CRTSⅡ型板式無砟軌道施工方案

客運專線鐵路CRTSⅡ型板式無砟軌道軌道板（有擋肩）打磨及扣件安裝作業(yè)指導書1．適用范圍本作業(yè)指導書適用于客運專線鐵路CRTSⅡ型無砟軌道混凝土軌道板（有擋肩）打磨及扣件安裝工序作業(yè)。2．作業(yè)準備軌道板打磨及扣件安裝前要組織技術人員認真學習施工組織設計，閱讀、審核施工圖紙，澄清有關技術問題，熟悉規(guī)范和技術標準。制定施工安全質量保證措施，對施工人員進行技術交底，對參加施工人員進行崗前培訓。對打磨機的檢測系統(tǒng)進行復核校準，確保檢測系統(tǒng)正確。對打磨數(shù)據(jù)進行復核，確保設計數(shù)據(jù)無誤。3．技術要求3.1打磨前，毛坯板存放時間不少于1個月。3.2毛坯板必須外觀檢驗合格（含返修品合格）才能進入打磨工序。3.3打磨檢測系統(tǒng)必須準確，要定期進行檢查復核。3.4在不安裝扣件的情況下，套管處要安裝套管蓋。3.5單元板的絕緣性能應符合設計要求，電阻R檢≤16.5mΩ、12.75μH≤電感L檢≤13.75μH。4．施工程序與工藝流程4.1施工程序：毛坯板檢驗合格翻轉打磨雕刻布板編號扣件安裝軌道板絕緣檢測4.2工藝流程毛坯板準備毛坯板準備翻轉毛坯板切割外露預應力筋毛坯板定位調平和固定測量打磨檢測成品板雕刻布板編號扣件安裝軌道板絕緣檢測檢驗合格確定打磨量和打磨次數(shù)合格5．施工要求5.1打磨生產計劃安排軌道板打磨前依據(jù)現(xiàn)場計劃工期、各作業(yè)面進度、鋪板方向順序進行打磨生產計劃安排。此前已由生產計劃系統(tǒng)管理員將設計打磨數(shù)據(jù)進行處理并導入數(shù)據(jù)庫中。5.2選擇毛坯板毛坯板經過外觀檢驗合格并已存放1個月后，即可進行打磨操作。打磨時應依據(jù)打磨生產計劃依次選擇相對應的毛坯板。5.3翻轉毛坯板翻轉毛坯板由翻轉機完成，將選定的毛坯板用龍門吊機吊運至翻轉機處，人工依據(jù)打磨板的左右線位置擺正軌道板前進方向，并配合準確下放至翻轉機上。啟動翻轉機液壓裝置，將毛坯板夾緊，將翻轉裝置上升到極限位置，并翻轉180°使軌道板正面向上。控制翻轉裝置下降到軌道板至滾輪線位置，解開翻轉機鎖緊裝置，放開軌道板。5.4軌道板的運輸及外側預應力筋切割軌道板的縱向運輸通過滾輪輸送線完成，滾輪輸送線配有滾動輪和側面導向輪。軌道板翻轉后，由滾輪運輸線運至預應力筋切割工位，用盤鋸將軌道板兩側的外側預應力筋切割使軌道板兩側平齊。預應力筋切割完成后，毛坯板繼續(xù)沿滾輪線運輸至打磨室進料口外等待。5.5打磨軌道板打磨軌道板是由操作人員通過電腦控制數(shù)控磨床自動完成的。5.5.1毛坯板進入打磨室并定位操作人員點擊控制臺旁滾輪線前進按鈕，啟動運輸線滾輪帶動毛坯板進入打磨室。毛坯板在打磨室內繼續(xù)由滾輪線運至加工位置，6個移動式導向輪完成對板的側面引導。帶有終端開關的止擋桿彈起，使毛坯板定位，進、出料口關閉，導向輪和止擋桿收回原位。5.5.2調平和固定毛坯板在操作界面點擊“繼續(xù)”，進入新一塊軌道板打磨界面。再點擊“繼續(xù)”，借助于頂升油缸和調壓油缸在滾輪線上的6個定位點頂起毛坯板并進行調平。輸入毛坯板預制日期和制作模具號等數(shù)據(jù)。同時查看油缸系統(tǒng)的壓力指數(shù)，等待壓力指數(shù)穩(wěn)定調平后，油缸系統(tǒng)自動對毛坯板進行支撐和從側面進行夾緊。5.5.3測量毛坯板壓力指數(shù)穩(wěn)定后，即測力油缸、頂起油缸、支持油缸頂起結束，夾緊油缸夾緊軌道板，進入測量程序，激光測量系統(tǒng)開始工作，并對承軌臺上所有關鍵點和毛坯板范圍進行測量，測量數(shù)據(jù)通過電腦進行處理。在此處理過程中會將加工面移植到已測量的毛坯板面上，并根據(jù)軌道板所獨有的線路控制數(shù)據(jù)，自動為待加工的毛坯板生成數(shù)控程序。5.5.4打磨軌道板測量完成后，系統(tǒng)自動生成打磨數(shù)據(jù)，并根據(jù)待完成的幾何額定值和毛坯板的精度以及打磨機內設定的最大打磨量確定打磨次數(shù)，自動進入打磨程序，點擊開始打磨。5.5.5檢測成品板打磨完成后，系統(tǒng)自動生成成品板檢驗測量程序，進入“開始檢驗測量程序”，激光測量系統(tǒng)再次開始工作，系統(tǒng)會對軌道板上所有關鍵點進行測量并與額定值進行比較，同時會將軌道板的測量數(shù)據(jù)保存到指定位置。5.5.6打磨質量確認測量結束完成后，系統(tǒng)自動生成質量信息，操作人員和質檢人員檢查每塊板質量信息。此時存在兩種情況，如果所打磨的板塊符合所有質量指標，則進入下一工序；若不完全符合，需要操作人員和質檢人員對不符合質量指標的位置進行檢查，如經檢查質量符合要求，可輸入人工放行的理由及復查結果，再進入下一道工序；如人工檢查仍不符合要求，則應重新研磨，或用全站儀等其它方式進行檢測，仍有問題，則軌道板報廢。5.5.7雕刻布板編號質量確認合格后，系統(tǒng)進入刻字程序，對成品板雕刻布板編號，雕刻軸在軌道板上刻出一組軌道板的設計編號。5.5.8清洗并運出成品板刻字結束后，打磨機清洗板塊系統(tǒng)開啟，機梁上的一套沖洗裝置對軌道板進行清洗。側面的夾緊油缸松開，頂升油缸、調平油缸和支撐油缸收回，軌道板落在輸送系統(tǒng)的滾輪線上，側面導向輪伸出至加工位置。進、出料口開啟，出料口處氣閥開啟，打磨完成的板塊由打磨室運出，下一塊毛坯板進入打磨室。5.5.9扣件預安裝軌道板打磨完成后，在場內預安裝扣件。經過打磨、刻字完畢的軌道板通過滾輪運輸線運輸至扣件安裝處，接觸上行程開關，輸送電機停止轉動，軌道板停止前進。此時人工搬動扣件、墊板和螺桿按承軌臺的位置對應擺放好，啟動工業(yè)吸塵器和油脂注射機，先用吸塵器將預埋螺紋套管中的水吸干，然后依次在每個吸干的螺紋套管中采用油脂噴射機注入油脂，每個套管內約14g，再安裝好墊板、扣件和螺桿，啟動氣動扳手將螺桿旋緊。5.5.10軌道板絕緣檢測軌道板扣件安裝完成后，軌道板運輸人員通過橫移小車和電瓶運輸小車將軌道板運輸?shù)絾卧褰^緣檢測平臺下。通過電瓶運輸小車的油缸升降功能將軌道板頂升到扣件與鋼軌剛好接觸的狀態(tài)，關閉電瓶小車的電源。絕緣檢測人員通過智能電橋測試儀，測量出此時的電阻值和電感值。測量值經過修正后，檢測合格的即判定該軌道板合格。6．勞動組織6.1勞動力組織方式：采用架子隊組織模式。6.2施工人員應結合施工組織設計確定的施工方案、機械、人員組合、工期要求進行合理配置。該工序人員配備如下：負責人1人，技術人員1人，專兼職安全員，管理人員1人，打磨機操作人員3人，毛坯板翻轉操作9人，鋼筋余頭切割機、滾輪輸送系統(tǒng)操作、污水處理系統(tǒng)操作人員3人，扣件安裝人員12人，軌道板運輸人員3人，單元板絕緣檢測人員3人。

其中負責人、工班長、技術人員、專兼職安全員必須由施工企業(yè)正式職工擔任。7．材料要求7.1軌道板打磨及扣件安裝前要準備好足夠的滿足要求的鐵路專用防護油脂，采用SOK912油脂。7.2在安裝扣件的情況下要準備足夠的扣件系統(tǒng)；在沒有扣件系統(tǒng)的情況下要準備足夠的預埋套管蓋，預埋套管蓋必須能夠密封套管。8．設備機具配制根據(jù)施工方案，軌道板打磨及扣件安裝需要配備下表設備。軌道板打磨及扣件安裝設備表序號設備名稱規(guī)格型號配置數(shù)量作業(yè)內容1吊具非標自制1臺與龍門吊配合，吊運Ⅱ型板2翻轉機非標自制1臺翻轉Ⅱ型板，使承軌臺朝上3鋼筋余頭切割機非標自制2臺將軌道板的鋼筋余頭切掉4滾輪輸送系統(tǒng)非標自制1套在翻轉機、打磨機、扣件安裝設備之間運送Ⅱ型板5污水處理系統(tǒng)非標自制1套用于打磨用水的循環(huán)處理6打磨機非標自制1臺精確打磨Ⅱ型板承軌臺7油脂注射機GRACO1:551個用于將油脂定量加注于塑料套管內8工業(yè)用吸塵器g-winner1臺將套管中的水、雜質清理干凈9．質量控制及檢驗9.1在正常打磨過程中，每周用全站儀測量1塊成品板。9.2當打磨機的測量數(shù)據(jù)出現(xiàn)問題或測量誤差時，應采用全站儀進行復測。9.3扣件預安裝前，用吸塵器吸出預埋套管內的積水和雜物。9.4每個套管內注入油脂約14g。9.5軌道板的絕緣檢測每批檢驗10%，如檢驗不合格，該批應逐塊檢驗。10．安全及環(huán)保要求10.1安全要求10.1.1施工作業(yè)時必須嚴格遵守操作規(guī)程，專人負責專項設備，操作人員必須經培訓操作檢驗合格后上崗，嚴禁其他人未經允許使用設備；10.1.2工人上崗作業(yè)時，必須按照規(guī)定配帶齊全完整的勞動防護用品；10.1.3軌道板翻轉時，除操作人員外，嚴禁其它人接觸翻轉機操作臺；10.1.4軌道板翻轉時，人員嚴禁在軌道板下作業(yè)；10.1.5預應力鋼筋切割時，人員嚴禁靠近切割鋸；10.1.6打磨機研磨時，其他人員不能進入研磨室，同時門要關閉。其它工序作業(yè)時，嚴格遵守操作規(guī)程作業(yè)。10.2環(huán)保要求10.2.1切割下來的預應力鋼筋頭應即時回收到指定的回收箱；10.2.2打磨