模具技術(shù)第四章知識課件

第四章光整加工一、學習目標二、主要內(nèi)容三、本章重點四、課后習題9/27/20241學習目標掌握手工研靡及拋光、超聲波拋光、電解修磨拋光、擠壓珩磨、超精研拋等的工作原理掌握常用工具及設(shè)備、工藝特點、操作方法和技巧掌握模具在光整拋光加工時出現(xiàn)各種問題的分析和解決能力2返回上一張下一張9/27/2024主要內(nèi)容第一節(jié)概述 第二節(jié)手工研磨及拋光第三節(jié)超聲波拋光第四節(jié)電解修磨拋光第五節(jié)其他光整加工3返回上一張下一張9/27/2024第一節(jié)概述研磨是將研具表面嵌入磨料或敷涂磨料并添加潤滑劑，在一定的壓力作用下，使研具與工件接觸并做相對運動，通過磨料作用，從工件表面切去一層極薄的切屑，使工件具有精確的尺寸、準確的幾何形狀和較低的表面粗糙度，這種對工件表面進行最終精密加工的方法叫做研磨。一、研磨的工作原理研磨加工時，在研具和工件表面間存在有分散的磨料或研磨劑，在兩者之間施加一定的壓力，并使其產(chǎn)生復雜的相對運動，4返回上一張下一張9/27/2024二、研磨的分類濕研磨濕研磨即在研磨過程中將研磨劑涂抹在研具或工件上，用分散的磨粒進行研磨。(2) 干研磨干研磨即在研磨以前，先將磨粒壓入研具，用壓砂研具對工件進行研磨。6返回上一張下一張9/27/2024（3）拋光拋光加工多用來使工件表面顯現(xiàn)光澤，在拋光過程中，化學作用比在研磨中要顯著得多三、研磨與拋光的目的1）提高塑料模具凹模型腔的表面質(zhì)量，以滿足塑件表面質(zhì)量與精度求。2）提高塑料模具澆注系統(tǒng)、流道的表面質(zhì)量，以降低注射的流動阻力。3）使模具易于脫模4）提高模具接合面精度，防止樹脂滲漏；提高模具的尺寸精度及形狀精度，同時也提高了塑料制品的精度。7返回上一張下一張9/27/20245）對產(chǎn)生反應氣體的塑料進行注射成形時，模具表面質(zhì)量狀態(tài)良好，具有防止被腐蝕作用。6）在金屬塑性成形加工中，防止出現(xiàn)沾粘和提高成形性能，并使模具工作零件型面與工作之間的磨擦和潤滑狀態(tài)良好。7）去除電加工時所形成的熔融再凝固層和微裂紋，以防止在生產(chǎn)過程中此層脫落而影響模具精度和使用壽命。8）減少了由于局部過載而產(chǎn)生的裂紋或脫落，提高了模具工作零件的表面強度和模具壽命，同時還防止產(chǎn)生銹蝕。8返回上一張下一張9/27/2024第二節(jié)手工研磨及拋光一、磨料與研磨劑（一）磨料（1）磨料的種類磨料的種類很多，一般是按硬度來劃分的。（2）磨料的粒度磨料的粒度是指磨料的顆粒尺寸。磨料可１按其顆粒尺寸的大小分為磨粒、磨粉、微粉和超微粉四組。（3）磨料的硬度磨料的硬度是指磨料表面抵抗局部外作用的能力，9返回上一張下一張9/27/2024（4）磨料的強度磨料的強度是指磨料本身的牢固程度。（二）研磨劑研磨劑是磨料與潤滑劑合成的一種混合劑。常用的研磨劑有液體和固體(或膏狀)兩大類。10返回上一張下一張9/27/2024二、研磨工藝（一）研具在研磨加工中，研具是保證研磨工件幾何精度的重要因素。因此，對研具的材料、精度和表面粗糙度都有較高的要求。研具材料應具備如下技術(shù)條件：組織結(jié)構(gòu)細致均勻；有很高的穩(wěn)定性和耐磨性；有很好的嵌存磨料的性能；工作面的硬度應比工件表面硬度稍低。嵌砂研具的常用材料是鑄鐵，它適于研磨淬火鋼。鑄鐵因有游離碳的存在，故可起到潤滑劑的作用。球墨鑄鐵比一般鑄鐵容易嵌存磨粒，而且嵌得均勻牢固，能得到較好的研磨效果。同時還能增加研具本身的耐用度。11返回上一張下一張9/27/2024（二）研磨運動軌跡研磨時，研具與工件之間所做的相對運動，稱為研磨運動。在研磨運動中，研具(或工件)上的某一點在工件(或研具)表面上所走過的路線，就是研磨運動的軌跡。研磨時選用不同的運動軌跡能使工件表面各處都受到均勻的研削。研磨運動應滿足以下幾點。(1)研磨運動應保證工件均勻地接觸研具的全部表面。研磨運動應保證工件受到均勻研磨，即被研工件表面上每一點的研磨量均應相同。(3) 研磨運動應使運動軌跡不斷有規(guī)律地改變方向，避免過早地出現(xiàn)重復。12返回上一張下一張9/27/2024(4)研磨運動應根據(jù)不同的研磨工藝要求，具體選取最佳運動速度。(5)整個研磨運動自始至終應力求平穩(wěn)，(6)在研磨運動中，研具與工件之間應處于彈性浮動狀態(tài)，而不應是強制的限位狀態(tài)。（三）研磨余量(1) 研磨預加工余量的確定工件在研磨前的預加工很重要，它將直接影響到以后的研磨加工精度和研磨余量。為了保證研磨的精度和加工余量，工件在研磨前的預加工，應有足夠的尺寸精度、幾何形狀精度和表面精度。13返回上一張下一張9/27/2024(2) 研磨中研磨余量的確定為了達到最終的精度要求，工件往往需要經(jīng)過粗研、半精研、精研等多道研磨工序才能完成。而研磨工序之間的加工余量也應本著研磨前預加工應考慮的那幾個方面來確定。表4-1是淬硬鋼件雙向平面研磨余量的實例。14返回上一張下一張9/27/202415返回上一張下一張9/27/2024（四）研磨的壓力、速度和時間(1)研磨的壓力研磨過程中，工件與研具的接觸面積由小到大，適當?shù)卣{(diào)整研磨壓力，可以獲得較高的效率和較低的表面粗糙度。(2)研磨的速度在一定條件下，提高研磨速度可以提高研磨效率。但是，如果工件的加工精度要求很高，采用較高的研磨速度進行研磨則不能得到令人滿意的效果。合理地選擇研磨速度應考慮加工精度、工件的材質(zhì)、硬度、研磨面積等，同時也要考慮研磨的加工方式等多方面因素。一般研磨速度應在10m/min~150m/min之間。對于精密研磨來說，其研磨速度應選擇在30m/min以下。一般手工粗研磨每分鐘約往復40~60次；精研磨每分鐘約往復20~40次。16返回上一張下一張9/27/2024(3)研磨的時間研磨時間和研磨速度這兩個研磨要素是密切相關(guān)的，它們都同研磨中工件所走過的路程成正比。通過研磨原理的分析可知：研磨開始階段因有工件的原始粗糙度及幾何形狀誤差，工件與研具接觸面積較小，使磨粒壓下較深。隨著研磨時間增加，磨粒壓下漸淺，通過工件橫截表面的磨粒增多，幾何形狀誤差很快變小而表面粗糙度的改善也較快。當基本消除幾何形狀誤差之后，工件與研具上的磨粒接觸較多，此時磨粒壓下深度較淺，各點切削厚度趨于均勻，研磨時間再加長，則通過工件橫截面磨粒數(shù)量增多，對工件精度的改善變得緩慢了。超過一定的研磨時間之后，磨粒鈍化得更細，壓下更淺，切削能力也更低了，并逐漸趨向穩(wěn)定。17返回上一張下一張9/27/2024（五）研磨的步驟僅就研磨來講，使工件表面呈鏡面，并不是最后拋光一個工序所能加工出來的，而是要經(jīng)過粗研磨、半精研磨、精研磨等多道工序的預加工。工件表面粗糙度數(shù)值要求的越低，拋光之前的預研磨工序也就越多，而表面粗糙度數(shù)值的降低是循序漸進的。18返回上一張下一張9/27/202419返回上一張下一張9/27/2024如前所述，磨粒粗，切削能力強，研磨效率高，所獲得的研磨表面質(zhì)量低。磨粒細，切削能力弱，研磨效率低，所獲得的研磨表面質(zhì)量高。因此，為提高研磨效率，選擇磨料粒度時，應從粗到細，分級研磨，最終研磨到工件所要求的表面粗糙度數(shù)值。圖4-4所示為模具工作零件經(jīng)切削加工或電加工，再經(jīng)磨削加工后，進行研磨拋光的實例。20返回上一張下一張9/27/202421返回上一張下一張9/27/2024（六）常用的研磨方法及工具1、手工研磨（1）用油石進行研磨根據(jù)研磨面大小選擇適當大小的油石，以使油石能縱橫交叉移動。油石要經(jīng)常修磨，以保持平整或保持所需形狀。研磨過程中，應經(jīng)常將油石和零件進行清洗，否則由于發(fā)熱膠著和堵塞而降低研磨速度。22返回上一張下一張9/27/2024（2）用砂紙進行研磨（3）用磨粒進行研磨磨粒有氧化鋁、碳化硅、金剛砂等，粒度選擇見表4-3。（4）用研磨膏研磨23返回上一張下一張9/27/20242、手持研拋工具的應用近年來推廣應用氣動及電動手持拋光工具進行研磨、拋光，以提高研磨效率。電動拋光機帶有三種不同的研拋頭，電動機通過軟軸與手持研拋頭連接，可使研拋頭作旋轉(zhuǎn)運動或往復運動。使用不同的研拋頭，配上不同的磨削頭，可以進行各種不同的研拋工作。（1）手持往復式研拋頭（2）手動直身式旋轉(zhuǎn)研拋頭（3）手持角式旋轉(zhuǎn)研拋頭24返回上一張下一張9/27/202425返回上一張下一張9/27/202426返回上一張下一張9/27/202427返回上一張下一張9/27/2024（七）影響研磨質(zhì)量的因素在使用磨料進行加工的各道研磨工序中，被研表面粗糙度主要是大量磨粒切削刃尖在被研表面上所形成的無數(shù)切痕互相重疊的結(jié)果?？偟膩碚f，被研表面粗糙度的高低，取決于磨粒的粗細，或者說取決于磨粒壓下工件表面的深度及通過工件單位橫截表面的有效磨粒數(shù)量。(1)磨料粒度磨料的粒度越細，所獲得的尺寸精度越高，表面粗糙度越低。所以在選用磨料粒度時，應根據(jù)預加工形成的原始表面粗糙度、加工余量、工件成品要求的表面粗糙度等因素綜合考慮。在研磨工作中，還要求磨料的顆?；揪鶆蛞恢?。28返回上一張下一張9/27/2024(2)研磨運動軌跡不同的研磨運動軌跡對研磨表面質(zhì)量的影響亦不相同。其中，直線往復式研出的表面粗糙度最差。這是因為運動的方向性強，單純的直線往復運動其研磨紋路是平行的，易使切痕重復加深，不利于表面粗糙度的改善。而其他如螺旋式、“8”字形式、擺線式、正弦曲線式研磨軌跡的共同特點是，運動的方向在不斷地變化，研磨紋路是縱橫交錯的。在一定的研磨條件下，可研出較理想的表面粗糙度來。(3)研磨壓力在所用壓力范圍內(nèi)工件表面粗糙度隨著研磨壓力的降低而降低。要獲得較低的表面粗糙度值，則需合理地選擇研磨壓力。29返回上一張下一張9/27/2024(4)工件材質(zhì)的硬度一般來說，被研表面粗糙度是隨著被研工件材料硬度的增加而得到改善的。因此，對于淬硬鋼的工件，可通過提高淬火硬度的方法來改善研磨條件。在實際研磨過程中，除了上述影響因素外，研磨的速度、潤滑劑的選用、研具的質(zhì)量、嵌砂技術(shù)、研磨時間、研磨運動的平穩(wěn)性、工件的原始表面粗糙度及其幾何形狀精度、工作環(huán)境的清潔程度等都會影響到研磨質(zhì)量。30返回上一張下一張9/27/2024三、拋光在所有的機械加工痕跡都消除，獲得潔凈的金屬表面以后，就可以開始拋光加工。通過拋光可以獲得很高的表面質(zhì)量，表面粗糙度可達Ra0.008μm，并使加工面呈現(xiàn)光澤。（一）拋光工具1、手工拋光工具（1） 平面用拋光器31返回上一張下一張9/27/202432返回上一張下一張9/27/2024（2）球面用拋光器33返回上一張下一張9/27/2024（3）自由曲面用拋光器34返回上一張下一張9/27/20242、電動拋光機的應用兩種常用的拋光方法。（1）加工面平面或曲率半徑較大的規(guī)則面時，采用手持角式旋轉(zhuǎn)研拋頭或手持直身式旋轉(zhuǎn)研拋頭，配用銅環(huán)，拋光膏涂在工件上進行拋光加工。（2）加工面為小曲面或復雜形狀的型面時，采用手持往復式研拋頭，配用銅環(huán)，拋光膏涂在工件上進行拋光加工。

35返回上一張下一張9/27/20243、新型拋光磨削頭它是采用高分子彈性多孔性材料制成的一種新型磨削頭，這種磨削頭具有微孔海綿狀結(jié)構(gòu)，磨料均勻，彈性好，可以直接進行鏡面加工。使用時磨削力均勻，產(chǎn)熱少，不易堵塞，能獲得平滑、光潔、均勻的表面。彈性磨料配方有多種，分別用于磨削各種材料。磨削頭在使用前可用砂輪修整成各種需要的形狀。36返回上一張下一張9/27/2024（二）拋光工藝1、影響可拋光性的因素拋光可達到的表面粗糙度值取決于下面三個因素。（1）拋光工藝要求（2）模具工作零件的鋼材等級或材質(zhì)（3）鋼材的熱處理2、拋光工序的工藝步驟拋光的工藝步驟要根據(jù)操作者的經(jīng)驗、使用的工具、設(shè)備情況和材料的性能等決定。通常采用兩種方法進行拋光。（1）選定拋光膏的粒度（2）選用中硬的拋光工具37返回上一張下一張9/27/20243、拋光中可能出現(xiàn)的缺陷及解決方法（1）“桔皮狀”問題拋光時壓力過大且時間過長時，會出現(xiàn)這種情況。較軟的材料容易產(chǎn)生這種過拋光現(xiàn)象。其原因并不是鋼材有缺陷，而是拋光用力過大，導致金屬材料表面產(chǎn)生微小塑性變形所致。解決方法為：通過氮化或其他熱處理方式增加材料的表面硬度。對于較軟的材料，采用軟質(zhì)拋光工具。（2）“針孔狀”問題由于材料中含有雜質(zhì)，在拋光過程中．這些雜質(zhì)從金屬組織中脫離下來，形成針孔狀小坑。解決方法為：避免用氧化鋁拋光膏進行機拋。在適當?shù)膲毫ο伦髯疃虝r間的拋光，采用優(yōu)質(zhì)合金鋼材。38返回上一張下一張9/27/2024第三節(jié)超聲波拋光超聲波拋光是超聲波加工的一種特殊應用，它對工件只進行微量尺寸加工，加工后能提高表面粗糙度。不但可減小工件表面粗糙度，甚至可得到近似鏡面的光亮度一、超聲波拋光的基本原理及設(shè)備（一）超聲波拋光的基本原理超聲波拋光的原理是利用工具端面作超聲頻振動，通過磨料懸浮液拋光脆硬材料的一種加工方法。其原理如圖4-13所示39返回上一張下一張9/27/202440返回上一張下一張9/27/2024（二）超聲波拋光機41返回上一張下一張9/27/2024二、超聲波拋光工藝特點（一）超聲波拋光工藝1、超聲波拋光的表面質(zhì)量及其影響因素超聲波拋光的表面，其表面粗糙度數(shù)值的大小，取決于每粒磨料每次撞擊工件表面后留下的凹痕大小，它與磨料顆粒的直徑、被加工材料的性質(zhì)、超聲振動的振幅以及磨料懸浮工作液的成分等有關(guān)。42返回上一張下一張9/27/202443返回上一張下一張9/27/20242、磨料及工作液的選用（1）磨料的選用磨料的粒度要根據(jù)加工表面的原始粗糙度和要求達到的粗糙度來選擇。44返回上一張下一張9/27/2024（2）工作液的選用超聲波拋光用的工作液，可選用煤油、汽油、潤滑油或水。磨料懸浮工作液體的性能對表面粗糙度的影響比較復雜。實踐表明，用煤油或潤滑油代替水可使表面粗糙度有所改善。在要求工件表面達到鏡面光亮度時，也可以采用干拋方式，即只用磨料，不加工作液。3、拋光速度、拋光余量與拋光精度（1）拋光速度超聲波拋光速度的高低與工件材料、硬度及磨具材料有關(guān)。45返回上一張下一張9/27/2024（2）拋光余量超聲波拋光電火花加工表面時，最小拋光余量應大于電加工變質(zhì)層或電蝕凹穴深度，以便將熱影響層拋去，因此電加工所選用的規(guī)準不同，拋光去除厚度也有所區(qū)別。（3）拋光精度拋光精度除與操作者的熟練程度有關(guān)外，還與被拋光件原始表面粗糙度有很大關(guān)系。拋光后的平面度與原始表面的粗糙度有關(guān)，粗糙度值越大，拋光切除量也越大，越難保證平面度。46返回上一張下一張9/27/2024（二）超聲波拋光的特點(1)拋光效率高、適用于碳素工具鋼、合金工具鋼以及硬質(zhì)合金等。(2)能高速地去除電火花加工后形成的表面硬化層和消除線切割加工的黑白條紋。(3)顯著降低表面粗糙度Ra值。超聲波拋光的表面粗糙度值可達Ra0.0l2μm。(4)對于窄槽、圓弧、深槽等的拋光尤為適用。(5)采用超聲波拋光，可提高已加工表面的耐磨性和耐腐蝕性。47返回上一張下一張9/27/2024三、超聲波拋光效率及其影響因素超聲波拋光效率的高低一般用超聲波拋光速度來表示。拋光速度是指單位面積所用的拋光時間，單位min/cm2。影響超聲波拋光速度的主要因素有：工具振動頻率、振幅、拋光工具和工件間的靜壓力、磨料的種類和粒度、磨料懸浮液的濃度，拋光工具與工件材料、工件拋光面積及原始表面粗糙度等。一般表面粗糙度從Ra5μm減少到Ra0.04μm，其拋光速度為10min/cm2~15min/cm2。48返回上一張下一張9/27/2024第四節(jié)電解修磨拋光電加工表面在精修前，應去除硬化層，或采用一種軟化的方法，以大大減少鉗工的修整工作量和縮短模具的制造周期。作為這種方法，有化學拋光、電解拋光、電解修磨、液體拋光等等?；瘜W拋光、電解拋光由于采用無機酸作電解液，因此對環(huán)境有一定污染，目前較少采用?，F(xiàn)較為廣泛采用的是電解修磨拋光。49返回上一張下一張9/27/2024一、電解修磨拋光的原理及特點（一）電解拋光的原理50返回上一張下一張9/27/2024（二）電解修磨拋光的特點(1)電解修磨拋光是基于電化學腐蝕原理去除金屬的。它不會使工件熱變形或產(chǎn)生應力，工件硬度也不影響腐蝕速度。(2)經(jīng)電解修磨拋光后的表面用油石及砂紙能較容易地拋到表面粗糙度Ra<0.2μm。(3)用電解修磨拋光法去除硬化層時，模具工作零件型面原始粗糙度為Ra6.3μm~3.2μm即可，這相當于電火花中標準加工所得到的表面粗糙度。這時工具電極損耗小，表面波紋度也低。對于已產(chǎn)生的表面波紋，用電解修磨法也能基本除去。(4)對型腔中用一般修磨工具難以精修的部位及形狀，如圖4-17所示的深槽、窄槽及不規(guī)則圓弧、棱角等，采用異形磨頭能較準確地按照原型腔進行修磨，這時效果更為顯著。(5) 裝置結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，工作電壓低，電解液無毒，便于推廣。51返回上一張下一張9/27/202452返回上一張下一張9/27/2024二、電解修磨拋光設(shè)備53返回上一張下一張9/27/2024三、電解液電解液選用每升水中溶入150g硝酸鈉(NaNO3)、50g氯酸鈉(NaClO3)的溶液。此電解液無毒，在加工過程中產(chǎn)生輕微的氨氣。因硝酸鈉是強氧化劑，容易燃燒，使用時應注意勿使它與有機物混合或受強烈振動。四、電解修磨拋光工藝過程1. 模具加工要求要求模具型腔電火花加工至中規(guī)準為止，表面粗糙度為Ra6.3μm~3.2μm即可。54返回上一張下一張9/27/2024四、電解修磨拋光工藝過程（1）模具加工要求要求模具型腔電火花加工至中規(guī)準為止，表面粗糙度為Ra6.3μm~3.2μm即可。55返回上一張下一張9/27/2024（2）脫脂用有機溶劑或在下列溶液中脫脂。NaOH50g/LNaCO330g/LNa3PO4·12H2O50g/LNa2SiO310g/L溶液溫度80℃~110℃清洗時間5min~10min用熱水清洗。56返回上一張下一張9/27/20243. 電解修磨拋光將磁鐵正極吸附在工件上，將選用的修磨工具插入手柄噴嘴內(nèi)，開動電解液泵，調(diào)節(jié)到合適的流量(0.5L/min~1L/min)，電源限流電阻轉(zhuǎn)換開關(guān)選至3擋，接通直流電源，握住手柄，使磨頭在被加工表面上慢慢移動，并稍加壓力，加工表面即發(fā)生電化學反應。其電蝕產(chǎn)物為棕色或黑綠色絮狀物。加工電流約7A~8A，若工具接觸面積太小時，可將轉(zhuǎn)換開關(guān)選至1或2擋上，直至硬化層被除去為止。平面修磨速度為0.5cm2/min~2cm2/min，應注意勿使修磨工具在某一局部時間太長，以免造成凹坑。電解修磨拋光后的工件應立即用熱水沖洗，然后用細油石(500＃以上)或研磨膏進一步拋光，對暫不能進一步拋光的工件可短期置于亞硝酸鈉溶液中保存。57返回上一張下一張9/27/2024經(jīng)電解修磨拋光的模具表面無任何機械劃痕，表面粗糙度可達Ra0.4μm~0.2μm，但是加工表面會附有極薄一層四氧化三鐵組成的黑膜，所以必須經(jīng)過手工拋光或電動拋光機高速拋光來去除。實踐證明，電解修磨拋光是一種行之有效的模具拋光方法，用它來拋光型腔模的角部、根部、窄縫和溝槽以及復雜的型面比手工拋光可節(jié)省工時50%~70%。58返回上一張下一張9/27/2024五、影響電解修磨拋光的主要因素（1） 磨料粒度（2）沖波形的影響。（3）電流、拋光時間的影響59返回上一張下一張9/27/2024第五節(jié)其他光整加工一、擠壓珩磨（一）擠壓珩磨的基本原理擠壓研磨是利用一種含磨料的半流動狀態(tài)的粘性磨料介質(zhì)，在一定壓力下強迫通過被加工表面，由磨料顆粒的刮削作用去除工件表面微觀不平材料的工藝方法。60返回上一張下一張9/27/202461返回上一張下一張9/27/2024（二）擠壓研磨的工藝特點(1)適用范圍由于粘性磨料是一種半流動狀態(tài)的粘彈性材料，它可以用適于各種復雜表面的拋光和去毛刺。(2)拋光效果拋光后的表面粗糙度和原始狀態(tài)有關(guān)，可達原始表面粗糙度的1/10，一般可提高3級左右，最好的表面粗糙度可以達到Ra0.025μm的鏡面。磨料流動加工可以去除在0.025mm深度的表面殘余應力；可以去除前面工序(如電火花加工、線切割加工)形成的表面變質(zhì)層和其他表面微觀缺陷。(3)加工效率材料去除量在0.01mm~0.1mm之間，加工時間通常為1min~5min，最多十幾分鐘即可完成，與手工拋光相比，加工時間可減少90％以上。對一些小型零件，可以多件同時加工，效率可大大提高。(4)加工精度擠壓研磨是一種表面加工技術(shù)，因此它不能修正零件的形狀誤差。切削均勻性可以保持在被切削量的10％以內(nèi)，因此，也不致于破壞零件原有的形狀精度。由于去除量很少，可以達到較高的尺寸精度，一般尺寸精度可控制在微米的數(shù)量級。62返回上一張下一張9/27/2024（三）粘性磨料介質(zhì)粘性磨料介質(zhì)是將磨料與特殊的基體介質(zhì)均勻混合而成，其作用相當于切削加工中的刀具，是實現(xiàn)加工的最關(guān)鍵因素，其性能直接影響到拋光效果。1、粘性磨料介質(zhì)應具備的性能1）具有一定的流動性和粘彈性，以適應不同表面的加工，在通過零件的孔時使磨料對孔壁產(chǎn)生足夠的切削力。2）磨料顆粒在介質(zhì)中分散均勻，并要求介質(zhì)有很強的內(nèi)聚力。介質(zhì)不能粘到磨粒上，以致在磨粒上形成一層膜，包住了磨粒的切削刃，使它不能起到很好的拋光作用。3） 必須具有很小的內(nèi)摩擦力。63返回上一張下一張9/27/20244）穩(wěn)定性好，使用壽命長，粘性磨料在上、下磨料室內(nèi)和零件表面上往復運動時，需要克服阻力，必然要產(chǎn)生熱量，因此，要求粘性磨料介質(zhì)不會因溫升而軟化，否則將降低拋光效果。5）磨料在配制好之后雖是柔軟的，但絕不能發(fā)粘，它不應該粘到零件上，給清洗造成困難，也不能粘到操作者手上，影響操作人員的正常工作。6）切削作用強，加工速度快，要有顯著的拋光效果。介質(zhì)對零件無腐蝕作用，對人體無害，不會產(chǎn)生刺激作用而引起皮膚過敏等。64返回上一張下一張9/27/20242、粘性磨料介質(zhì)的組成粘性介質(zhì)一般由基體介質(zhì)、添加劑、磨料三種成分均勻混合而成。（1）基體介質(zhì)（2）添加劑（3）磨料（4）擠壓珩磨的夾具65返回上一張下一張9/27/202466返回上一張下一張9/27/2024（五）擠壓珩磨的加工后處理擠壓研磨結(jié)束后，在工件和夾具中充填了介質(zhì)，需要將其取出。由于介質(zhì)本身的結(jié)合力強，因此，當剝離介質(zhì)有困難時，則可準備少量介質(zhì)使其與工件上的介質(zhì)相互結(jié)合而簡單地引出。手接觸不到之處可用壓縮空氣清洗。如果將用壓縮空氣吹過的模具凸、凹模型面放在有機溶液中浸漬，介質(zhì)很容易地被溶解而清洗得更好。如果與超聲波清洗方法合用效果會更好。67返回上一張下一張9/27/2024（六）擠壓珩磨工藝參數(shù)和工藝規(guī)律擠壓研磨工藝參數(shù)除了粘性磨料介質(zhì)的稠粘度、磨料種類和粒度外，主要的還有擠壓壓力，磨料介質(zhì)的流動速度(或單位時間介質(zhì)流量和加工時間等。擠壓壓力、流量、加工時間由擠壓衍磨機控制。擠壓壓力一般控制在3MPa~15MPa范圍內(nèi)，流量一般控制在7L/min~25L/min，加工時間由幾分鐘到幾十分鐘范圍內(nèi)。68返回上一張