氣則從下部進入中央管，形成上升的螺旋氣流，從頂部離開除塵器。

5.換熱器技術(shù)參數(shù)：

外殼直徑總高度處理量蒸汽產(chǎn)量蒸汽壓力進口溫度出口溫度

mmmmNm7hkg/hMPa℃℃

127085003600-50005500.294450-550200-230

142080003600-50005500.294450-550200-230

工作原理:

400-600C左右的煤氣，進入換熱器后，與其內(nèi)的水間接進行熱交換，從而使水升

溫或沸騰保證了自產(chǎn)蒸汽的需要。同時也除去了一部分灰塵，落到底部水封內(nèi)排出。

6.風冷器技術(shù)參數(shù)：

設(shè)備長寬高mm處理煤氣量煤氣進口溫煤氣出口溫工作壓力Pa

Nm7h度。C度。C

4200*1800*8982<6000200-230110-1502.4-3.5

工作原理:

風冷器主要由4組(p273鋼管(每組8根)、隔板組成。煤氣進入風冷器內(nèi)靠自然風

冷卻管壁或強制吹風，將煤氣進一步冷卻，同時在內(nèi)部連續(xù)改變煤氣走向，利用自重進

一步將煤氣中的灰塵除去，落至除灰斗排出。

第二章煤氣工程分項系統(tǒng)試車方案

一、間冷器循環(huán)水系統(tǒng)試車：

1、試車投入的設(shè)備：

(1)、將循環(huán)水池且滿水；(2)、循環(huán)水泵；(3)、間冷器；

(4)、間冷器循環(huán)水及附屬設(shè)備；

(5)循環(huán)水泵電控系統(tǒng)。

2、試車前準備工作：

(1)、循環(huán)水泵電機調(diào)整緊固；

(2)、將循環(huán)水泵潤滑箱體儲入潤滑油，油位保持1/2-2/3處；

(3)、人工盤車4-5轉(zhuǎn)無非常；

(4)、將各處閥門處于關(guān)閉狀態(tài)；

(5)、開啟間冷器進水閥門；

(6)、點動水泵，確定轉(zhuǎn)向正確。

3、試車：

(1)、開啟間冷器循環(huán)水泵及出口閥，記錄泵的出口壓力，水泵軸承溫度，電機軸承溫

度，各間冷器供水壓力，電器柜上電壓和電流；

(2)、電機、水泵及管路無非常振動、噪音、泄露；

(3)、循環(huán)水泵連續(xù)負荷運行4小時以上，各個工藝技術(shù)參數(shù)符合設(shè)計要求或?qū)嶋H情形

時，為試車合格；

4、試車完畢，各閥門均處于關(guān)閉狀態(tài)；

5、處理試車中發(fā)覺的問題。

二、間冷器洗滌水系統(tǒng)試車：

1、試車投入的設(shè)備：

(1)、洗滌水池且滿水；(2)、洗滌水泵；

(3)、洗滌水管道及附屬設(shè)備；

(4)、間冷器；(5)、洗滌水泵電控系統(tǒng)。

2、試車前準備工作：

(1)、循環(huán)水泵電機調(diào)整緊固；

(2)、將循環(huán)水泵潤滑箱體儲入潤滑油，油位保持1/2-2/3處；

(3)、人工盤車4-5轉(zhuǎn)無非常；

(4)、將各處閥門處于關(guān)閉狀態(tài)；

(5)、開啟間冷器進水閥門；

(6)、點動水泵，確定轉(zhuǎn)向正確。

3、試車：

(1)、開啟洗滌水泵及出口閥，記錄泵的出口壓力，水泵軸承溫度，電機軸承溫度，電

器盤上電壓和電流；

(2)、將水量供至最大限度，回水暢通；

(3)、電機、水泵及管路無非常振動、噪音、泄露；

(4)、間冷器洗滌水泵連續(xù)負荷運行4小時以上，各個工藝技術(shù)參數(shù)符合設(shè)計要求或?qū)?/p>

際情形時，為試車合格；

4、試車完畢，各閥門均處于關(guān)閉狀態(tài)；

5,處理試車中發(fā)覺的問題。

三、汽包、夾套軟化水水泵系統(tǒng)，汽包、換熱器軟化水水泵系統(tǒng)試車：

1、試車前各閥門均處于關(guān)閉狀態(tài)；

2、軟化水池注工業(yè)水；

3、打開爐汽包上水閥，將自動上水控制電磁閥外表設(shè)置在汽包水位1/2至2/3處，啟動

軟化水泵給爐汽包供水，當汽包水位正常后，各電磁閥應(yīng)自動關(guān)閉；

4、打開水夾套排污閥、換熱器排污閥，將水排至低于正常水位，電磁閥自動打開補水，

至正常水位后，電磁閥應(yīng)再立刻關(guān)閉；

5、記錄泵的出口壓力，水泵軸承溫度，電機軸承溫度，電器盤上電壓和電流；

6、停軟水泵，關(guān)上水閥，排凈夾套、換熱器、軟水池內(nèi)工業(yè)水；

7、按軟化水操作規(guī)程對軟化器進行軟化水操作，觀察軟化器是否正常工作，并取樣化

驗軟化硬度合格。具體步驟：

(1)、慢慢打開自動軟水器進水閥門至1/4處，此時可以聽到空氣從排水管排出的聲音;

(2)、待空氣排凈后，全部開啟進水閥；

(3)、用桶或水管向儲鹽罐內(nèi)加水(僅在設(shè)備投入運行時操作)，并按要求加入再生用

大粒鹽；

(4)、接通電源，旋轉(zhuǎn)手動再生按鈕，啟動一次再生；

(5)、自動再生完成后，從取樣閥放到水樣進行水質(zhì)分析，合格后即可投入使用；

(6)、按照操作要求設(shè)定時間或流量的再生周期；

(7)、試車完畢，關(guān)閉所有閥門，處理試車中發(fā)覺的問題。

四、干油泵試車：

1、投入設(shè)備：

(1)、干油泵：油路管道；(2)、相對應(yīng)的可編程序控制系統(tǒng)；

(3)、加煤滾筒，除渣盤滑道。

2、試車前準備工作：

(1)、往干油泵內(nèi)儲入潤滑油；

(2)、往干油泵齒輪箱內(nèi)儲入潤滑油；

3、加煤滾筒，除渣盤滑道干油泵試車：

(1)、將干油泵控制轉(zhuǎn)至“手動”狀態(tài)；

(2)、點動干油泵，確定轉(zhuǎn)向是否正確并確認；

(3)、啟動干油泵運轉(zhuǎn)正常無噪音；

(4)、將干油泵控制轉(zhuǎn)至“自動”狀態(tài)；

(5)、設(shè)定轉(zhuǎn)動與間隔時間，干油泵能在設(shè)定時間內(nèi)自動啟動與停止；

(6)、啟動干油泵，檢查各油路是否暢通。

4、檢查完畢后切斷其電源；

5,處理試車中發(fā)覺的問題。

五、加煤、排渣液壓站系統(tǒng)試車：

1、試車投入的設(shè)備：

(1)、煤氣發(fā)生爐；(2)、相對應(yīng)的可編程序控制系統(tǒng)；

(3)、液壓站、電磁閥及油管路。

2、試車前準備工作：

(1)、將液壓站油箱加入46#無灰耐磨液壓油至正常油位；

(2)、第一將絲接部分斷開用高壓氧氣或其它氣體逐一吹掃。

(3)、將油管未端斷開，啟動油泵用液壓油沖洗管路，將放出油倒回油箱。

(4)、啟動干油泵，加油15分鐘；

(5)、啟動液壓站油泵。

3、除渣手動試車：

(1)、將除渣按鈕旋轉(zhuǎn)至“手動”狀態(tài)；

(2)、啟動前進位按鈕，使兩油缸同時伸出，并剛好掛在齒輪上；

(3)、啟動退回位按鈕，使兩油缸同時拉住灰盤齒輪退回，完成一個循環(huán)；

(4)、注意油管壓力應(yīng)在lOMPa左右，不易太高。

4、除渣自動試車：

(1)、將除渣按鈕旋轉(zhuǎn)至“自動”狀態(tài)；

(2)、油缸伸出，掛在齒輪上時，光電開關(guān)燈亮，油缸停止；

(3)、延時約5秒后(可任意設(shè)立)油缸自動退回，回位后，到位時光開關(guān)燈亮，完成

一個循環(huán)，可退回按鈕；

(4)可重復上述循環(huán)次數(shù)。并檢查大、小灰刀與灰盤間距是否合理。

5、手動加煤試車：

(1)、將加煤按鈕旋轉(zhuǎn)至“手動”狀態(tài)；

(2)、啟動左上邊加煤閥前進按鈕，油缸伸出，左上邊加煤閥上滾筒打開；

(3)、啟動左上邊加煤閥退回按鈕，油缸退回，左上邊加煤閥上滾筒關(guān)閉；

(4)、左下加煤閥，右上加煤閥，右下加煤閥手動試車，步驟同上；

6、檢查每一個油缸都退回原先位，停下液壓站油泵；

7、處理試車中發(fā)覺的問題。

六、電捕焦試車：

1、試車投入設(shè)備：

(1)、電捕焦油器；(2)、相對應(yīng)的電源控制系統(tǒng)；

(3)、相對應(yīng)的高壓硅整流器。

2、試車前準備工作：

(1)、檢查接線是否相互對應(yīng)，確保無誤；

(2)、安排專人負責高壓區(qū)、電捕焦油器內(nèi)部及周圍，確保無人；

(3)、將吊藍固定點拆除，確保與外殼無連接。

3、試車：

(1)、將控制柜上的調(diào)劑旋鈕調(diào)至零處；

(2)、合上控制柜內(nèi)空氣開關(guān)，打開面板上的電源開關(guān)，面板上電源指示燈亮；

(3)、順時針慢慢旋動面板上的調(diào)劑旋鈕，輸出不斷上升，當輸出達到一定值后，高壓

閉鎖指示燈亮，表示設(shè)備已進入高壓狀態(tài)；

(4)、慢慢旋轉(zhuǎn)調(diào)劑旋鈕，使C-37管的輸出，二次電壓值＞40kv,F二次電流值約

50-70mA,并記錄，使C-72管電捕焦的輸出二次電壓值＞40kv,二次電流值約

120-150mA,并記錄；使C-45管電捕焦二次電壓值大于40kv,二次電流值約70-90mA。

(5)、電捕器高壓電源與加壓機啟動，電源為單向聯(lián)鎖，即加壓機未啟動高壓電源無法

啟動，加壓機停車，高壓電源自動斷電，反之無效。

4、停車時:

(1)、逆時針旋動調(diào)劑旋鈕，使輸出為零，一定要將調(diào)劑旋鈕調(diào)到底，高壓閉鎖燈滅，

按停止按鈕停車；

(2)、關(guān)閉控制電源及空氣開關(guān)。

5、處理試車中發(fā)覺的問題。

七、鼓風機試車：

1、投入設(shè)備：

(1)、鼓風機；(2)、相對應(yīng)的可編程序控制；(3)、空氣管道；

(4)、爐體及凈化系統(tǒng)。

2、試車前準備工作：

(1)、將鼓風機潤滑部位注油至正常；

(2)、鼓風機冷卻系統(tǒng)循環(huán)水正常；

(3)、系統(tǒng)內(nèi)閥門處于關(guān)閉狀態(tài)；

(4)、將壓力自控表(加壓機入口)設(shè)定在1.2KPa；

(5)、將爐底灰盤凈化系統(tǒng)水封，注滿水并封閉各設(shè)備人孔。

3、試車：

(1)、將鼓風機控制處于“手動”狀態(tài)，啟動鼓風機，調(diào)整頻率，慢慢增加開度約40%；

(2)、緩慢打開風機出口及爐底進風閥，保持爐出口壓力在2KPa左右，然后開啟凈化

系統(tǒng)閥門，逐步將空氣送至低壓總管，保持壓力L2KPa左右；

(3)、待壓力穩(wěn)固后，將自控表“手動”轉(zhuǎn)為“自動”狀態(tài)，看系統(tǒng)壓力是否有變化，

能否保持低壓總管壓力1.2KPa左右；

4、按鼓風機停車規(guī)程停鼓風機。

5、將各閥門處于關(guān)閉狀態(tài)，處理試車中發(fā)覺的問題。

八、加壓機(煤氣加壓機)：

1、試車投入設(shè)備：

(1)、加壓機；(2)、相對應(yīng)的可編程序控制系統(tǒng)；(3)、凈化系統(tǒng)；

(4)、低壓管道。

2、試車前準備工作：

(1)、將加壓機潤滑部位注油至正常；

(2)、加壓機冷卻系統(tǒng)循環(huán)水正常；

(3)、加壓機出入口閥門處于關(guān)閉狀態(tài)；

(4)、在加壓機前打開滿足加壓機排送量的吸氣口。

3、試車：

(1)、用手動盤車4-5圈(加壓機)；

(2)、將加壓機變頻控制處于“手動”狀態(tài)，保持頻率約30%；

(3)、啟動加壓機，慢慢打開出入口閥門；

(4)、根據(jù)加壓機出口壓力，緩慢提高頻率，配合加壓機后放散，提高壓力至所需壓力。

4、正常連續(xù)運行4小時停車。

5、處理試車過程中發(fā)覺的問題。

九、加壓機、鼓風機聯(lián)動試車：

1、投入設(shè)備：

(1)、鼓風機；(2)、加壓機；(3)、發(fā)生爐；(4)、凈化系統(tǒng)；

(5)、設(shè)備所對應(yīng)的電控、外表。

2、試車前準備工作：

站內(nèi)水封入孔全部處于封閉狀態(tài)。

3、試車：

(1)、按鼓風機、加壓機試車方案啟動加壓機、鼓風機，并處于“自動”狀態(tài)；

(2)、利用高壓管道放散、開、關(guān)，能隨時保持加壓機入口壓力1.2KPa；

(3)、將鼓風機控制轉(zhuǎn)至“手動”狀態(tài)，壓力開關(guān)處于聯(lián)鎖狀態(tài)；

(4)、緩慢降低加壓機入口壓力至0.6KPa,會顯現(xiàn)壓力報警并伴有笛聲；

(5)、連續(xù)降低加壓機入口壓力至0.2KPa,加壓機會自動停車，鼓風機延時5-8秒自動

停車。

4、處理試車中發(fā)覺的問題。

十、上煤系統(tǒng)試車：

1、試車投入設(shè)備：

(1)、電動葫蘆；(2)、上煤料斗；(3)、料倉。

2、試車:

(1)、利用電動葫蘆控制把，啟動電動葫蘆，上下前后運行，檢查運行是否平穩(wěn)及有無

非常噪音；

(2)、將符合要求的煤儲入料斗，運至料倉，檢查起運行是否平穩(wěn)；

(3)、檢查料倉及電動葫蘆間距是否合適，無防礙現(xiàn)象；

(4)、檢查料斗卸料是否順暢。

(5)、檢查電動葫蘆與固定掛梁結(jié)合是否緊密。

3、試車完畢后關(guān)閉電源。

4、處理試車發(fā)覺的問題。

十一、生產(chǎn)用蒸汽系統(tǒng)：

1-＞投入設(shè)備：

(1)、生產(chǎn)用蒸汽管道及附屬管網(wǎng)；(2)、蒸汽用戶包括：發(fā)生爐，電捕焦油器，間冷

器，加壓機及附屬設(shè)備，高壓煤氣管總管。

2、試車目的：

(1)、檢查管道系統(tǒng)、閥門、盤根是否漏氣；

(2)、生產(chǎn)所用所有蒸汽管線上的閥門是否可靠；

(3)、檢查爐底飽和溫度自控閥是否運行正常。

3、所用蒸汽為站外外來蒸汽源。

4、將蒸汽逐一送至各管線及閥門。

5、處理試車中發(fā)覺的問題。

十二、工業(yè)用水試車：

1、投入的設(shè)備：

(1)、所有水封、水封槽及附屬管網(wǎng)；

(2)、工業(yè)用水用戶：鐘罩閥，換熱器水封槽，風冷器水封槽，旋風除塵器水封槽，發(fā)

生爐爐底水封、灰盤水封，鼓風機冷卻水，加壓機冷卻水，軟水處理器用水。

2、試車目的：

(1)、檢查管道系統(tǒng)、閥門、盤根是否漏水、暢通；

(2)、鐘罩閥高度約15米，水壓是否達到。

3、將工業(yè)用水逐一至各閥門及管線。

4、試車完畢，將所有管線內(nèi)存水排凈，閥門關(guān)閉。

5、處理試車過程中發(fā)覺的問題。

第三章發(fā)生爐的運行與治理

衡量煤氣發(fā)生站運行與治理水平，主要有三個指標，一是煤氣質(zhì)量、二是氣化效率,

三是氣化熱效率。當然，這三個指標還直接與氣化所用的原料及設(shè)備有直接關(guān)系，但對

已建成的煤氣發(fā)生站來說，設(shè)備已定型，原料已選定，這兩個因素變化不大，煤氣發(fā)生

爐的操作控制就具有決定性的作用了。特別是當前由于能源供應(yīng)緊張，進入煤氣發(fā)生爐

內(nèi)的煤炭的質(zhì)量和粒度均達不到設(shè)計的要求，這就更要求我們認真操作，嚴格控制，科

學治理，以確保煤氣發(fā)生爐在正常狀態(tài)下運行，生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)、低耗的煤氣。

一、操作規(guī)程

(-)生產(chǎn)前的準備及檢查

新建成的煤氣發(fā)生站在投入正式生產(chǎn)以前，應(yīng)在安裝、調(diào)試的基礎(chǔ)上進一步做好

如下工作：

1.各崗位人員進行專業(yè)培訓，并經(jīng)考試合格。配齊生產(chǎn)、修理、防護及治理人員。

2.以國家相關(guān)的規(guī)范為依據(jù)，結(jié)合本廠實際情形，制定生產(chǎn)安全技術(shù)操作規(guī)程、崗位

責任制，準備好運行記錄及有關(guān)統(tǒng)計報表。

3.購買檢測用的儀器，外表和操作及修理用的工位器具、安全防護用品。

4.按技術(shù)要求，供應(yīng)合格的氣化原料，確保電、蒸汽、生產(chǎn)水、軟化水供應(yīng)。

5.對全部設(shè)備、管網(wǎng)閥門、電器外表系統(tǒng)各種安全設(shè)施進行一次全面檢查，確認一切

正常后，方可使其進入生產(chǎn)狀態(tài)。

對已經(jīng)開工生產(chǎn)的煤氣站，新爐子或大修后的爐子投入運行時，前四個條件已經(jīng)具

備，因此主要是對爐子及其附屬設(shè)備、管網(wǎng)閥門、電氣外表、安全裝置等進行檢查和冷

運行試驗。

(-)烘爐

新砌耐火磚的煤氣發(fā)生爐在投入運行前應(yīng)進行烘爐。在烘爐前，應(yīng)對爐體和耐火

磚砌筑質(zhì)量進行檢查，清除爐內(nèi)及爐出雜物，然后：

1.為防止爐篦過熱和給爐膛整個截面平均供風創(chuàng)造條件，在爐篦上裝入含炭量V

15%,粒度25-75mm的爐渣，并高出爐篦頂部100-200mm。

2.接通電源、供氣、供水管網(wǎng)，向水夾套注入軟化水試漏，正常后保持規(guī)定水位，

其次啟運除灰系統(tǒng)至正常。

3.打開自然通風閥，拉開放散閥。

4.裝入少量木柴，點火烘爐。并注意按烘爐曲線控制爐內(nèi)溫度變化（用發(fā)生爐人孔

控制爐溫）。

5.待烘爐終止停止加木柴，讓其自然冷卻下來。經(jīng)化驗爐內(nèi)CO含量＜0.03mg/L時，

即可進入爐內(nèi)檢查耐火病情形。

烘爐曲線：

H

200

180

160

140

120

100

80

60

40

20

0

（三）點爐

烘爐后，若發(fā)覺問題需檢修。如一切正常，則：

1.將爐渣重新整理成饅頭狀，且高于風帽200mm以上。

2.將長度300-500mm,粗約100mm木柴，從人孔裝入爐渣之上，厚度大約400-600mm,

并根據(jù)情形留有2-4個風道。同時在木柴中間平均鋪些浸有機油的棉紗，將煤倉加

滿焦碳。

3.逐一點燃火把（10個左右），扔在風道之內(nèi)。木柴的各部，使爐面平均點火，待各

部平均著火后，封死人孔，開啟鼓風機，調(diào)整風把或頻率，此時風機控制為手動狀

態(tài)，堅持爐底壓力500Pa左右。

4.從探火孔觀察爐內(nèi)木柴燃燒情形。平均著火后（上段溫度大約在250C左右）。開啟

加煤機加入焦碳，調(diào)整爐底壓力（加碳時爐出壓力不產(chǎn)生負壓為標準），逐步下碳，

控制上段溫度在60-80C。直至空層1500mm左右。同時根據(jù)焦碳加入量，培養(yǎng)爐況。

結(jié)合化驗結(jié)果，調(diào)整好飽和溫度。

（四）送氣

當化驗爐出口煤氣各成份正常O,W0.6%時，準備送氣。

1.用蒸汽吹掃各設(shè)備，適時停止。（若無蒸汽可省略此步）

2.緩慢開啟上段出口閥，將煤氣送入一級管電捕器放散，并逐一吹掃至二級電捕器放

散。

3.開啟下段煤氣出口閥或下段盤閥，送出下段煤氣。從旋風除塵器開始吹掃，經(jīng)風冷

器進入間冷器，此時上、下段煤氣混合至二級電捕器放散。

4.從二級電捕器取樣化驗O2W0.6%后，開啟其出口將煤氣送至低壓總管，視情形可關(guān)

閉一級電捕器放散，吹掃加壓機肚。

5.從加壓機出口取樣化驗0?<0.6%,通知用戶做好送氣準備。將鼓風機控制轉(zhuǎn)為自動

狀態(tài)，保持加壓機入口壓力正常，啟動加壓機將煤氣送至用戶，根據(jù)壓力情形處理

站內(nèi)各放散。

6.電捕器達到送電條件后送電。

注：在整個吹掃過程中的注意事項：

1.整個系統(tǒng)的水封、焦油流淌管保持溢流。

2.根據(jù)風機頻率，爐底壓力堅持整個系統(tǒng)壓力穩(wěn)固，且隨時保持系統(tǒng)壓力為正壓，且爐

底壓力絕對大于爐出口壓力。

3.前段放散閥門關(guān)閉前，必須把后段放散閥門打開，且有足夠量，特別用戶在未使用前,

嚴禁關(guān)閉其放散。關(guān)閉時應(yīng)緩慢（即煤氣永為正壓向前運行，嚴禁負壓倒流）。

4.調(diào)整任何閥門，動作一定要緩慢，以免引起壓力波動過大。

5.第一送上段煤氣，其次送下段煤氣。（同爐）

（五）停氣

1.停電捕器電源，通知用戶逐步降低使用量（視情形應(yīng)逐步開啟其放散）。

2.根據(jù)壓力變化，調(diào)整加壓機頻率，保證加壓正常、穩(wěn)固。

3.將鼓風機控制轉(zhuǎn)為手動狀態(tài)，待用戶全部停用，加壓機停止運轉(zhuǎn)時，爐前放散應(yīng)開啟。

4.關(guān)閉加壓機出、入口，開啟倒淋閥、蒸汽閥，將機肚內(nèi)焦油吹掃徹底。

5.關(guān)閉上、下段爐出口閥，將發(fā)生爐與凈化系統(tǒng)可靠斷開。

6.用蒸汽吹掃各凈化設(shè)備，適時而止。

（六）并網(wǎng)

并網(wǎng)又稱并爐，是指煤氣站已生產(chǎn)供氣，新增加的爐子接通網(wǎng)絡(luò)，而不是指全站送

氣。當新點的爐子確認可供氣并入運行中的煤氣網(wǎng)路時：

1.通知操作工注意煤氣加壓機前、后壓力變化，并及時調(diào)到工藝要求。

2.按送氣規(guī)程將上、下段煤氣送至二級電捕器放散，并取樣化驗是否O?W0.6%。

3.將此爐爐出口壓力提至高于在網(wǎng)各爐出口壓力200Pa左右。

4.緩慢開啟二級電捕器出口閥，同時利用供風閥逐步提高此爐負荷至正常，并視情形

逐步關(guān)閉放散。

5.待電捕器具備條件后送電。

注：a.若多爐共用一凈化系統(tǒng)并網(wǎng)時，則根據(jù)以上操作將此爐與運行網(wǎng)路切斷裝置，逐

步開啟即可。

b.聯(lián)網(wǎng)各爐的爐底壓力，一定要高于任何在網(wǎng)煤氣爐的爐出口壓力。

(七)脫網(wǎng)

脫網(wǎng)又稱摘爐，當用戶用量過小或發(fā)生爐顯現(xiàn)故障運行無法修復時，需將聯(lián)網(wǎng)的

某臺發(fā)生爐從運行煤氣網(wǎng)路中斷開。具體操作：

1.通知操作工注意煤氣加壓機前、后壓力變化，并及時調(diào)整到工藝要求。

2.停所要下網(wǎng)爐電捕器電源。

3.緩慢關(guān)閉下段爐出口閥后再緩慢關(guān)閉上段爐出口閥，同時根據(jù)壓力變化調(diào)整此爐的

供風閥及爐出口放散閥。

4.待上段出口閥全部關(guān)閉，爐出口放散開啟后，關(guān)閉二級電捕器出口閥，開啟凈化設(shè)

備放散，用蒸汽吹掃適時而止。

(A)生產(chǎn)爐轉(zhuǎn)熱備爐：

熱狀態(tài)備用發(fā)生爐簡稱熱備用爐，與煤氣生產(chǎn)網(wǎng)路斷開，靠自然通風不熄火，產(chǎn)

生的廢氣從放散管排空。

1.按摘爐規(guī)程將發(fā)生爐與煤氣網(wǎng)路斷開。

2.適當加煤，停止出灰機構(gòu)運轉(zhuǎn)。

3.緩慢關(guān)閉供風閥和飽和溫度蒸汽閥后，迅速打開自然通風閥。

4.開啟汽包手動放散閥。

在操作與熱備期間應(yīng)注意：

(1)放散管閥門及自然通風閥的開度要適當，不能過大或過少，否則不僅浪費煤炭，

而且可能造成事故。

(2)發(fā)生爐在熱備用期間，爐內(nèi)呈負壓狀態(tài)，因此嚴禁打開探爐孔，不得啟動加煤機

和出灰機構(gòu)，同時應(yīng)注意檢查各處水位、水封。

(3)熱備用時間超過48小時，則應(yīng)啟動爐子鼓風升溫一次。其步驟：

A.關(guān)閉自然通風閥。

B.用蒸汽吹掃爐底進風管道5分鐘。

C.打開供風閥供風，啟動加煤及除灰機構(gòu)，要適當。

D.經(jīng)探爐確認爐況正常后，復原熱備狀態(tài)。

(注：關(guān)閉自然通風閥要迅速開啟蒸汽)

(九)熱備爐轉(zhuǎn)生產(chǎn)爐：

當熱備爐修復或煤氣用量增加時，需將熱備爐投入運行。

1.按熱備用爐啟動處理A、B、C步驟將發(fā)生爐啟動。

2.爐出口取樣化驗煤氣各成分在規(guī)定值，O2WO.6%。

3.按并網(wǎng)規(guī)程投入網(wǎng)路。

（十）全站停電

1.迅速打開飽和蒸汽閥頂壓，堅持上、下段爐出口壓力300-500Pa,堅持爐內(nèi)正壓。

2.開啟爐出口放散閥，并檢查是否有煤氣冒出。否則迅速開啟凈化設(shè)備放散。

3.關(guān)閉供風閥。

4.關(guān)閉加壓機入口閥，開啟加壓機蒸汽吹掃閥，待用戶完全關(guān)閉燒嘴后關(guān)閉出口閥，

開啟倒淋閥，將機肚內(nèi)焦油吹凈。

5.根據(jù)停電時間長短及蒸汽壓力決定是否將發(fā)生爐轉(zhuǎn)熱備，并隨時檢查汽包水位、壓

力及水封水位。

（4^一）水封突破

引發(fā)水封突破的原因有缺水、壓力過高等。第一停電捕焦電源。其次迅速向水封注

水，若因壓力過高無法注入，可適當調(diào)整壓力（需要摘爐處理時，要摘爐），但一定要

堅持運行設(shè)備內(nèi)為正壓，直至水封水位正常，再逐步調(diào)整各壓力至正常，并送電捕器

電源。

（十二）電捕焦送電

1.絕緣子箱溫度＞80℃。

2.取樣化驗OzWO.6%。

3.確認高壓區(qū)及防爆膜處無人。

（十三）離心加壓機操作規(guī)程：

一、開車前的準備工作

1.通知電工檢查電器、外表安全可靠；

2.油箱油位正常；

3.加壓機冷卻循環(huán)水正常；

4.按加壓機運轉(zhuǎn)方向手動盤車3-5圈；

5.打開加壓機倒淋閥，用蒸汽吹掃，并排凈積水。

二、開機

1.關(guān)閉蒸汽吹掃閥，微開加壓機入口閥，用煤氣吹掃機肚，直至取樣化驗O2WO.6%；

2.關(guān)閉入口閥、倒淋閥；

3.啟動加壓機（若用變頻器控制，第一將調(diào)整到15Hz左右）；

4.待加壓機轉(zhuǎn)動平穩(wěn)后，檢查有無非常；

5.開啟出口閥，根據(jù)入口壓力（1.0-1.4KPa）緩慢開啟入口閥；

6.調(diào)整入口閥開度或加壓機頻率至用戶所需。

三、停機

1.接到通知后做好停機準備，停電捕器電源；

2.用戶逐步減小用氣量，同時調(diào)整加壓機入口閥或頻率，保證出入口壓力正常；

3.待入口閥全部關(guān)閉或停機時（變頻器控制），爐出口放散已開啟；

4.停加壓機，關(guān)閉出口閥；

5.打開倒淋閥，微開蒸汽吹掃閥，將機肚內(nèi)焦油吹凈；

6.停蒸汽冷卻水。

四、并機

1.按正常開機操作啟動加壓機；

2.根據(jù)出入口壓力開啟出口閥后，緩慢開啟入口閥，同時調(diào)整頻率或其它各臺機入口閥,

保持壓力穩(wěn)固。

注：并網(wǎng)各加壓機，盡量調(diào)整至做功相同。

五、摘機

1.了解用戶情形，是否摘機后能滿足其用量，否則通知用戶調(diào)整用量（同時運行盡量不

超過兩臺機，以免電壓波動而造成停機）；

2.緩慢關(guān)閉所摘機入口閥，同時調(diào)整其它機入口閥或頻率，堅持壓力穩(wěn)固；

3.所摘機入口閥關(guān)閉后，關(guān)閉其出口閥；

4.停機，重復停機5-6項操作。

六、倒機

1.若此時已運行兩臺機，則第一按摘機操作摘除一臺，后按并機程序并機一臺；

2.若此時只運行一臺機，則第一按并機操作規(guī)程操作并網(wǎng)，后按摘機操作脫網(wǎng)；

（十四）羅茨機加壓機操作規(guī)程

1、開機前的準備

1.1通知電工檢查電器和外表的安全、可靠性。

1.2油箱油位在油窗的1/2處。

1.3加壓機冷卻水量正常（不少于251/min）

1.4按加壓機運裝方向手動盤轉(zhuǎn)3—5圈。

1.5打開加壓機倒淋閥，用蒸汽吹掃5分鐘，并排凈污水。、

2^開機

2.1開閉到淋閥和蒸汽吹掃閥。

2.2打開加壓進口閥、出口閥、放散閥及本機近路閥及高低壓管道間進路閥（開度可

小點）用戶也要適當開啟放散閥，用煤氣對加壓機及后系統(tǒng)進行置換。

2.3在加壓機出口處取樣化驗，煤氣中含氧量，達到O2WS6%后，可準備啟動加壓

機。

2.4加壓機工關(guān)閉啟動風機出口閥和放散閥（此時必須保證通過其它風機出口或高低

壓管道間近路閥至后系統(tǒng)）

2.5主操使加壓機入口壓力堅持L2KPa,并加壓機頻率調(diào)至不少于20Hz,啟動加壓

機。

2.6待加壓機啟動完畢后（運行平穩(wěn)）且啟動過程中無非常情形，加壓機緩慢開啟出

口閥，同時逐步關(guān)閉本機近路閥，保持入口壓力穩(wěn)固，直至全部開啟與關(guān)閉。

2.7啟動完畢后，加壓機工關(guān)閉其余的加壓機進出口閥門及高低壓管道間的近路閥。

2.8主操調(diào)整加壓機頻率，使加壓后的壓力滿足用戶要求。

2.9切記在整個啟動過程中，加壓機應(yīng)保持足夠大的煤氣出口。

3、停機

3.1接到通知后，各崗位做好停機準備，主操第一停掉電捕焦、電捕輕電源。

3.2在用戶逐步減少用氣量的情形下，主操調(diào)整加壓機頻率，加壓機工調(diào)整本機近路

閥的打開開度，逐步降低高壓總管壓力。

3.3帶本機近路全部開啟后，緩慢關(guān)閉出口閥，帶出口完全關(guān)閉時，司爐工應(yīng)拉開鐘

罩閥，停止加壓機。

3.4關(guān)閉加壓機進口閥。

3.5打開倒淋閥、微開蒸氣吹掃閥，將機肚內(nèi)焦油吹凈。

3.6開啟本機發(fā)散閥，關(guān)閉冷卻水。

4.、并機

4.1按正常開機步驟開啟第二臺加壓機。

4.2微開大近路閥，協(xié)助低壓總管壓力堅持在1.2KPa,緩慢開啟第二臺加壓機出口閥,

同時緩慢關(guān)閉本機近路閥。

4.3主操隨時調(diào)整加壓機頻率，使加壓機的壓力緩慢的達到用戶要求。

4.4為避免并機后，加壓機轉(zhuǎn)速過低，單臺加壓機工作頻率應(yīng)接近50Hz,但在并機時，

為安全操作應(yīng)降低加壓機工作頻率在30Hz左右。

5.、摘機

5.1緩慢開啟所摘機近路閥，同時逐步關(guān)閉出口閥。

5.2主操調(diào)整加壓機頻率，堅持抵壓總管和高壓管壓力穩(wěn)固。

5.3待所摘加壓機本機近路閥全部開啟，出口閥全部關(guān)閉后，關(guān)閉進口閥。

5.4主操停機，加壓機工按停機3.5及3.6項操作。

6、倒機

6.1運行加壓機按摘機操作，剛啟動加壓機并機操作，動作要緩慢使抵壓總管壓力和

高壓總管壓力盡量保持穩(wěn)固。

注：煤氣發(fā)生爐安全要點：

1.入爐煤粒度平均：20-60mm,煤粉率、干石率VI%,無雜物。

2.飽和溫度嚴格控制上下偏差不答應(yīng)超過±1°C。

3.壓力容器汽包壓力W0.25MPa,常壓汽包壓力W0.07MPa,汽包水位1/3-2/3處，并且

是真水位。

4.各處水封水位正常。開通時處于開通位，切斷時處于切斷位，并為真正水位且保持溢

流。

5.各處水封。除灰斗、落灰管及時清灰、徹底，至少每8小時一次，保證管路暢通。

6.嚴防突然停電。不管什么情形，操作間不能少于2人。

7.軟化水處理合格，硬度V0.03mg/升，汽包夾套排污每班兩次，直至放出清水。

8.煤氣隨時保證正壓向前，嚴禁負壓倒流，且保持于工藝要求范疇。

9.放散閥、防爆裝置安全可靠。

10、置換吹掃時，空氣吹掃煤氣COW4%,煤氣置換O2W6。

11、電捕器送電必須化驗O2WS6%,送電時高壓區(qū)、防爆膜區(qū)嚴禁有人。

12、探火孔要先開蒸汽閥門，后開探火孔。生產(chǎn)爐在插釬時只準對稱打開兩個探火孔。

13、在正常操作時，水封加水、放水，閥門的開關(guān)一定要緩慢。操作完畢后，一定要檢

查好，可靠無誤后方準離開。

14、正常生產(chǎn)：電捕焦油器內(nèi)部、焦油管道等加熱管蒸汽暢通。

（十五）、化驗人員安全操作規(guī)程

（1）、試劑的配制和保管：

1、稀釋濃硫酸時，必須將硫酸慢慢倒入不停攪拌的水中，切不可將順序顛倒。

2、配制氫氧化鉀或進行酸堿中和時，未冷卻前禁止倒入另一器皿中。

3、配制或倒含有毒氣的試劑必須在通風柜內(nèi)進行。

4、試劑瓶必須貼上標簽，注明名稱、日期、濃度等。

5、禁止打開試劑瓶蓋，試嘗或聞味或用手拿。

6、配制傾倒試劑時，必須戴上口罩和橡皮手套。

7、氯化亞銅及典液用棕色瓶嚴密貯存。

8、需用固體或液體試劑需關(guān)閉儲存。

9、酒精甲苯等易燃物要放在特別安全的地方，并且不超過5公斤。

（2）、燃燒分析應(yīng)注意：

1、經(jīng)常檢查電源是否絕緣良好。

2、第一遍燃燒氣體未全部送至燃燒瓶前切不可降低水準瓶。

3、燃燒時要緩慢送入，控制好燃燒火焰不要太大。

4、燃燒時臉不要正對燃燒瓶。

5、白金絲或其他地方的電路接觸不良時，即關(guān)掉開關(guān)進行檢修。

二、正常操作與治理

為了確保安全和生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)煤氣，使發(fā)生爐在正常狀態(tài)下運行，各崗位人員必須

嚴格按照安全技術(shù)操作規(guī)程對運行中的煤氣發(fā)生爐加強治理與操作：

（一）爐況控制：

1.根據(jù)燃料、氣化強度、探爐情形準確挑選飽和溫度，在以上幾點穩(wěn)固的情形下盡量

穩(wěn)固飽和溫度，用自動控制時，注意實際值是否與設(shè)定值接近。

2.嚴格控制各溫度：上段溫度若能加進煤盡量低點控制V150℃。

3.每兩小時探爐一次，其步驟及注意事項：

1）先將探爐孔封的蒸汽閥打開，再打開探爐孔蓋，并將汽封蒸汽調(diào)劑到適當值。蒸汽

太小則封不住，煤氣外溢；蒸汽太大則使爐頂部分煤氣含水蒸汽量增加，還會引起

爐內(nèi)壓力波動。

2）將四根鋼釬插入爐內(nèi)。其中一根測中針，測量爐子中間的層次，另一根測邊針，測

量爐子邊上的層次。燒釬兩分鐘取出，根據(jù)目測不同部位的顏色，來判定爐內(nèi)的層

次及溫度。正常情形下，中灰高度為：100-200mm,邊灰高度為400-700mm,氧化層

高度為100-200mm,氧化層顏色為鮮紅色。

3）經(jīng)過探爐，如發(fā)覺爐況不正常，則應(yīng)及時處理，使其復原到正常狀態(tài)。

4）探完爐后，應(yīng)先蓋上探爐孔蓋，再關(guān)蒸汽閥門。

5）由于汽封的蒸汽會在探爐孔口處形成抽力，將空氣帶人爐內(nèi)，為了防止大量空氣帶

入爐內(nèi)，操作時最多只準同時對角打開兩個探爐孔。若多爐聯(lián)網(wǎng)應(yīng)單臺操作。

（二）汽包水位與壓力

1.爐體夾套為余熱鍋爐，余熱鍋爐為壓力容器。水冷箱體汽包壓力＜0.07MPa,夾套

汽包壓力W0.25MPa,若高于此值可由排空、排污加水，停外來蒸汽等方法處理。

2.水位嚴格控制在液位計1/3-2/3之間，當?shù)陀谝?guī)定水位時，應(yīng)及時補水，但當夾套嚴

重缺水時，則應(yīng)當立刻停爐，讓爐慢冷卻后，檢查夾套無損方可進水投入生產(chǎn)。當

高于規(guī)定水位時，應(yīng)及時排污到規(guī)定水位，防止水隨蒸汽流入爐底進風管道。

（三）排污與冷凝水排放

1.夾套熱排污每爐兩處保證4小時/次；換熱器保證4小時/次，直至排出清水。

2.爐底進風管道及自然通風箱冷凝水隨時流出。加壓機機肚及備用機出入口閥上部，

冷凝水每4小時排放一次，高低壓總管冷凝水隨時排出。

以上各排入點若氣溫較低為防凍排放次可適當增加。

（四）清灰：旋風除塵器、換熱器、風冷器做到每班兩次且清理徹底。

（五）密切凝視各部位指示外表，運轉(zhuǎn)部位、水封、水位、安全設(shè)施是否正常，每小時

如實記錄在運行日志上，且按期給各部位加油，以保證良好的潤濕和密封。

三、發(fā)生爐不正常及處理：

運行中的煤氣發(fā)主爐，有時會顯現(xiàn)非?，F(xiàn)象，如煤氣爐出溫度過高或過低，爐渣

含碳量增高，爐內(nèi)顯現(xiàn)結(jié)渣、冒火等現(xiàn)象，均稱之為不正常爐況。造成這種現(xiàn)象的主要

原因有以下三個方面：

1、供應(yīng)的氣化原料不符合要求，如煤的質(zhì)量降低，含灰分、煤肝石增多；煤的塊

度不平均，含煤粉多，惡化了爐內(nèi)正常氣化條件。

2、發(fā)生爐本身存在缺陷，如加煤系統(tǒng)或出灰系統(tǒng)顯現(xiàn)故障或零件損壞，致使加煤、

出灰不平均等。

3、司爐工操作失誤，如飽和溫度未控制好，對加煤、出灰、爐內(nèi)層次變化情形未

及時監(jiān)測和調(diào)整等。

當然這些原因并不是孤立的，而是互相牽連的，有時還是其共同作用的結(jié)果。因

此，爐況不正常情形的表現(xiàn)也是多種多樣的，互相交錯的，我們在這里將常見的不正常

爐況歸納為三個問題予以分析說明。鑒于在正常生產(chǎn)條件下前二個因素已基本固定。既

使顯現(xiàn)，也顯而易見，故在分析時著重說明操作因素及處理辦法。

（-）煤氣發(fā)生爐的熱運行

1、煤氣發(fā)生爐熱運行的特點及判定

（1）第一可從爐出溫度表上看出，煤氣爐出溫度超過工藝規(guī)定值3.2m爐為下段600℃,

上段120℃,.

（2）打開透爐孔觀察，可見爐面呈紅亮或黃亮色，有時有局部冒火現(xiàn)象。

（3）探爐可發(fā)覺爐內(nèi)有結(jié)渣現(xiàn)象，釬子插不下去，火層溫度高，釬子拿出來時火層區(qū)

呈黃亮色，有時甚至將釬子燒斷。

（4）煤氣取樣化驗，CO,超過規(guī)定值，煤氣發(fā)熱值降低。

2.熱運行形成的原因及處理方法

造成熱運行的原因常見的有兩種，針對不同的原因，采取不同的處理方法。

（1）飽和溫度太低，即向爐底供風管中加入的蒸汽量少了，送入爐內(nèi)的風中含水蒸

氣量不足，使爐內(nèi)溫度特別是氧化層溫度增高，當溫度超過灰渣熔點時，灰渣熔化，結(jié)

成塊狀.這樣不僅是沿爐截面的平均供風遭到了破壞，惡化了爐內(nèi)氣化條件，而且由于

大塊熔渣的存在，使氣流與碳的接觸面減少，二氧化碳和水蒸氣未能與碳充分反應(yīng)就通

過了還原層。結(jié)果煤氣爐出溫度高，煤氣中COz多，發(fā)熱值低。

顯現(xiàn)這種情形時，應(yīng)減少該臺爐子的負荷，適當提高飽和溫度，使爐內(nèi)溫度降低到

規(guī)定值，然后視具體情形作如下處理：

當結(jié)渣不嚴重時，用探爐的釬子穿插，破碎渣塊，并適當調(diào)整加煤量和出灰量，使

爐子逐步復原正常。

當爐況惡化，爐內(nèi)結(jié)成一片片大塊時，為了確保供煤氣質(zhì)量和便于處理，將該臺爐

與網(wǎng)路斷開，用大鋼釬和鐵錘進行敲打破渣，待基本上處理正常后再接人運行。

當爐子結(jié)成整塊無法下料時，只得停爐打渣，處理好后再點爐生產(chǎn)。

（2）生產(chǎn)過程中，當煤氣產(chǎn)量發(fā)生變化時，未及時調(diào)整加煤量和出灰量，造成灰層

過高，氧化層上移，煤氣爐出溫度增高。

顯現(xiàn)這種情形時，應(yīng)適當加快出灰和加煤，使灰層降至規(guī)定值，爐子即可復原正常

狀況。

（二）煤氣發(fā)生爐冷運行

1.煤氣發(fā)生爐冷運行特點及判定

（1）插釬檢查時，按規(guī)定燒釬2分鐘拿出來后，釬子上所示氧化層區(qū)域出現(xiàn)暗紅色，

甚至有時看不出火層區(qū)域（此時可用濕布擦釬子，根據(jù)產(chǎn)生水蒸氣的多少來判定火層區(qū)

域）。

（2）煤氣取樣化驗，一氧化碳和氫氣都較低；爐渣取樣分析，含碳量高。2、冷運行

形成原因及處理方法

（3）飽和溫度太高，向爐中供風的水蒸氣含量高，使爐內(nèi)及火層溫度低，這樣不僅是

碳不能充分氧化，爐渣含碳量高，而且由于爐溫低，不能充分供應(yīng)二氧化碳還原和水蒸

氣分解所需的熱量，使煤氣中一氧化碳和氫氣都很低。

顯現(xiàn)這種情形時，應(yīng)降低飽和溫度，待爐內(nèi)和氧化層溫度復原正常后，再將飽和溫度

調(diào)到正常值。

（4）在運行過程中，未能根據(jù)煤氣產(chǎn)量調(diào)整加煤、出灰量，灰層太薄，有時甚至沒有

灰層。送入爐內(nèi)的風未能充分預(yù)熱，爐內(nèi)溫度下降，煤氣質(zhì)量惡化，爐渣含碳量增高。

此時應(yīng)停止出灰，把灰層培養(yǎng)起來，使爐內(nèi)層次逐步復原正常。對濕式出灰的爐子，

此時應(yīng)嚴格控制灰盤水位，防止因灰盤水位大高而導致爐篦因遇水急冷而炸裂。

（5）煤氣發(fā)生爐生產(chǎn)量太低，爐內(nèi)氣化速度慢，爐溫低。

遇到這種情形，多臺爐子同時生產(chǎn)時，可將部分生產(chǎn)爐轉(zhuǎn)為熱備用，逐步增加生產(chǎn)

爐子的鼓風量，使其復原正常。單臺爐生產(chǎn)時就無法調(diào)整，有時為了堅持生產(chǎn)，不得不

被迫放散，這樣既浪費寶貴的能源，又污染了環(huán)境，這是應(yīng)該盡量避免的，為了從根本

上解決這個問題，一是加強計劃調(diào)度，做到均衡生產(chǎn)；另一是建立儲氣柜，予以調(diào)劑負

荷。

（三）偏爐

1、偏爐特點及判定

煤氣發(fā)生爐正常運行時，爐內(nèi)層次

分布情形如圖一a所示。但在實際運行

過程中，很難達到這種理想狀況,而是沿

爐截面有傾斜現(xiàn)象,如圖一b所示,這種

現(xiàn)象稱之為偏爐，爐內(nèi)層次傾斜程度不

大時，煤氣發(fā)生爐仍能生產(chǎn)出合格的煤圖一、爐內(nèi)層次分布圖

a）正常情況b）偏爐情況

氣,可視為正常，只要加強治理使其逐步

平均分布即可；而偏爐嚴重時，則爐內(nèi)一部分出現(xiàn)熱運行狀況,另一部分出現(xiàn)冷運行狀況,

也就是說它同時具有冷、熱運行的特點，這樣分析起來也就更為復雜，處理時也更為棘

手。

2.插釬檢查,有的孔釬子氧化區(qū)燒成黃亮色,有熔渣塊；而有的孔釬子氧化區(qū)出現(xiàn)暗紅色,

甚至辨論不出那段是氧化層區(qū)。

3.偏爐形成的原因及預(yù)防處理：

(1)供風不平均。這有兩種可能：一是爐篦之間的間隙大小不一致，間隙大的一邊供

風多，氣化反應(yīng)速度快，而間隙小的一邊供風量少，氣化反應(yīng)速度慢；另一是爐內(nèi)顯現(xiàn)

小塊熔渣后，未及時處理，也影響沿爐子整個橫截面平均供風。

因此在安裝爐篦子時，應(yīng)注意調(diào)整每層之間沿整個圓周的間隙，使其盡可能大小一

致。同時，在運行過程中，要勤操作，當發(fā)覺小塊熔渣時應(yīng)及時處理，以防止爐子進一

步惡化。

(2)點爐時爐內(nèi)裝渣不平均或渣中有大塊熔渣，或點火過程沿整個爐子橫裁面燃燒不

平均，一部分先燃燒，而另一部分則遲遲燃燒不好，開爐后就形成偏爐狀態(tài)。

因此，裝爐時要嚴格執(zhí)行工藝要求，點火時要沿整個爐子的橫截面平均點著，以保

證平均燃燒。

(3)出灰不平均。主要是大灰刀前后灰渣松緊、多少不一致，造成爐內(nèi)氣化不平均，

特別是新建的煤氣站缺少體會，往往因此而造成偏爐；而大部分老煤氣站逐步摸索出其

規(guī)律，用調(diào)整小灰刀的長、寬、位置的辦法，基本上解決了出灰不平均的問題。

在實際生產(chǎn)中，往往不是一種原因所致，而是幾種原因綜合作用的結(jié)果，同時其

表現(xiàn)形式也不單純是向一邊偏斜，有時還顯現(xiàn)中間與四周不一樣。雙層火層等現(xiàn)象。因

此在處理時也要靈活運用，對癥下藥，如一時難以處理正常時，可將爐子轉(zhuǎn)為熱備用，

讓其自燃一段時間，爐況趨于正常后再行處理。

第四章設(shè)備治理

煤氣站設(shè)備治理的任務(wù)就是要保證為煤氣生產(chǎn)、凈化、輸送提供最優(yōu)的技術(shù)戰(zhàn)略，

使煤氣生產(chǎn)建立在最佳的物質(zhì)基礎(chǔ)上。

一、煤氣站完好標準

(一)技術(shù)治理方面

1.站房內(nèi)設(shè)備及有關(guān)附屬設(shè)施布置合理，設(shè)計符合規(guī)范要求。

2.有全廠煤氣管道和主要用氣設(shè)備平面布置圖，設(shè)備出廠技術(shù)文件，如裝箱單、說明書、

合格驗收單等齊全。各種臺賬、大中修記錄齊全。

3.有各種治理、考核制度和安全技術(shù)操作規(guī)程。

(~)設(shè)備方面

煤氣發(fā)生爐、空氣鼓風機、煤氣排送機、電氣濾清器、洗滌塔、治理系統(tǒng)及其他

附屬設(shè)備完整無損，運轉(zhuǎn)正常，安全可靠。

（三）經(jīng)濟運行方面

1.站房管路系統(tǒng)基本無泄漏，計量裝置完好。

2.有各種單耗考核指標，執(zhí)行中不超耗（達到三級企業(yè)考核標準以上）。

（四）安全生產(chǎn)方面

1.各設(shè)備及附屬設(shè)施有可靠的保護裝置，電氣線路布置合理，接地良好，消防設(shè)施安全

可靠。

2.無重大設(shè)備、人身傷亡事故。

（五）環(huán)境保護方面

1.站房清潔明亮，文明生產(chǎn)，道路暢通，煤場、灰渣場堆放整齊。

2.三廢排放符合國家有關(guān)規(guī)定。

二、煤氣發(fā)生設(shè)備完好標準

1.煤氣發(fā)生爐產(chǎn)量基本達到設(shè)計參數(shù)要求。

2.設(shè)備的主要部件、附件齊全，完整無損，運轉(zhuǎn)正常、安全可靠。空氣鼓風機、煤氣排

送機、凈化及輸煤、除塵設(shè)備、循環(huán)水站、冷卻塔、焦油泵系統(tǒng)運轉(zhuǎn)正常。

3.設(shè)備的油路系統(tǒng)、氣（汽）路系統(tǒng)、水路系統(tǒng)、外表管線路系統(tǒng)及其閥門等附屬設(shè)施

暢通無阻、安全可靠。

4.安全、防爆裝置、安全自控裝置靈活可靠，聲光信號齊全可靠。溫度計、壓力表、水

位表、流量計指示正確。安全閥、壓力表等要定期校驗。

5.潤滑裝置齊全，潤滑良好，油位正常，油質(zhì)合格。

6.機電運轉(zhuǎn)正常，電氣控制保護及連鎖裝置齊全，動作靈敏，接地可靠，電氣線路齊全,

設(shè)備整潔。

三、設(shè)備的使用與保養(yǎng)

正確使用和保養(yǎng)好設(shè)備是設(shè)備治理工作的重要環(huán)節(jié)。這個環(huán)節(jié)抓好了，對于保持設(shè)

備的正常運轉(zhuǎn)，延長設(shè)備的使用壽命，減少設(shè)備故障，提高生產(chǎn)率，都會取得顯著成效。

為此，必須明確運行工人和修理工作對設(shè)備保護保養(yǎng)的責任，建立健全各種規(guī)章制度和

考核辦法。

1.使用設(shè)備實行定人定機、憑證操作。操作工人必須熟悉設(shè)備結(jié)構(gòu)、性能，要經(jīng)過一定

程序的技術(shù)培訓以后進行考試，合格者發(fā)給操作證，方可獨立操作，操作工人應(yīng)保持相

對穩(wěn)固。

2.設(shè)備保護保養(yǎng)實行專責制，由當班操作工人負責。操作工人要嚴格遵守設(shè)備操作規(guī)程,

合理潤滑。要做到整齊、清潔、潤滑、安全。要實行“三級保養(yǎng)制”，即日常保護保養(yǎng)、

一級保養(yǎng)、二級保養(yǎng)制度。

日常保護：班前班后由操作工人認真檢查擦拭設(shè)備各個部位和注油保養(yǎng)。應(yīng)嚴格遵

守潤滑“五定”（定人、定點、定時、定質(zhì)、定量），按潤滑卡片的規(guī)定加油，使設(shè)備經(jīng)

常保持油路暢通，保持潤滑、清潔。班中設(shè)備發(fā)生故障應(yīng)及時排除，并做好交接記錄。

“三掃一評”（班前加油、班后清掃、周末大掃，節(jié)假日前徹底清掃，由車間或站房組

織考評小組檢查、評比、公布）的保養(yǎng)方法，是搞好設(shè)備日常保養(yǎng)的好方法，應(yīng)堅持執(zhí)

行。

一級保養(yǎng)：以操作工人為主，修理工人為輔，對設(shè)備進行局部解體和檢查，清洗

所規(guī)定的部位，疏通油路，禁固設(shè)備各個部位。設(shè)備累計運轉(zhuǎn)500h左右，一樣要進行

一次一級保養(yǎng)。

二級保養(yǎng)：以修理工人為主，操作工人參加，對設(shè)備進行部分解體檢查、修理、

更換或修復磨損件，潤滑系統(tǒng)清洗、換油，電氣系統(tǒng)檢查、修理。設(shè)備累計運轉(zhuǎn)2500h

左右要進行一次二級保養(yǎng)。

四、設(shè)備事故

設(shè)備因非常損壞，致使停產(chǎn)或效能降低者，均為設(shè)備事故。設(shè)備事故分為重大設(shè)

備事故（造成停產(chǎn)或達到一定數(shù)量修理費用者）和一樣事故。

設(shè)備事故的性質(zhì)分為責任事故和非責任事故。

（一）責任事故

1.違反操作規(guī)程。

2.保護保養(yǎng)不良。

3.設(shè)備為及時檢修或檢修質(zhì)量不良。

（二）非責任事故

1.由于設(shè)備的設(shè)計，制造不良。

2.由于自然災(zāi)害造成設(shè)備損壞。

事故發(fā)生后，操作工作應(yīng)立刻向車間領(lǐng)導口頭報告，及時采取措施防止事故連續(xù)

擴大，并保持現(xiàn)場，車間應(yīng)立刻如實報告廠部、設(shè)備部門及有關(guān)單位。

事故分析后，車間有關(guān)人員三天內(nèi)寫出好事故報告單，并寫出書面報告逐級上報。

如屬重大事故，應(yīng)及時上報上級主管單位。

事故發(fā)生后，要及時召開事故分析會，按照“三不放過”（事故原因分析不清不放

過，事故責任者與群眾未受到教育不放過，沒有防范措施不放過）的原則，查明原因，

吸取教訓，分清責任，防止類似事故再次發(fā)生。

對嚴重失職、不遵守勞動紀律、違反操作規(guī)程造成重大事故的責任者，視情節(jié)輕

重，給予處理。

五、設(shè)備修理

設(shè)備修理是為了能經(jīng)常保持設(shè)備的良好技術(shù)狀態(tài)，延長使用壽命，保證設(shè)備的可靠

性能，連續(xù)不斷地進行正常生產(chǎn)。

設(shè)備修理方式一樣分為預(yù)防修理、定期修理、針對性修理、故障修理、改善修理

等幾種。

1.預(yù)防修理：根據(jù)設(shè)備經(jīng)常的檢查記錄或運轉(zhuǎn)中生產(chǎn)效能存在的不正常的征兆，在設(shè)備

發(fā)生故障前就先進行預(yù)防性的保護與修理。

2.定期修理：在規(guī)定的時間間隔里，不考慮設(shè)備的技術(shù)狀況如何，按照事先安排進行的

修理活動，叫定期修理。它包括部件的更換、修理及解體檢查等工作。定期修理的內(nèi)容

包括：

（1）日常保養(yǎng)：由設(shè)備操作者負責，上班加油，下班清掃，周末大清掃，做到合理使

用，堅持潤滑，確保清潔，正確調(diào)整，改善運轉(zhuǎn)條件，保護和保持設(shè)備完好狀態(tài)。

（2）定期換油：按換油周期表對設(shè)備油箱、油池進行定期