《汽車制造工藝》第六章

第六章汽車典型零件制造工藝第一節(jié)齒輪制造工藝第二節(jié)連桿制造工藝第三節(jié)曲軸制造工藝第四節(jié)箱體零件制造工藝第一節(jié)齒輪制造工藝一、概述齒輪是汽車中的基礎(chǔ)傳動元件，齒輪的質(zhì)量直接影響著汽車運行時的平穩(wěn)性和使用壽命。在學(xué)習(xí)汽車齒輪的制造工藝過程之前，先要了解汽車齒輪的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求。（一）齒輪的結(jié)構(gòu)特點汽車中的齒輪很多，按照結(jié)構(gòu)的工藝特點可分為單聯(lián)齒輪、雙聯(lián)齒輪、盤形齒輪、齒圈和齒輪軸五類，如圖6-1所示。單聯(lián)齒輪：中心孔的長徑比L/D>1，只有一級齒輪，如圖6-1（a）所示。多聯(lián)齒輪：中心孔的長徑比

L/D>1，有兩級或兩級以上的齒輪，如圖6-1（b）所示。盤形齒輪：有輪轂，孔的長徑比L/D>1

，如圖6-1（c）所示。齒圈：無輪轂，孔的長徑比L/D>1

，如圖6-1（d）所示。軸齒輪：齒輪與軸加工成一體，如圖6-1（e）所示。（a）單聯(lián)齒輪

（b）多聯(lián)齒輪單聯(lián)齒輪與多聯(lián)齒輪又稱筒形齒輪，內(nèi)孔為光孔、鍵槽孔或花鍵孔；盤形齒輪和齒圈的內(nèi)孔一般為光孔或鍵槽孔。（二）齒輪的主要技術(shù)要求為了保證齒輪正常工作并方便加工，齒輪主要表面的尺寸公差、位置公差和表面粗糙度均需達(dá)到一定的標(biāo)準(zhǔn)。汽車傳動齒輪的主要技術(shù)要求包括以下幾個方面。1．齒輪精度和表面粗糙度國家標(biāo)準(zhǔn)對齒輪同側(cè)齒面偏差——齒距、齒廓、螺旋線和切向綜合偏差的公差，規(guī)定了13個精度等級，用數(shù)字0～12由高到低的順序排列，其中，0級精度最高，12級精度最低。載貨汽車變速器中齒輪的精度為7～9級，表面粗糙度Ra值不大于3.2μm；轎車、微客變速器中齒輪的精度為6～8級，表面粗糙度Ra值不大于1.6μm；汽車驅(qū)動橋主動圓柱齒輪的精度不低于8級，從動圓柱齒輪的精度不低于9級。2．齒輪孔或軸齒輪軸頸尺寸公差和表面粗糙度齒輪孔或軸齒輪軸頸是加工、測量和裝配齒輪時的基面，它們對齒輪的加工精度有重要影響。一般對于6級精度的齒輪，其內(nèi)孔或軸頸的尺寸公差等級分別為IT6，IT5；對于7級精度的齒輪，其內(nèi)孔或軸頸的尺寸公差等級分別為IT7，IT6?；鶞?zhǔn)孔和軸頸的尺寸公差和形狀公差應(yīng)遵守包容原則，表面粗糙度Ra值為0.8～0.4μm。3．端面的圓跳動和表面粗糙度加工帶孔齒輪的齒廓時通常以齒坯端面為定位基準(zhǔn)，端面相對內(nèi)孔在分度圓上的跳動量直接影響著齒輪的加工精度。端面圓跳動量與齒輪精度和分度圓直徑有關(guān)，一般對于6～7級精度的齒輪，規(guī)定跳動量為0.011～0.022mm?；鶞?zhǔn)端面的表面粗糙度Ra值為0.8～0.4μm；非定位等次要表面的表面粗糙度Ra值為25～6.3μm。4．齒輪外圓尺寸公差當(dāng)以齒頂圓作為定位、測量基準(zhǔn)時，其尺寸公差等級要求較嚴(yán)，一般為IT8；當(dāng)它不作為基準(zhǔn)時，其尺寸公差等級一般為IT11，但公差值不大于mn（mn為法向模數(shù)）。5．齒輪的熱處理要求對于常用的低碳合金鋼材料的汽車齒輪，要求齒面淬火硬度56～64HRC，心部硬度32～45HRC。滲碳層深度一般取決于齒輪模數(shù)的大小，對于mn>3～5mm的齒輪，滲碳層深度為0.9～1.3mm；對于中碳鋼或中碳合金鋼材料的汽車齒輪，經(jīng)表面淬火后，齒面硬度不低于53HRC。（三）齒輪的材料和毛坯1．材料的選擇汽車中的齒輪工作情況比較復(fù)雜，轉(zhuǎn)速較高，需要承受一定的沖擊載荷。這就要求齒輪輪齒表面有較高的硬度，而心部具有良好的韌性。為滿足這些性能要求，選擇合適的材料很重要。汽車傳動齒輪常用的材料為低碳合金鋼，也可采用低合金中碳鋼，如20CrMnTi，20CrNiMo，20MnVB，40Cr，40MnB和45鋼等。非傳動齒輪可用不淬火鋼、鑄鐵、尼龍、工程塑料等材料。2．毛坯形式的選擇齒輪的毛坯形式很多，有鍛件、鑄件、粉末冶金件、焊件等。一般在中、小批生產(chǎn)中，齒輪毛坯可以在空氣錘上用胎模鍛造；大批量生產(chǎn)時，齒輪毛坯一般采用模鍛成形。當(dāng)孔徑大于25mm，長度不大于孔徑的2倍時，內(nèi)孔亦可鍛出（在臥式鍛造機(jī)上，可以鍛出孔的長徑比大于5的深孔）。圖6-2所示為汽車變速器第一速及倒車齒輪毛坯的鍛件圖。如圖6-3所示，經(jīng)模鍛成形后，鋼材內(nèi)部的纖維與軸線對稱，可有效提高材料的強(qiáng)度。

汽車中的重要齒輪也可采用精密鍛造、粉末冶金鍛造（即粉末冶金精密鍛造）的齒輪毛坯。精密鍛造成形后的齒輪齒面不需要機(jī)械加工，只在內(nèi)孔和端面留有適當(dāng)?shù)木庸び嗔?。這樣不僅大大提高了勞動生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，還節(jié)約了大量鋼材。3．齒輪的熱處理為了減少被加工齒輪在滲碳和淬火時的變形，要求毛坯的金相組織和晶粒大小均勻。所以鍛件毛坯必須進(jìn)行熱處理（正火或退火），以消除鍛件內(nèi)的應(yīng)力，改善材料的切削加工性能。齒輪外形加工完成后，為提高輪齒的耐磨性，需要對齒面進(jìn)行熱處理。一般中碳鋼或中碳合金鋼常采用高頻淬火和低溫回火；低碳合金滲碳鋼常采用滲碳淬火。（四）齒輪的結(jié)構(gòu)工藝性分析齒輪的結(jié)構(gòu)形狀直接影響著齒面加工方法的選擇。在分析齒輪機(jī)械加工工藝性時，應(yīng)認(rèn)真分析齒輪的結(jié)構(gòu)工藝性。除了進(jìn)行通常的結(jié)構(gòu)分析外，在采用傳統(tǒng)加工方法時，還應(yīng)考慮以下幾個方面：

①雙聯(lián)齒輪之間應(yīng)有足夠大的間距。用滾刀加工雙聯(lián)齒輪的小齒輪時，大、小齒輪之間的間距B要足夠大，以免加工時滾刀碰到大齒輪的端面，如圖6-4所示。其中，B的大小與滾刀直徑D0、滾刀切削部分的長度及滾刀的安裝角度等因素有關(guān)。②寬齒輪應(yīng)適當(dāng)減重。當(dāng)齒輪較寬時，盤形齒輪的端面形狀常制成帶凹槽的形式，如圖6-5（a）所示。這樣不僅可以減輕齒輪重量，還能減少機(jī)械加工余量。當(dāng)齒輪尺寸較小或齒輪強(qiáng)度不足時，可采用圖6-5（b）所示的結(jié)構(gòu)。③盤形齒輪可采用多件疊加同時加工。在滾齒機(jī)上加工盤形齒輪時，為了提高生產(chǎn)效率，常采用多件疊加同時加工的方法，如圖6-6（a）所示，也可采用圖6-6（b）所示的齒輪結(jié)構(gòu)。這樣不僅可以提高滾齒的生產(chǎn)效率，還能增強(qiáng)齒輪毛坯在機(jī)床上的安裝剛度。④錐齒輪的錐度應(yīng)合理。汽車主減速器軸齒輪（主動錐齒輪）的結(jié)構(gòu)，有懸臂式和騎馬式兩種。懸臂式軸錐齒輪的兩個軸頸位于齒輪同一側(cè)，如圖6-7（a）所示，其工藝性較好；騎馬式軸錐齒輪的兩軸頸位于齒輪兩側(cè)，如圖6-7（b）所示，其工藝性不好。設(shè)計騎馬式軸錐齒輪時，應(yīng)注意銑齒時銑刀盤不得與小頭一側(cè)軸頸發(fā)生干涉，否則，銑刀將切去部分軸頸。二、齒輪機(jī)械加工工藝通常根據(jù)齒輪材料、毛坯形式、精度要求、生產(chǎn)類型及現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備等因素來制定齒輪的機(jī)械加工工藝。其工藝過程一般包括：選擇定位基準(zhǔn)、加工齒坯、加工齒形、安排熱處理等。（一）選擇定位基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)的選擇是否合適，直接影響著齒輪加工的精度。選擇定位基準(zhǔn)時要考慮齒輪的結(jié)構(gòu)特點及加工部位，盡量使設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)符合“基準(zhǔn)重合”的原則。1．加工帶孔齒輪在加工帶孔齒輪的齒面時，可選光孔（或花鍵孔）及端面作為定位基準(zhǔn)（基面）。這樣不僅符合基準(zhǔn)重合原則，還符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。實際情況中，到底是選擇孔還是端面作為定位基準(zhǔn)，應(yīng)根據(jù)定位的穩(wěn)定性來確定。對于齒輪孔長徑比L/D>1的單聯(lián)或多聯(lián)齒輪，應(yīng)以孔作為主要定位基面，裝在心軸上，如圖6-8所示。此時，有四個自由度被限制。其中，端面只限制一個自由度。為了消除孔和心軸之間間隙的影響，精車齒坯時，常用過盈心軸或錐形心軸（錐度為1/4000～1/6000）；預(yù)加工齒面時，可采用能自動定心的可漲心軸或分組的間隙心軸。對于齒輪孔長徑比

的齒圈或盤形齒輪，應(yīng)以端面和孔作為主要定位基準(zhǔn)，如圖6-9（a）所示。其中，端面限制三個自由度，內(nèi)孔限制兩個由度。為保證作為定位基準(zhǔn)的孔和端面具有較高的垂直度，在加工這兩個表面時，應(yīng)使用外圓和另一端面定位，在一次安裝中車出，如圖6-9（b）所示。2．加工軸齒輪加工軸齒輪中軸的外圓表面、外螺紋、柱齒輪面和花鍵時，可選擇軸兩端的中心孔作為定位基準(zhǔn)，利用機(jī)床的前后（或上下）頂尖安裝工件。當(dāng)不方便以工件兩端中心孔定位或安裝剛度不足時，部分工序也可用磨過的兩軸頸作為定位基準(zhǔn)，將工件裝在精密的彈性夾頭中進(jìn)行加工。（二）加工齒坯齒形加工前的齒輪加工稱為齒坯加工。齒坯的外圓、端面或孔經(jīng)常作為齒形加工、測量和裝夾時的基準(zhǔn)，所以齒坯的精度對于整個齒輪的精度有著重要的影響。此外，齒坯的加工時間在齒輪加工總工時中占的比例較大，因此，選擇合理的齒坯加工方案與齒輪的最終質(zhì)量和制造成本有著緊密的關(guān)系。1．齒坯精度為保證齒坯的加工精度，齒輪在加工、檢驗和裝夾時的徑向基準(zhǔn)面和軸向基準(zhǔn)面應(yīng)盡量一致。在多數(shù)情況下，常以齒輪孔和端面為齒形加工的基準(zhǔn)，故對齒輪孔的尺寸精度和形狀精度、孔和端面的位置精度要求較高；當(dāng)以外圓作為測量基準(zhǔn)或定位、找正基準(zhǔn)時，對齒坯外圓也有較高的要求。齒輪精度的具體要求如表6-1和6-2所示。2．齒坯加工方案的選擇齒坯的主要加工表面包括：齒坯的內(nèi)孔、端面和中心孔（對于軸類齒輪）以及齒圈的外圓和端面；對于軸類齒輪和套筒類齒輪的齒坯，其加工過程和一般軸、套類零件基本相同。確定齒坯的加工方案，主要是確定內(nèi)孔、外圓、端面等表面的加工方法及其加工順序。它主要取決于齒輪的結(jié)構(gòu)特征和生產(chǎn)類型。下面以盤形齒輪為例，介紹齒坯的常用加工工藝方案。對于大批大量生產(chǎn)的齒坯加工，常采用采用鉆→拉→車的工藝方案：②拉孔。①以毛坯外圓及端面為定位基準(zhǔn)，進(jìn)行鉆孔或擴(kuò)孔。③以孔為定位基準(zhǔn)，在多刀半自動車床上粗、精車外圓、端面，車槽及倒角等。由于這種工藝方案采用高效機(jī)床組成流水線或自動線，所以生產(chǎn)效率很高。成批生產(chǎn)的齒坯加工，常采用車→拉→車的工藝方案：②以端面為定位基準(zhǔn)，拉內(nèi)孔（或花鍵孔）。①以齒坯外圓或輪轂為定位基準(zhǔn)，粗車外圓、端面和內(nèi)孔。③以孔為定位基準(zhǔn)，精車外圓及端面等。這種方案可由臥式車床或轉(zhuǎn)塔車床及拉床實現(xiàn)。它的特點是加工質(zhì)量穩(wěn)定，生產(chǎn)效率較高。當(dāng)齒坯孔有臺階、端面或槽時，可以充分利用轉(zhuǎn)塔車床上的轉(zhuǎn)塔刀架來進(jìn)行多工位加工，在轉(zhuǎn)塔車床上一次完成齒坯的全部加工。（三）加工齒形加工齒輪圓周上的齒形是整個齒輪加工的重點。齒坯加工的各種工藝方法都是為齒形加工服務(wù)的。按照加工的原理，齒形加工可分為成形法和展成法兩類，它們各自的原理、特點及各種齒輪的齒形加工方案在第四章第七節(jié)中已作了詳細(xì)介紹，這里不再贅述。（四）合理安排熱處理汽車變速器中的齒輪工作在高速、重載條件下，為保證齒輪工作的可靠性，提高其使用壽命，應(yīng)根據(jù)性能要求安排合理的熱處理。根據(jù)熱處理工序所在階段的不同，齒輪熱處理包括齒坯熱處理和輪齒熱處理兩部分。1．齒坯熱處理為保證齒輪加工的順利進(jìn)行，應(yīng)對齒坯進(jìn)行熱處理。鋼件熱處理最常用的方法是正火和調(diào)質(zhì)：正火：通常安排在毛坯鑄造或鍛造之后，機(jī)械加工之前進(jìn)行。其目的是消除鋼件中的殘留應(yīng)力，細(xì)化晶粒，使組織均勻，改善切削性能，并防止后續(xù)淬火時的變形和開裂。調(diào)質(zhì)：目的是細(xì)化晶粒和使組織均勻，增強(qiáng)齒坯的韌性。調(diào)質(zhì)同樣安排在機(jī)械加工之前進(jìn)行。2．輪齒熱處理為提高輪齒齒面的硬度，增強(qiáng)耐磨性，需要在輪齒初加工之后、精加工之前對輪齒齒面進(jìn)行熱處理。低碳合金鋼齒輪的輪齒熱處理采用滲碳和淬火；中碳鋼和中碳合金鋼齒輪則只能采用淬火。為保證齒面在具有足夠高硬度的同時，心部仍保持足夠的韌性，常采用局部淬火。齒輪局部淬火通常采用中頻或高頻感應(yīng)加熱淬火，淬火后的變形較小。為消除內(nèi)應(yīng)力，淬火后的齒輪應(yīng)進(jìn)行回火。由于熱處理后齒輪會產(chǎn)生變形，因此在精磨齒面之前，需要對定位基面和裝配基準(zhǔn)（內(nèi)孔、端面、中心孔等）進(jìn)行修整，以保證齒面精加工和裝配的精度。（五）修整精基準(zhǔn)齒輪加工中使用的精基準(zhǔn)包括內(nèi)孔、基準(zhǔn)端面、軸齒輪的中心孔、軸頸等。內(nèi)孔和基準(zhǔn)端面的修整一般是在磨床上進(jìn)行。為了減小端面對孔軸線的圓跳動，孔與某一端面應(yīng)在一次裝夾中磨出；用磨過的端面定位磨削另一端面，以保證兩端面之間有較高的平行度。為了保證內(nèi)孔對齒面的位置公差（齒圈的徑向圓跳動），磨基準(zhǔn)孔和端面時，應(yīng)以齒面定位進(jìn)行加工。圓柱齒輪用滾柱在齒面上定位，錐齒輪用鋼球在齒面上定位。要正確選擇滾柱或鋼球的尺寸，以保證它們和齒面的接觸部位是在齒面的中部。（六）齒端倒角加工齒面加工之后，有時還要進(jìn)行齒端倒角。齒端倒角有兩種，一種是去掉直齒輪或斜齒輪齒端的銳角，另一種是加工變速器滑動變速齒輪的齒端圓角。1．去掉齒端銳角齒輪特別是斜齒輪的齒端銳角部分的強(qiáng)度很低，齒面經(jīng)過淬火后脆性較高，導(dǎo)致銳角在工作過程中容易折斷，產(chǎn)生的斷片會破壞齒輪箱內(nèi)的其他零件。因此，必須預(yù)先把齒端的銳角去除。去除銳角的方法很多，如在齒輪倒角機(jī)上倒角，在滾齒機(jī)上用齒輪滾刀倒角等。2．滑動變速齒輪齒端倒圓角汽車換擋時，為了使變速器齒輪容易嚙合，要對齒端倒圓角。常見的齒輪圓角形狀如圖6-10（a）所示。圓角可直接用指狀銑刀加工，如圖6-10（b）所示。三、典型汽車齒輪的加工工藝過程齒輪加工的工藝過程與生產(chǎn)類型、精度要求、結(jié)構(gòu)形式、尺寸、材料及現(xiàn)有設(shè)備等因素有關(guān)。齒輪加工過程雖各不相同，但歸納起來包括以下幾個部分：制造毛坯；加工基準(zhǔn)面（內(nèi)孔、端面及齒輪端面、中心孔）；加工外表面及其他表面；粗、精加工齒面、熱處理；修整定位基面及裝配基準(zhǔn)；熱處理后精加工齒面。除了上述主要工序外，齒輪加工工藝過程還包括清洗、中間檢驗及最終檢驗等。如圖6-11所示為汽車減速器主動錐齒輪的零件簡圖，其在大量生產(chǎn)條件下的工藝過程如表6-3所示。第二節(jié)連桿制造工藝一、概述連桿是汽車發(fā)動機(jī)中的重要零部件之一，其功能是連接活塞與曲軸，把活塞承受的氣體壓力傳遞給曲軸，將活塞的往復(fù)運動轉(zhuǎn)變?yōu)榍S的旋轉(zhuǎn)運動。連桿的加工精度直接關(guān)系到汽車發(fā)動機(jī)的工作性能。（一）連桿的結(jié)構(gòu)特點如圖6-12所示，連桿由大頭、小頭和桿身等部分組成。其中，大頭為分開式結(jié)構(gòu)，連桿體與連桿蓋用螺栓連接。大頭孔內(nèi)安裝軸瓦后與曲軸連桿軸頸相配合，小頭孔內(nèi)安裝襯套后通過活塞銷與活塞連接。為了減輕重量且使連桿具有足夠的強(qiáng)度和剛度，連桿桿身的截面多設(shè)計為工字形，其外表面無需進(jìn)行機(jī)械加工。連桿的大頭和小頭端面，一般與桿身對稱。有時為了便于裝卸，將連桿大頭的結(jié)合面做成與連桿桿身軸線成45°或30°的斜面，稱為斜剖式或斜切口連桿，如圖6-13所示。這種結(jié)構(gòu)形式常用于柴油發(fā)動機(jī)中。此外，有些連桿在結(jié)構(gòu)上設(shè)計有工藝凸臺、中心孔等，用作機(jī)械加工時的輔助基準(zhǔn)。（二）連桿的主要技術(shù)要求國標(biāo)GB/T23340—2009《內(nèi)燃機(jī)連桿技術(shù)條件》中規(guī)定了氣缸直徑不大于200mm的往復(fù)活塞式內(nèi)燃機(jī)鍛鋼連桿的技術(shù)條件，整理后如表6-4所示。（三）連桿的材料和毛坯1．材料的選擇汽車發(fā)動機(jī)連桿通常選用45鋼或40Cr，35CrMo為材料。為提高強(qiáng)度及抗沖擊能力，連桿粗加工后需進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理。有時連桿也可采用非調(diào)質(zhì)鋼（如35MnVS）或球墨鑄鐵制造。2．毛坯形式的選擇鋼制連桿一般采用鍛件毛坯，球墨鑄鐵連桿一般采用鑄件毛坯。制造鍛件毛坯時，若為單件小批生產(chǎn)，可采用自由鍛造或胎模鍛；若為大批大量生產(chǎn)，可采用模鍛。模鍛通常分成初鍛和終鍛兩個工序。中、小型的連桿，其大、小頭的端面常進(jìn)行精壓，以提高毛坯精度和減小機(jī)械加工余量。鍛件毛坯有兩種形式：分開式鍛件（連桿體與連桿蓋分開）和整體式鍛件（連桿體與連桿蓋合成一體）。其中，對于分開式鍛件毛坯，連桿體和連桿蓋中的金屬纖維是連續(xù)的，故強(qiáng)度較高；而整體式鍛件要將連桿切斷，造成連桿蓋的金屬纖維斷裂，削弱了自身強(qiáng)度。但由于整體式鍛件的鍛造工藝簡單，能節(jié)省材料，可減少鍛造模具的數(shù)量，因此在實際生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。（四）連桿的結(jié)構(gòu)工藝性分析連桿的結(jié)構(gòu)形式，直接影響連桿工作的可靠性和機(jī)械加工的經(jīng)濟(jì)性。分析連桿工藝性好壞主要從以下幾個方面入手。1．連桿蓋和連桿體連接時的定位連桿蓋和連桿體的定位方式主要有螺栓、套筒、齒形和凸肩等四種，如圖6-14所示。用連桿螺栓連接（參見圖6-14（a））時，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都較小，螺栓孔的精度一般為H7級，表面粗糙度Ra值為1.6μm；用套筒（參見圖6-14（b））定位時，連桿體、連桿蓋與套筒配合的孔的精度為H7級，表面粗糙度Ra值為1.6mm；用齒形（參見圖6-14（c））或凸肩（參見圖6-14（d））定位時，定位精度高，結(jié)合穩(wěn)定性好，制造工藝也較簡單，連桿用的螺栓孔為自由尺寸，結(jié)合面上的齒形或凸肩可采用拉削方法加工，適用于大批大量生產(chǎn)。2．連桿大、小頭的厚度連桿中大、小頭一般采用相等厚度，以滿足加工時的定位、加工中的輸送等要求。若因特殊要求，大、小頭的厚度不相等，為方便加工時的定位和夾緊，通常先按等厚度的情形加工，最后再將連桿的小頭加工至所需厚度。3．連桿桿身上油孔的大小和深度發(fā)動機(jī)工作時，活塞銷與連桿小頭襯套孔之間需進(jìn)行必要的潤滑，為此，通常在連桿桿身內(nèi)鉆一個直徑為4～8mm的深油孔，潤滑油從連桿大頭沿油孔通向小頭襯套。但深孔加工難度較大，故有些連桿用階梯孔代替小直徑通孔，避免了深孔的加工，使工藝性得到改善。目前汽車發(fā)動機(jī)連桿小頭襯套孔的潤滑方式主要為飛濺潤滑加重力潤滑。當(dāng)發(fā)動機(jī)工作時，飛濺在活塞內(nèi)腔頂部上的潤滑油，由于自重落到連桿小頭油孔或開口內(nèi)，再經(jīng)過襯套上的小孔流到活塞銷的摩擦表面，這種結(jié)構(gòu)不需要加工深油孔，具有較好的工藝性。二、連桿機(jī)械加工工藝連桿的工藝特點可概括為：外形較復(fù)雜，不方便定位；大、小頭由細(xì)長的桿身連接，整體剛度較差，容易變形；尺寸公差、形狀和位置公差要求很高，表面粗糙度低。因此，連桿的機(jī)械加工工藝較為復(fù)雜。（一）定位基準(zhǔn)的選擇連桿機(jī)械加工時，正確選擇定位基準(zhǔn)直接關(guān)系到加工精度能否滿足。①為保證大頭孔與端面垂直，加工大、小頭孔時，應(yīng)以某個固定端面為定位基準(zhǔn)。通常在非定位一端的桿身和連桿蓋上各鍛造出一個小凸臺，以區(qū)分作為定位基準(zhǔn)的端面。②為保證兩孔的位置公差要求，加工其中一個孔時，常以另一個孔作為定位基準(zhǔn)，即互為定位基準(zhǔn)。③連桿加工中，大多數(shù)工序是以大、小頭端面，大頭孔或小頭孔，以及零件圖中規(guī)定的工藝凸臺為精基準(zhǔn)的。④有的連桿在大、小頭側(cè)面有三個或四個中心孔作為輔助基準(zhǔn)，如圖6-15所示。這種定位方法，不僅可以使加工過程中基準(zhǔn)保持不變，而且還可以實現(xiàn)大、小頭同時加工。在選擇定位基準(zhǔn)時應(yīng)注意以下幾點：根據(jù)加工工藝要求，常在連桿上設(shè)置若干工藝凸臺。請觀察圖6-16所示的連桿結(jié)構(gòu)，分析各結(jié)構(gòu)中工藝凸臺的作用。（二）連桿的裝夾連桿整體的剛度較差，在加工過程中應(yīng)注意裝夾的位置、夾緊力的大小及方向的選擇，以免因裝夾不當(dāng)而使連桿產(chǎn)生變形，降低加工精度。分析圖6-17所示的連桿，圖中夾緊力的作用位置是否正確？若不正確，應(yīng)該怎樣改正？實際生產(chǎn)中，設(shè)計粗銑兩端面的夾具時（參見圖6-18），應(yīng)使夾緊力主方向與端面平行。在夾緊力作用的方向上，大頭端部與小頭端部的剛度大，即使有一點變形，也產(chǎn)生在平行于端面的方向上，對端面平行度影響較小。夾緊力通過工件直接作用在定位元件上，可避免工件產(chǎn)生彎曲或扭轉(zhuǎn)變形。從前述粗基準(zhǔn)的選擇中可知，這樣還有利于對稱。（三）連桿主要表面的加工方法連桿中的主要表面有大、小頭孔、兩個端面、連桿蓋與連桿體的結(jié)合面、連接螺栓孔等。其中，連桿的兩端面是連桿加工過程中主要的定位基準(zhǔn)面，一般應(yīng)首先加工，常采用粗銑→粗磨→精磨的加工方案。連桿大、小頭孔的加工是連桿加工中的關(guān)鍵工序，其中，大頭孔是連桿中精度要求最高的部位，它的加工精度直接著影響連桿成品的質(zhì)量。一般先加工小頭孔，后加工大頭孔，合裝后，再同時精加工大、小頭孔，最后光整加工大、小頭孔。小頭孔直徑小，鍛坯上有時不預(yù)鍛出孔，所以小頭孔首道工序為鉆孔加工。加工方案多為：鉆→擴(kuò)→鏜。無論采用整體鍛造還是分開鍛造，都會預(yù)鍛出大頭孔。因此，大頭孔首道工序都是粗鏜（或擴(kuò)）。它的加工方案多為：（擴(kuò)）粗鏜→半精鏜→精鏜。在大、小頭孔的加工中，鏜孔是保證精度的主要方法。因為鏜孔能夠修正毛坯和上道工序造成的孔的歪斜，易于保證孔與其他孔或平面的位置精度。雖然鏜桿尺寸受孔徑大小的限制，但連桿的孔徑一般不會太小，且孔深與孔徑比皆為1左右，這個范圍的鏜孔工藝性最好，鏜桿懸臂短，剛性也好。發(fā)動機(jī)連桿多為大批量生產(chǎn)，而且其形狀復(fù)雜、剛性差，因此多采用工序分散的組織形式。大部分工序采用高生產(chǎn)效率的組合機(jī)床和專用機(jī)床，并且廣泛使用氣動、液動夾具，以提高生產(chǎn)效率，滿足大批量生產(chǎn)的需要。（四）整體精鍛連桿蓋、體的撐斷工藝目前，汽車發(fā)動機(jī)連桿生產(chǎn)中廣泛采用整體精鍛連桿蓋、體，再將其撐斷的工藝方法。撐端后形成的結(jié)合斷面凸凹不平，使連桿蓋與連桿體再組裝時具有唯一的裝配位置。連桿蓋與連桿體之間只需用螺栓連接，即可保證相互之間的位置精度。這樣既簡化了連桿的加工工藝，保證了連桿蓋與連桿體的裝配精度，又由于連桿蓋與連桿體之間沒有去掉金屬，金屬纖維是連續(xù)的，從而保證了連桿的強(qiáng)度。為了保證將撐斷面控制在一定范圍內(nèi)，撐斷時連桿蓋與連桿體不發(fā)生塑性變形，連桿設(shè)計時應(yīng)注意適當(dāng)減小結(jié)合面面積，并在撐斷前在連桿蓋與連桿體結(jié)合處拉出引斷槽，形成應(yīng)力集中，如圖6-19所示。三、典型的連桿加工工藝過程連桿的加工工藝過程與生產(chǎn)綱領(lǐng)、所用加工設(shè)備等因素有關(guān)。表6-5所示為某工廠在生產(chǎn)綱領(lǐng)為30萬件的條件下，某型號連桿的機(jī)械加工工藝過程。毛坯采用整體模鍛方式獲得。第三節(jié)曲軸制造工藝一、概述曲軸是汽車發(fā)動機(jī)內(nèi)最重要的零件之一，它將活塞的直線運動轉(zhuǎn)變成旋轉(zhuǎn)運動，通過飛輪向外輸出扭矩，一旦發(fā)生故障，將對發(fā)動機(jī)產(chǎn)生致命的破壞。曲軸工作時產(chǎn)生高速旋轉(zhuǎn)，受到自身旋轉(zhuǎn)質(zhì)量的離心力、周期性變化的活塞壓力和慣性力的共同作用，因此受力條件十分復(fù)雜。為保證發(fā)送機(jī)的可靠運轉(zhuǎn)，曲軸必須具有足夠的強(qiáng)度和剛度，同時工作面應(yīng)具有良好的耐磨性。（一）曲軸的結(jié)構(gòu)特點曲軸一般由主軸頸、連桿軸頸、曲柄、平衡塊等組成，如圖6-20所示。其中，一個主軸頸、一個連桿軸頸和一個曲柄組成一個曲拐。曲柄的結(jié)構(gòu)細(xì)長、多曲拐、剛性差；連桿軸頸與主軸頸不同軸，相互平行；不同曲軸的曲拐之間的夾角不同，在加工連桿軸頸時角度定位較困難。直列式發(fā)動機(jī)曲軸中曲拐的數(shù)目等于氣缸數(shù)，而V型發(fā)動機(jī)曲軸中曲拐的數(shù)目等于氣缸數(shù)的一半，因為V型發(fā)動機(jī)曲軸中一個連桿軸頸上連接有兩根連桿。（二）曲軸的主要技術(shù)要求曲軸的技術(shù)要求主要包括以下幾個方面：①主軸頸、連桿軸頸本身的精度（即直徑尺寸公差等級）通常為IT7～I(xiàn)T6；主軸頸的寬度極限偏差為+0.05～-0.15mm；曲拐半徑極限偏差為±0.05mm；曲軸的軸向尺寸極限偏差為±0.15～±0.50mm。②軸頸長度公差等級為IT10～I(xiàn)T9。軸頸的形狀公差，如圓度、圓柱度控制在尺寸公差的一半以內(nèi)。③位置精度，包括主軸頸與連桿軸頸的平行度：一般為100mm之內(nèi)不大于0.02mm；曲軸各主軸頸的同軸度：小型高速發(fā)動機(jī)曲軸為0.025mm，中大型低速發(fā)動機(jī)曲軸為0.03～0.08mm；各連桿軸頸的位置度不大于±30′。④曲軸的連桿軸頸和主軸頸的表面粗糙度Ra值為0.4～0.2μm；曲軸的連桿軸頸、主軸頸、曲柄連接處圓角的表面粗糙度Ra值為0.4μm。除上述技術(shù)要求外，曲軸還有熱處理、動平衡、表面強(qiáng)化、油道孔的清潔度、曲軸裂紋、曲軸旋轉(zhuǎn)方向等方面的規(guī)定和要求。（三）曲軸材料與毛坯曲軸工作時高速旋轉(zhuǎn)，要承受很大的轉(zhuǎn)矩及交變的彎曲應(yīng)力，容易發(fā)生扭振、折斷，軸頸容易發(fā)生磨損。因此，曲軸的材料應(yīng)具有較高的強(qiáng)度、沖擊韌度、疲勞強(qiáng)度和耐磨性。一般曲軸的材料為35，40，45鋼或QT600-2；對于高速、重載發(fā)動機(jī)用曲軸，常采用合金鋼材料，如40Cr，35CrMoAl，42Mn2V等。曲軸的毛坯形式應(yīng)根據(jù)批量大小、尺寸、結(jié)構(gòu)及材料品種來確定。批量較大的小型曲軸，常采用碳鋼模鍛毛坯；單件小批量的中大型曲軸，常采用自由鍛造毛坯；以球墨鑄鐵為材料的曲軸則采用鑄造毛坯。球墨鑄鐵強(qiáng)度高、耐磨性好，且鑄件的加工余量相對較小，故以球墨鑄鐵為材料，通過鑄造的方式獲得毛坯在輕、中型以上的汽車發(fā)動機(jī)曲軸中廣泛應(yīng)用。二、曲軸的機(jī)械加工工藝（一）選擇定位基準(zhǔn)1．粗基準(zhǔn)的選擇加工曲軸時，要先在兩端鉆中心孔。為保證兩端的中心孔都能鉆在端面的幾何中心線上，一般選靠近曲軸兩端的軸頸作為粗基準(zhǔn)。在鉆完中心孔后，應(yīng)對曲軸進(jìn)行校直，以保證其他軸頸留有均勻的加工余量。對于不易校直的鑄鐵曲軸，為保證所有軸頸都能加工出來，常選擇距曲軸兩端約1/4曲軸長度上的主軸頸作為粗基準(zhǔn)。大批量生產(chǎn)的曲軸毛坯精度高，無需加工曲柄，故軸向定位粗基準(zhǔn)一般選取中間主軸頸兩邊的曲柄端面，以減小其他曲柄的位置誤差。2．精基準(zhǔn)的選擇曲軸的幾何軸線中心孔是加工主軸頸和連桿軸頸的精基準(zhǔn)。曲軸軸向上的精基準(zhǔn)一般選取曲軸一端的端面或軸頸的止推面。在曲軸的整個加工過程中，定位基準(zhǔn)要經(jīng)過多次轉(zhuǎn)換和修正。曲軸圓周方向上的精基準(zhǔn)一般選取曲軸兩端曲柄上的定位平臺或法蘭上的定位孔。（二）劃分加工階段及加工順序1．加工階段的劃分合理劃分加工階段對保證曲軸的加工精度和表面質(zhì)量有重要的影響。曲軸中主要的機(jī)械加工部位是主軸頸和連桿軸頸，次要加工部位包括油孔、法蘭、曲柄、螺孔、鍵槽等。除機(jī)械加工外，曲軸加工時涉及到的工序還包括軸頸表面淬火、探傷、動平衡、校直、檢驗、清洗等。根據(jù)各工序的特點，曲軸加工階段大致可分為：加工定位基準(zhǔn)面；粗加工主軸頸和連桿軸頸；加工潤滑油道等次要表面；主軸頸和連桿軸頸熱處理；精加工主軸頸和連桿軸頸；加工鍵槽和軸承孔；動平衡；光整加工主軸頸和連桿軸頸。2．加工順序的安排通常先粗加工和半精加工中間主軸頸，然后再加工其他主軸頸；連桿主軸頸的粗、精加工安排在主軸頸加工之后。主軸頸和連桿軸頸在粗加工后要進(jìn)行高頻淬火處理，再進(jìn)行軸頸的精加工，之后還需進(jìn)行拋光或研磨光整及圓角處的滾壓加工，以減小軸頸處的表面粗糙度。綜上所述，曲軸主軸頸和連桿軸頸各表面的加工順序一般為：粗車→精車→高頻淬火→粗磨→精磨→超精加工。（三）曲軸主要表面的加工1．曲軸中心孔的加工銑端面鉆中心孔是曲軸加工的第一道工序。在小批量生產(chǎn)中，曲軸的中心孔一般在普通車床上加工；在大批量生產(chǎn)中，曲軸幾何中心孔一般在專用的銑端面打中心孔機(jī)床上進(jìn)行。曲軸有幾何中心和質(zhì)量中心兩根軸線，若在普通銑端面—鉆中心孔機(jī)床上以曲軸兩端主軸頸外圓定位，則鉆出的是幾何中心線，其應(yīng)用十分廣泛。曲軸的質(zhì)量中心線是自然存在的，在動平衡—鉆中心孔機(jī)床上鉆出的孔稱為質(zhì)量中心孔，由于成本過高，其應(yīng)用較少。2．曲軸主軸頸的粗、精加工曲軸主軸頸是曲軸的主要加工表面之一，在小批量生產(chǎn)時，一般在普通車床上進(jìn)行切削；大批量生產(chǎn)時，在多刀半自動車床上采用成形車刀車削。為提高主軸頸的相對位置精度，常采用兩次車削，在第二次精車時，主要保證軸頸寬度和軸頸的相對位置。3．曲軸連桿軸頸的粗、精加工小批量生產(chǎn)時，在普通車床上安裝專用的偏心卡盤分度夾具，利用已加工過的主軸頸在偏心卡盤分度夾具中定位，使連桿軸頸的軸線與轉(zhuǎn)動軸線重合并進(jìn)行加工，如圖6-21所示。連桿軸頸之間的角度位置精度靠夾具上的分度裝置來保證，加工多拐曲軸時依次加工同一軸線上的連桿軸頸及曲柄端面。對于大量大批生產(chǎn)，為了提高其加工生產(chǎn)效率，常采用專用的半自動曲軸車床，曲軸工件能在一次裝夾中（仍以主軸頸定位）車削所有連桿軸頸，也可用專用自動曲軸磨床同時磨削所有連桿軸頸。（四）曲軸加工的先進(jìn)技術(shù)1．質(zhì)量中心孔加工技術(shù)由于幾何形狀誤差和質(zhì)量分布不勻等原因，通常曲軸的幾何中心和質(zhì)量中心不重合。采用幾何中心孔為定位基準(zhǔn)進(jìn)行車削或磨削加工時，曲軸工件旋轉(zhuǎn)時會產(chǎn)生離心力，不僅影響加工質(zhì)量，而且會留下較大的動不平衡量。在后續(xù)裝配時的動平衡工序中，需多次反復(fù)測量去重才能達(dá)到要求，嚴(yán)重影響了生產(chǎn)效率。而采用質(zhì)量中心作為定位基準(zhǔn)時，可基本解決上述問題。2．車—拉削技術(shù)對于曲軸軸頸的加工除了采用傳統(tǒng)的先車削后磨削的方法外，還可采用車—拉削方法。如圖6-22所示為用直線車?yán)痘驁A刀具外環(huán)車?yán)盾嚴(yán)S頸，其優(yōu)點在于任何時間內(nèi)只有一個刀齒和工件接觸，與成形車削或銑削相比，工件承受的切削力大大減小，工件的彎曲變形更小，加工質(zhì)量得以提高。由于每把刀齒可根據(jù)各自的切削參數(shù)優(yōu)化設(shè)計出相應(yīng)的尺寸和安裝角度，所以能達(dá)到最佳的切削狀態(tài)。據(jù)有關(guān)廠家測定，采用車—拉削方法制造的曲軸精度如下：①主軸頸直徑誤差≤±0.04mm。②主軸頸寬度誤差≤±0.04mm。③連桿軸頸回轉(zhuǎn)半徑誤差≤±0.05mm。④連桿軸頸分度位置誤差≤±0.07mm。車?yán)罂刹辉龠M(jìn)行粗磨或半精磨，簡化了工藝過程，提高了生產(chǎn)效率，一次車?yán)幌辔唤堑倪B桿軸頸的時間分別約為24s和42s，刀具壽命可超過2000件。3．圓角深滾壓技術(shù)發(fā)動機(jī)工作時，曲軸將需承受復(fù)雜多變且數(shù)值較大的沖擊載荷的作用，這對曲軸的抗疲勞強(qiáng)度有很高的要求。為減小磨削加工時曲軸軸頸與側(cè)面的連接過渡圓角處的應(yīng)力集中，可采用圓角深滾壓技術(shù)，如圖6-23所示。圓角深滾壓技術(shù)不僅能延長曲軸的使用壽命，還能提高生產(chǎn)效率。研究表明，球墨鑄鐵曲軸經(jīng)滾壓后工作壽命可延長3倍左右，鋼制熱處理曲軸滾壓后工作壽命可延長2倍左右。由于加工或熱處理等原因?qū)е虑S半成品中存在殘余應(yīng)力時，進(jìn)行滾壓加工后必須安排校直工序，或者在滾壓加工前安排去應(yīng)力工序，以保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定。三、曲軸典型機(jī)械加工工藝過程第四節(jié)箱體零件制造工藝一、概述在機(jī)器或部件中，箱體零件屬于基礎(chǔ)類零件，其作用是將有關(guān)零件連接成整體，并使它們保持正確的相對位置，彼此能協(xié)調(diào)地工作。因此，箱體零件的制造精度，將直接影響機(jī)器或部件的裝配質(zhì)量，并影響它們的工作性能和使用壽命。（一）箱體零件的結(jié)構(gòu)特點汽車中的箱體零件按結(jié)構(gòu)形狀的不同可分為兩大類：一類是帶法蘭的回轉(zhuǎn)體零件，如水泵殼體，變速器殼體和后橋殼體等；另一類是平面型箱體零件，如發(fā)動機(jī)氣缸體、變速器殼體、傳動機(jī)構(gòu)箱體等。這些零件的主要結(jié)構(gòu)特點是：結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜，尺寸較大，壁厚較薄，有許多精度要求較高的平面和孔系。此外，箱體零件上還有較多供連接用的螺紋孔。（二）箱體零件的主要技術(shù)要求汽車箱體零件除了對毛坯規(guī)定了相應(yīng)的技術(shù)要求（如鑄件硬度、起模斜度、圓角半徑以及鑄件毛坯缺陷的限制等）外，對一些主要孔與平面均有較高的要求，歸納起來有以下幾個方面：①主要孔的尺寸公差、形狀公差和表面粗糙度。②主要孔與孔、孔與平面的位置公差，包括孔與孔間的尺寸公差、平行度、同軸度、垂直度以及孔與平面的垂直度等。③主要平面的尺寸公差、平面度和表面粗糙度。例如，圖6-24所示為某汽車變速器殼體零件簡圖，其主要技術(shù)要求如下：①主要孔（軸承座孔）的尺寸公差不低于IT7。②孔與孔、孔與平面的位置公差。前、后端面A和B相對于L—L軸線的圓跳動，在100mm長度上分別不大于0.08mm和0.12mm；軸線L—L和軸線M—M在同一平面內(nèi)的平行度，在變速器殼體整個長度365mm上不大于0.07mm；軸線N—N和L—L在同一平面內(nèi)的平行度，在100mm長度上不大于0.04mm；端面C相對于軸線N—N的圓跳動，在半徑為18mm的長度上不大于0.15mm；主要孔的中心距極限偏差為±0.05mm。③主要孔的表面粗糙度Ra值為1.6μm，前、后端面和兩側(cè)面的表面粗糙度Ra值為6.3μm。（三）箱體零件的材料和毛坯汽車中的箱體零件由于體積較大、形狀復(fù)雜，往往采用鑄造方法制造毛坯。由于灰鑄鐵具有較好的耐磨性、減振性以及良好的鑄造性能和切削性能，而且灰鑄鐵的價格也比較低廉，故箱體零件毛坯常用鑄鐵件，如HT200，HT300等。某些承受較大載荷的箱體，也可采用鑄鋼件。隨著汽車輕量化技術(shù)的發(fā)展，轎車上的發(fā)動機(jī)及變速器殼體等箱體零件多采用鋁合金鑄件，如YL104，YL105等。此外，還有一些箱體為了縮短毛坯的制造周期，有時也采用焊接件。1．材料的選擇2．毛坯的選擇箱體零件毛坯的鑄造方法，取決于生產(chǎn)類型和毛坯的尺寸。在單件小批生產(chǎn)中，多采用木模手工造型；在成批大量生產(chǎn)中，廣泛采用金屬型機(jī)器造型，所生產(chǎn)毛坯的尺寸誤差和表面粗糙度較小。以鋁合金或鎂合金為材料時，一般采用壓力鑄造方法獲得毛坯。箱體零件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，毛坯在鑄造過程中往往產(chǎn)生較大的鑄造內(nèi)應(yīng)力。因此，毛坯在進(jìn)行機(jī)械加工之前，應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力時效處理，以減小鑄件內(nèi)應(yīng)力并改善切削加工性能。（四）箱體零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析箱體零件的主要加工要素是平面和孔，因此，在分析箱體零件的結(jié)構(gòu)工藝性時，應(yīng)著重分析平面和孔的結(jié)構(gòu)形式。箱體零件中孔的形式有通孔、階梯孔、盲孔三大類，如圖6-25所示。其中，通孔最為常見。當(dāng)孔的長徑比L/D=1～1.5時，該孔稱為短圓柱孔，其工藝性最好；當(dāng)L/D>5時，孔的加工難度較大，工藝性較差。具有環(huán)槽的通孔，因加工時需要使用能徑向進(jìn)刀的鏜桿，工藝性也較差。階梯孔的最小孔徑很小時，工藝性也較差。盲孔的工藝性最差，因為精鏜或精鉸盲孔時要手動進(jìn)給，或采用特殊工具進(jìn)給才行，因此應(yīng)盡量避免設(shè)計盲孔。1．孔的基本形式及其工藝性2．同軸線孔的工藝性箱體上同軸線孔的排列方式有三種，如圖6-26所示。圖6-26（a）中孔徑大小向一個方向遞減，且相鄰兩孔直徑之差大于孔的毛坯加工余量，這種排列方式便于鏜桿和刀具從一端伸入，一次性加工出同軸線上的各個孔。對于單件小批量生產(chǎn)，這種結(jié)構(gòu)加工最為方便。圖6-26（b）中孔徑大小從兩邊向中間遞減，加工時可使刀桿從兩邊進(jìn)入，這樣不僅縮短了鏜桿長度，提高了鏜桿的剛度，而且為雙面同時加工創(chuàng)造了條件，所以大批量生產(chǎn)的箱體，常采用此種孔徑分布形式。圖6-26（c）中孔徑大小不規(guī)則排列，工藝性差，應(yīng)盡量避免。3．各孔中心距大小的工藝性單件小批量生產(chǎn)時，箱體上各孔可由一把鏜刀逐個加工，故它們的中心距一般沒有限制；在大批量生產(chǎn)時，各孔中心距不能過小。這是因為大批量生產(chǎn)中通常采用組合鏜床進(jìn)行加工，在同一加工面上的許多孔，通過在一個多軸主軸上安裝多把刀具在一次工作行程中加工出來。若孔中心距過小，將影響刀具的安裝。二、箱體零件的機(jī)械加工工藝（一）箱體零件機(jī)械加工的定位基準(zhǔn)加工箱體零件時，各軸承座孔的加工余量應(yīng)均勻；裝入箱體內(nèi)的全部零件（如軸、齒輪等）與不加工的箱體內(nèi)壁要有足夠的間隙；要盡可能使基準(zhǔn)重合，保證基準(zhǔn)統(tǒng)一，以減小定位誤差，避免加工過程中各工序的誤差積累，從而保證箱體零件的加工精度。1．粗基準(zhǔn)的選擇箱體零件加工時，一般選擇主要孔作為粗基準(zhǔn)。不同的生產(chǎn)類型，以主要孔為粗基準(zhǔn)時的裝夾方式也不相同。中小批量生產(chǎn)時，由于毛坯精度較低，一般需要采用劃線找正；大批量生產(chǎn)時，毛坯精度較高，可直接在專用夾具上裝夾定位。2．精基準(zhǔn)的選擇用作箱體零件加工的精基準(zhǔn)，最常見的有以下兩種方案：一種方案是用一個平面和該平面上的兩個工藝孔定位，即通常所說的一面兩孔定位，一般工藝孔孔徑公差等級為H7～H9，兩工藝孔中心距公差為±（0.03～0.05）mm；另一種方案是用三個相互垂直的平面作為定位基準(zhǔn)，如圖6-27所示。該定位方案適用于不能使用一面兩孔作為定位基準(zhǔn)的箱體零件。有些箱體零件沒有合適的定位基面。盡管工件上有了一些已加工平面，但由于這些平面不便于安裝，或不便于按工序集中的方法進(jìn)行加工，則它們不能作為定位基準(zhǔn)。此時，可在工件上增加工藝凸臺或工藝用支承平面，或者將工件固定在專用的定位滑板上，然后再在機(jī)床上定位加工。例如，在圖6-28中，氣缸體和定位滑板一起裝到機(jī)床夾具上，以定位滑板的底平面及兩個銷