梁場實驗室作業(yè)指導書

1-梁場實驗室作業(yè)指導書編制：審核：批準：受控編號：發(fā)放編號：目錄1.目的及適用范圍42.職責43.編制依據44.水泥試驗作業(yè)指導書55.粉煤灰檢測試驗作業(yè)指導書76.礦渣粉檢測試驗作業(yè)指導書87.細集料試驗作業(yè)指導書98.粗集料試驗作業(yè)指導書129.外加劑試驗作業(yè)指導書15 10.混凝土用水1711.混凝土膨脹劑1712.PVC泄水管、通風管及管蓋1813.制孔膠管1914.成品支座1915.防水材料2116.鋼筋力學、機械性能試驗作業(yè)指導書2317.鋼絞線試驗作業(yè)指導書2818.預埋件2819.錨具、夾具性能試驗作業(yè)指導書2920.混凝土試驗作業(yè)指導書2920.1材料2920.2試件制備3020.3儀器設備3020.4試驗步驟3120.5試驗結果計算3120.6配合比設計混凝土試件成型3120.7養(yǎng)護3220.8混凝土抗壓強度試驗3220.9混凝土彈性模量試驗3321.管道壓漿試驗作業(yè)指導書3322.封錨試驗作業(yè)指導書3523.靜載試驗作業(yè)指導書3624.梁體墊塊試驗作業(yè)指導書3725.纖維混凝土保護層實驗作業(yè)指導書3726.保護層厚度檢驗作業(yè)指導書37試驗作業(yè)指導書1.目的及適用范圍為明確箱梁及相關生產原材料的檢驗項目頻次，檢驗要點和要求，明確混凝土澆注等相關工藝過程標準規(guī)范的指標，半成品、成品驗收等特制定本作業(yè)指導書。本作業(yè)指導書適用于本梁場實驗室的質量控制。2.職責實驗室具體負責實施試驗作業(yè)。試驗項目負責人組織實施試驗任務，并負責試驗過程的控制。3.編制依據鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》鐵科基【2005】101號文發(fā)布的《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》GB1499.2-2007鋼筋混凝土用鋼第二部分：熱軋帶肋鋼筋GB/T5224—2003預應力混凝土用鋼絞線GB13013—91鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋GB701—97低碳鋼熱軋圓盤條TB/T3193-2008《鐵路混凝土預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件》GB175—2007通用硅酸鹽水泥TB10210—2001鐵路混凝土與砌體工程及驗收規(guī)范JBJ52-2006普通混凝土用砂、石質量標準及檢驗方法標準JBJ63—2006凝土拌合用水標準GB/T8076—97混凝土外加劑JGT223-2007聚羧酸系高性能減水劑GB8077—2000砼外加劑均質性試驗方法GB700—88碳素結構鋼GB699—99優(yōu)質碳素結構鋼技術條件GB/T18046-2008用于水泥和混凝土中的粒化高爐礦渣粉GB1596—2005用于水泥和混凝土中的粉煤灰GBJ146—90粉煤灰混凝土應用技術規(guī)程JGJ28—86粉煤灰在混凝土和砂漿中應用技術規(guī)程TB/T3192-2008鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術條件4.水泥試驗作業(yè)指導書4.1水泥進場必須附有出廠證明書、并由物資部通知實驗室取樣復驗。4.2當對水泥質量有懷疑或水泥出廠日期逾3個月時應取樣試驗，滿足GB175有關規(guī)定方可使用。4.3水泥其他技術要求采用品質穩(wěn)定、強度等級不低于42.5級的低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥，禁止使用其它品種水泥。水泥其技術要求要符合鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》、鐵科基【2005】101號文發(fā)布的《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》及GB175—2007標準之規(guī)定，水泥中的堿含量按Na2O+0.65K2O計算值來表示且不得大于0.6%。4.4水泥分批與檢驗試樣的采??；4.4.1水泥進場時，必須附有水泥生產廠家的質量證明書。由物資部對進場水泥核查生產廠名、品種、強度等級、包裝、重量、出廠日期、出廠編號及是否受潮等，并作好記錄。4.4.2同一水泥廠生產的同期出廠的同品種、同強度等級、同一出廠編號的水泥為一批。按進場批號、車號對進場的每批水泥均須進場取樣檢驗。散裝水泥每批總量不得超過500t。4.4.3水泥的取樣由物資部負責，檢驗由實驗室負責。4.4.4對每批散裝水泥，隨機地從20個以上不同部位取等量水泥，經混拌均勻后，再從中秤取不少于12kg水泥作為實驗樣品。4.4.5對已進場的每批水泥，視在場存放，一般對每一品種、標號、編號的水泥罐存放超過三個月，須取樣進行復驗，復驗合格后方可使用。4.5水泥的每批常規(guī)檢驗項目為：膠砂強度、凝結時間、安定性、細度。對于任何新選貨源，或使用同廠家、同批號、同品種的產品達3個月的產品還必須檢驗以下6個項目：比表面積、燒失量、CL含量、堿含量、游離CaO含量、MgO含量、SO3含量。試驗方法按GB175之規(guī)定執(zhí)行。4.6進場入庫記錄、試驗記錄與檢驗報告進場入庫記錄、試驗記錄與檢驗報告應包括下列內容：A、被檢水泥的品種、標號、包裝及生產廠家；B、被檢水泥的編號、進場日期及儲放情況；C、水泥檢驗試驗的采取日期、采樣地點及采取方法；D、水泥的檢驗項目；E、試驗記錄應記下全部原始試驗數據、試驗條件的控制及檢驗中的異常情況，必要時應在檢驗報告中注明；F、試驗的結果；G、試驗日期、試驗人員。4.7檢驗結果處理4.7.1水泥檢驗結果須符合GB175—2007標準中的規(guī)定。4.7.2檢驗結果的處理按GB175—2007標準中的規(guī)定執(zhí)行。4.8嚴禁使用其它品種或未經檢驗不合格的水泥。項目進場抽檢項目頻次進場全面檢驗項目質量要求水泥水泥=1\*GB2⑴燒失量每批散裝水泥不大于500t或袋裝水泥不大于200t的同廠家、同品種、同批號、同出廠日期水泥√任何新選貨源或同廠家、同品種、同批號、同出廠日期水泥出廠日期達3個月水泥=1\*GB2⑴≤5%=2\*GB2⑵≤5%=3\*GB2⑶≤3.5%=4\*GB2⑷≤10%=5\*GB2⑸凝結45min終凝≤600min=6\*GB2⑹合格=7\*GB2⑺3d：抗折≥3.5MPa，抗壓≥17MPa，28d：抗折≥6.5MPa，抗壓≥42.5MPa=8\*GB2⑻堿含量≤0.60%=9\*GB2⑼/=10\*GB2⑽/=11\*GB2⑾粉煤灰、礦粉，摻量≤15%=12\*GB2⑿C2A含量8%=13\*GB2⒀比表面積≤350㎡/㎏且≥300㎡/㎏=14\*GB2⒁游離氧化鈣含量≤1.5%=15\*GB2⒂≤0.06%=2\*GB2⑵氧化鎂√=3\*GB2⑶三氧化硫√=4\*GB2⑷細度√√=5\*GB2⑸凝結時間√√=6\*GB2⑹安定性√√=7\*GB2⑺強度√√=8\*GB2⑻堿含量√=9\*GB2⑼助磨劑名稱及摻量√=10\*GB2⑽石膏名稱及摻量√=11\*GB2⑾混合材名稱及摻量√=12\*GB2⑿熱料中C2A含量√=13\*GB2⒀比表面積√=14\*GB2⒁游離氧化鈣√=15\*GB2⒂氯離子含量√5、粉煤灰檢測試驗作業(yè)指導書粉煤灰進場時，物設部必須填寫委托單，連同供應商提供的質量證明文件，委托實驗室進行檢驗。每廠家、每品種、每批號檢查供應商提供的質量證明文件包括細度、燒失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、堿含量、氯離子含量指標。對任何新選貨源或同廠家、同批號、同品種、同出廠日期達3個月的粉煤灰進行細度、燒失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、堿含量、氯離子含量指標進行抽樣檢測。依據國家標準：鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》、鐵科基【2005】101號文發(fā)布的《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》及《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596—2005）；國家標準：《粉煤灰混凝土應用技術規(guī)范》（GBJ146—90）；行業(yè)標準；《粉煤灰在混凝土和砂漿中應用技術規(guī)程》（GBJ28—86）進行粉煤灰細度、需水量、燒失量、三氧化硫含量等試驗。按同批號、同品種、同出廠日期的粉煤灰不超過120t抽檢一次，不足120t時按一批計。技術要求如下：粉煤灰1.細度√每批不大于120t同廠家、同批號、同品種、同出廠日期粉煤灰√任何新選貨源或同廠家、同批號、同品種、同出廠日期產品達6個月者=1\*GB2⑴≤12%=2\*GB2⑵≤3.0%=3\*GB2⑶≤1.0%=4\*GB2⑷≤100%=5\*GB2⑸≤3.0%=6\*GB2⑹/=7\*GB2⑺≤0.02%=8\*GB2⑻﹥70%=9\*GB2⑼≤10%=10\*GB2⑽/2.燒失量√√3.含水率√4.需水量比√√5.三氧化硫含量√6.堿含量√7.C1含量√8.活性指數√√9.氧化鈣含量√10.游離氧化鈣含量√試驗方法：細度按水流篩法測定；燒失量、三氧化硫含量和含水量應按現(xiàn)行國家標準《水泥化學分析法》測定、需水比按GBJ146—90附錄二規(guī)定的試驗方法測定。驗收要求：每批粉煤灰應有供貨單位的出廠合格證，包括：廠名、合格證編號、等級、批號及出廠日期、數量及質量檢驗結果等；取樣按以下規(guī)定進行：散裝灰從每批不同部位取15份試樣，每份不少于1kg，混拌均勻，按四分法縮取出比用量大一倍的試樣；袋裝灰的取樣從每批中任抽10袋，每袋各取試樣不少于1kg，混拌均勻，按四分法縮取試樣。粉煤灰的質量檢測應滿足上表要求，當有一項指標達不到要求時應重新從同一批中加倍取樣進行復檢，復檢后仍達不到要求時，該批粉煤灰應判為不合格品處理。6.礦渣粉檢測試驗作業(yè)指導書礦渣粉進場時，物設部必須填寫委托單，連同供應商提供的質量證明文件，委托實驗室進行檢驗。每廠家、每品種、每批號檢查供應商提供的質量證明文件包括比表面積、燒失量、MgO含量、SO2含量、CL含量、含水率、需水量比、堿含量、活性指數等指標。按同批號、同品種、同出廠日期的礦渣粉不超過120t抽檢一次，不足120t時按一批計。常規(guī)檢測項目為：比表面積、燒失量、需水量比、活性指數。對任何新選料源，或使用同廠家、同品種、同批號的產品達3個月機出產日期達3個月的產品，還應檢測SO2含量、CL含量、含水率、MgO含量、堿含量、活性指數等指標。取樣方法按GB12573 規(guī)定進行，每一編號為一取樣單位，取樣應有代表性，可連續(xù)取樣，也可以在20個以上部位取等量樣品，樣品總量至少20kg。試樣應混合均勻，按四分法縮取出比實驗所需量大一倍的試樣。檢驗項目及頻次、質量要求符合鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》、鐵科基【2005】101號文發(fā)布的《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》及GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的顆粒高爐礦渣粉》。拌制水泥混凝土時的礦渣粉應符合表12的規(guī)定。表12：礦渣粉的技術要求7磨細礦渣粉=1\*GB2⑴密度每批不大于120t同廠家、同批號、同品種、同出廠日期磨細礦渣粉√任何新選貨源或同廠家、同批號、同品種、同出廠日期產品達6個月者=1\*GB2⑴/=2\*GB2⑵比表面積有為400～500㎡/kg=3\*GB2⑶≤3.0%=4\*GB2⑷≤14%=5\*GB2⑸≤4.0%=6\*GB2⑹0.02%=7\*GB2⑺≤1.0%=8\*GB2⑻≤100%=9\*GB2⑼/=10\*GB2⑽≥95%=2\*GB2⑵比表面積√√=3\*GB2⑶燒失量√√=4\*GB2⑷氧化鎂含量√=5\*GB2⑸三氧化硫含量√=6\*GB2⑹C1含量√=7\*GB2⑺含水率√=8\*GB2⑻需水量比√√=9\*GB2⑼堿含量√=10\*GB2⑽活性指數√√7.細集料試驗作業(yè)指導書對任何新選貨源或使用同廠家、同品種、同規(guī)格進場達一年的細集料進行篩分、吸水率、細度模數、含泥量、泥塊含量、堅固性、云母含量、輕物質含量、有機物含量、硫化物及硫酸鹽含量、氯離子含量、堿活性試驗；依據《普通混凝土用砂質量標準及檢驗方法》JGJ52-2006，進行篩分、含泥量、泥塊含量、云母含量、輕物質含量、壓碎指標等試驗。按每批不等于600t或400m3同廠家、同品種檢驗一次。嚴格控制云母和泥土的含量，砂的含泥量應不大于1%，泥塊含量應不大于0.1%。選用無堿活性細骨料（因條件所限不得不采用堿—硅酸反應砂漿棒膨脹率為0.10～0.20%的活性骨料時，由各種原材料帶入混凝土中的總堿量不應超過3.0kg/m3）試驗方法：=1\*GB3①試樣：在料堆上取樣時，取樣部位應均勻分布。取樣前先將取樣部位表層鏟除，然后從不同部位抽取大致等同的砂8份，組成一組試樣。單項試驗的最少取樣數量應符合下表要求：序號試驗項目最少取樣數量（kg）1顆粒級配4.42含泥量4.43石粉含量6.04泥塊含量20.05云母含量0.66輕物質含量3.27有機物含量2.08硫化物與硫酸鹽含量0.69氯化物含量4.410堅固性8.011表觀密度2.612堆積密度與空隙率5.0=2\*GB3②試樣處理：用人工四分法，將所取試樣置于平板上，在潮濕狀態(tài)下拌和均勻，并堆成厚度約為20mm的圓餅，然后沿相互垂直的兩條直徑把圓餅分為大致相同的四分，取其中對角線的兩份重新拌勻，再堆成圓餅。重復以上過程，直至把樣品縮分到試驗所需量為止。堆積密度所用試樣可不經縮分，在拌勻后直接進行試驗。=3\*GB3③試驗所需環(huán)境和用篩：實驗室的溫度應保持在15-30℃。試驗用篩應滿足JGJ52-2006中方孔試驗篩的規(guī)定。=4\*GB3④結果計算和評定：計算分記篩余百分率精確到0.1%，累計篩余百分率精確到0.1%。篩分后，如每號篩余量與篩底的剩余量之和同原樣質量之差超過1%時需重做。細度模數之差超過0.20時，須重做試驗。含泥量試驗結果取兩個試樣的試驗結果的算術平均值作為測定值，精確到0.1%；泥塊含量試驗取兩次試驗結果的算術平均值，精確至0.1%；云母含量取兩次試驗結果的算術平均值，精確至0.1%；有機物含量當原試樣制成的水泥砂漿強不低于洗除有機物后試樣制成的水泥砂漿強度的95%時，則認為有機物含量合格；硫化物和硫酸鹽含量去兩次試驗的算術平均值，精確到0.1%，若兩次試驗結果之差大于0.2%時，須重做試驗；氯化物含量取兩次試驗結果的算術平均數，精確到0.01%。=5\*GB3⑤檢驗規(guī)則：檢驗分類：a、出廠檢驗：出廠檢驗項目為顆粒級配、細度模數、堆積密度、含泥量、泥塊含量、云母含量。b、型式試驗：在下列情況之一時，應進行型式試驗：原料資源或生產工藝發(fā)生變化時、正常生產時，每年進行一次，國家質檢機構要求時；=6\*GB3⑥組批規(guī)則：按同分類、規(guī)格、適用等級每400m3為一批，不足400m3為一批。=7\*GB3⑦判定規(guī)則：檢驗（含復驗）后，各項性能指標都符合JGJ52-2006相應類別規(guī)定時，判為該產品合格，技術要求顆粒級配、含泥量、泥塊含量、有害物質、堅固性中有一項性能指標不符合要求則應從同一批中加倍取樣，對不合格項進行復檢，復檢后，該項指標符合要求時平判該類產品合格；仍然不合格時則該批產品判為不合格。=8\*GB3⑧標志、儲存和運輸：砂應按類別、規(guī)格分別堆放和運輸，防止人為碾壓及污染產品；運輸時，應認真清掃運輸設備并采取措施防止雜物混入和粉塵飛揚。砂的檢驗項目頻次及質量要求應符合鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》、鐵科基【2005】101號文發(fā)布的《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》見下表細骨料=1\*GB2⑴篩分√每批不大于600t或400m3同廠家、同品種細骨料，有機物含量每3個月試驗一次√任何新選貨源或使用同廠家、同品種、同規(guī)格產品達6個月者=1\*GB2⑴符合級配要求=2\*GB2⑵≤2.0%=3\*GB2⑶細度模數2.6～3.0=4\*GB2⑷含泥量≤1.5%=5\*GB2⑸泥塊含量≤0.1%=6\*GB2⑹≤8%=7\*GB2⑺≤0.5%=8\*GB2⑻≤0.5 =9\*GB2⑼合格（淺于標準色）=10\*GB2⑽≤0.5%=11\*GB2⑾﹤0.02%=12\*GB2⑿無堿活性=2\*GB2⑵吸水率√=3\*GB2⑶細度模數√√=4\*GB2⑷含泥量√√=5\*GB2⑸泥塊含量√√=6\*GB2⑹堅固性√=7\*GB2⑺云母含量√√=8\*GB2⑻輕物質含量√√=9\*GB2⑼有機物含量√√=10\*GB2⑽硫化物及硫酸鹽含量√=11\*GB2⑾Clˉ含量√=12\*GB2⑿堿活性√8.粗集料試驗作業(yè)指導書對任何新選貨源或使用同廠家、同品種、同規(guī)格達一年的粗集料進行顆粒級配、巖石抗壓強度、吸水率、緊密空隙率、含泥量、泥塊含量堅固性、有機物含量、壓碎指標、硫化物及硫酸鹽含量、氯離子含量，堿活性試驗；依據《普通混凝土用碎石或卵石質量標準及檢驗方法》JGJ52-2006進行顆粒級配、含泥量、泥塊含量、壓碎指標、針片狀顆粒含量等試驗。按每批不大于600t或400m3同廠家、同品種檢驗一次。8.1檢驗項目外觀質量檢查。每批進場的碎石應檢查石中是否混入灰塊、泥塊及其它雜物等。碎石進場時首先由進行目測，目測的內容主要是顆粒粒徑及級配和含泥量。如目測不合格，直接退貨。目測合格后，通知試驗室和監(jiān)理，由物設部取樣，并填寫委托單，委托試驗室進行檢驗。碎石的常規(guī)檢驗項目見表13：粗骨料=1\*GB2⑴顆粒級配√每批不大于600t或400m3同廠家、同品種粗骨料√任何新選貨源或使用同廠家、同品種、同規(guī)格產品達一年者=1\*GB2⑴符合5-20mm碎石級配=2\*GB2⑵母巖與混凝土設計抗壓強度之比≥2=3\*GB2⑶≤2%=4\*GB2⑷≤40%=5\*GB2⑸壓碎指標≤10%=6\*GB2⑹≤5%=7\*GB2⑺≤5%=8\*GB2⑻含泥量≤0.5% =9\*GB2⑼泥塊含量≤0.1%=10\*GB2⑽≤0.5%=11\*GB2⑾使用碎石時不做=12\*GB2⑿無堿活性=2\*GB2⑵巖石抗壓強度√=3\*GB2⑶吸水率√=4\*GB2⑷空隙率√=5\*GB2⑸壓碎指標√√=6\*GB2⑹堅固性√=7\*GB2⑺針件狀顆粒含量√√=8\*GB2⑻含泥量√√=9\*GB2⑼泥塊含量√√=10\*GB2⑽硫化物及硫酸鹽含量√=11\*GB2⑾有機物含量（卵石）√√=12\*GB2⑿堿活性√8.2試驗方法：=1\*GB3①試樣：在料堆上取樣時，取樣部位應均勻分布。取樣前先將取樣部位表層鏟除，然后從不同部位抽取大致等同的石子15份（在料堆的頂部、中部和底部均勻分布的15個不同部位取得），組成一組試樣：從皮帶運輸機上的取樣時，應用接料器在皮帶運輸機機尾的出料處定時抽取大致等量的石子8份，組成一組樣品；從汽車上取樣時，從不同部位和深度抽取大致等量的16份石子，組成一組樣品。單項試驗的最少取樣數量應符合下表要求：試驗項目不同最大粒徑（mm）下的最少取樣量9.516.019.026.531.537.563.075.0顆粒級配9.516.019.025.031.537.563.080.0含泥量8.08.024.024.040.040.080.080.0.泥塊含量8.08.024.024.040.040.080.080.0針片狀含量1.24.08.012.020.040.040.040.0有機物含量按試驗要求的粒級和數量取樣硫酸鹽好硫化物含量堅固性巖石抗壓強度隨機選取完整巖石鋸切或鉆取或試驗用樣品碎石指標值按試驗要求的粒級和數量取樣表觀密度8.08.08.08.012.016.024.024.0堆積密度及空隙率40.040.040.040.080.080.0120.0120.0=2\*GB3②試驗所需環(huán)境和試驗用篩；試驗室的溫度應保持在15-30℃；試驗用篩應滿足JGJ53-1992中圓孔試驗篩的規(guī)定，篩孔大于5.00mm的試驗篩采用穿孔板試驗篩。=3\*GB3③結果計算和評定：計算分計篩余百分率精確到0.1%，累計篩余百分率精確到1%。篩分后，如每號篩的篩余量與篩底的剩余量之和同樣質量之差超過1%時需重做。根據各號篩的累計篩余百分數，評定該試樣的顆粒級配。含泥量試驗結果取兩個試驗的試驗結果的算術平均值作為測定值，精確到0.1%；泥塊含量試驗取兩次試驗結果的算術平均值，精確至0.1%；針片狀顆粒含量取兩次試驗結果的算術平均值，精確至1%；有機物含量當原試樣制成的混凝土強度不低于洗除有機物后試驗制成的水泥混凝土強度的95%時，則認為有機物含量合格；硫化物和硫酸鹽含量取兩次試驗的算術平均值，精確到0.1%，若兩次試驗結果之差大于0.2%時，須重做試驗；堅固性試驗中試樣總質量損失精確到1%；壓碎指標值取三次試驗結果的算術平均值作為石子的壓碎指標，精確到1%；母巖抗壓強度試驗計算結果與評定取6個試件結果的算術平均值，并給最小值，精確到1MPa，對存在明顯層理的巖石，應分別給出受力方向平行層理的巖石抗壓強度與受力方向垂直層理的巖石抗壓強度（仲裁檢驗時，以直徑50mm×50mm的圓柱體試件的抗壓強度為準）。=4\*GB3④檢驗規(guī)則：檢驗分類：a、出廠檢驗，碎石的出廠檢驗項目為顆粒級配，含泥量、泥塊含量、針片狀顆粒含量；b、型式試驗：碎石是型式試驗檢驗項目為顆粒級配、含泥量和泥塊含量、針片狀顆粒含量、有害物質含量、堅固性、強度、碎石指標、表觀密度、堆積密度和空隙率、堿集料反應等在下列情況之一時，應進行型式試驗：新產品投產好老產品轉產時，原料資源或生產工藝發(fā)生變化時，正常生產時，每年進行一次、國家質檢機構要求時。=5\*GB3⑤租批規(guī)則：按同分類、規(guī)格、適用等級每600t為一批，不足600t亦為一批。=6\*GB3⑥判定規(guī)則：檢驗（含復驗）后，各項性能指標都符合《普通混凝土用碎石或卵石質量標準及檢驗方法》JGJ53-2006相應類別規(guī)定時，判定該產品合格，技術要求顆粒級配、含泥量和泥塊含量、針片狀顆粒含量、有害物質含量、堅固性、強度、壓碎指標、表觀密度、堆積密度和空隙率、堿集料反應有一項性能指標不符合要求則應從同一批中加倍取樣，對不合格項進行復檢，復檢后，該項指標符合要求時判該類產品合格；仍然不合格時則該批產品判為不合格。=7\*GB3⑦標志、儲存和運輸：碎石出廠時供需雙方在廠內驗收產品，生產廠家提供產品質量合格證書，碎石的類別、規(guī)格和生產廠名；批量編號及供貨數量、檢驗結果、日期及執(zhí)行標準編號、合格證書編號及發(fā)放日期、檢驗部位及檢驗人員簽章；碎石應按類別、規(guī)格分別堆放和運輸，防止人為碾壓及污染產品；運輸時，應認真清掃運輸設備并采取措施防止雜物混入和粉塵飛揚。9.外加劑試驗作業(yè)指導書梁產品的混凝土采用聚羧酸高效減水劑，其技術要求符合鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》、鐵科基【2005】101號文發(fā)布的《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》及JGT223-2007聚羧酸系高性能減水劑、GB8076—1997標準第4.2條表1中高效減水劑的要求，勻質性能指標符合4.2條表2的要求，對任何新選貨源或同廠家、同批號、同品種、同出廠日期達6個月的外加劑進行勻質性指標、減水率塌落度保留值、常壓泌水率比、壓力泌水率比、含氣量、抗壓強度比、對鋼筋的銹蝕作用、抗凍性、氯離子滲透電量、收縮率比進行試驗：依據《混凝土外加劑》GB8076-1997進行減水率、常壓泌水率比、含氣量、抗壓強度比試驗，每批大于50t同廠家、同批號、同品種、同出廠日期的混凝土外加劑進行檢驗一次。9.1試驗項目與標準符合表13《外加劑的性能》的規(guī)定外加劑的性能序號項目指標備注1水泥凈漿流動度，mm≥2402硫酸鈉含量，%≤10.03氯離子含量，%≤0.24堿含量（Na2O+0.658K2O）,.%≤10.05減水率，%≥206含氣量≥3.0用于配制非抗凍混凝土≥4.5用于配制抗凍混凝土7坍落度保留值，mm30min≥180用于泵送混凝土60min≥150用于泵送混凝土8常壓泌水率，%≤209壓力泌水率，%≤90用于泵送混凝土10抗壓強度比，%3d≥1307d≥12528d≥12011對鋼筋銹蝕作用無銹蝕9.2檢驗規(guī)則：=1\*GB3①取樣及編號：試樣分點樣和混合樣，每一種編號取樣不少于0.2t水泥所需要的外加劑量；=2\*GB3②試樣及留樣：每一編號取得的試樣應充分混勻，分為兩份，一份按測定項目進行試驗。另一份要密封保存半年，以備有疑問時提交國家指定機關進行復驗或仲裁；=3\*GB3③檢驗分類：出廠檢驗和型式試驗，型式試驗在下列情況之一者必須進行：a、正式生產后，如材料、工藝有較大的改變、可能影響產品性能時；b、正常生產時，一年至少進行一次檢驗；c、出廠檢驗結果與上次檢驗有較大差異時；d、國家質量監(jiān)督機構提出型式檢驗要求時。=4\*GB3④判定規(guī)則：產品經檢驗，勻值性、減水率、泌水率、凝結時間差、抗壓強度比、含氣量符合要求，則判定該編號外加劑不合格，其余項目為參考項目；=5\*GB3⑤復檢：復驗以封存樣進行，并按照型式試驗項目檢驗。10.混凝土用水10.1混凝土用水必須符合鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》、鐵科基【2005】101號文發(fā)布的《客運專線高性能混凝土暫行技術條件》及JGJ63-2006標準技術要求。10.2使用的飲用水，應經檢查后使用。10.3使用其它水源時，同一水源的漲水季節(jié)檢驗一次以下項目：PH值、不溶物含量、可溶物含量氯化物含量、硫酸鹽含量、堿含量等指標。拌和及養(yǎng)護水檢驗指標及頻次要求見表16：表16：拌和及養(yǎng)護水=1\*GB2⑴PH值√任何新選貨源或同廠家、同批號、同品種、同出廠日期產品達6個月者=1\*GB2⑴﹥4.5=2\*GB2⑵＜2000（mg/L）=3\*GB2⑶＜2000(mg/L)=4\*GB2⑷＜500(mg/L)=5\*GB2⑸＜600(mg/L)=6\*GB2⑹/=7\*GB2⑺初凝≤30min，終凝≤30min=8\*GB2⑻≥90%=9\*GB2⑼/=2\*GB2⑵不溶物含量√=3\*GB2⑶可溶物含量√=4\*GB2⑷氯化物含量√=5\*GB2⑸硫酸鹽含量√=6\*GB2⑹硫化物含量√=7\*GB2⑺凝結時間√=8\*GB2⑻抗壓強度比√=9\*GB2⑼堿含量√10.4新水源或同水源使用達一年至少應檢驗一次。10.5水的取樣按JGJ63-2006標準執(zhí)行。10.6試驗方法按JGJ63-2006標準規(guī)定。10.7結果及評定按JGJ63-2006標準和鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》規(guī)定處理評定。11.混凝土膨脹劑進場膨脹劑應按同廠家、同品種、同編號、同一時間進場且每50t為一批，不足50t也按照一批計。每批次取樣至少10kg、試驗方法依據JC476-2001標準執(zhí)行。表19：混凝土膨脹劑技術指標項目指標值化學成分氧化鎂/%≤5.0含水率/%≤3.0含堿量/%≤0.75氯離子/%≤0.05物理性能細度比表面積/(㎡/kg)≥2500.08mm篩篩余/%≤121.25mm篩篩余/%≤0.5凝結時間初凝/min≥45終凝/h≤10項目指標值物理性能限制膨脹率/%水中7d≥0.025≤0.10空氣中21d≤-0.020抗壓強度/MPa≥7d25.028d45.0抗折強度/MPa≥7d4.528d6.5判定原則：經檢驗，產品各項指標均符合上表要求，判定為合格品，若有一項指標不符合本標準要求時，則判定為不合格品，不得進場使用。12.PVC泄水管、通風管及管蓋依據鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》、PVC泄水管、通風管及管蓋進場時，物設部必須填寫委托單，連同供應商提供的質量證明文件，委托試驗室進行檢驗。每廠家、每品種、每批號檢查供應商提供的質量證明文件。泄水管通風管=1\*GB2⑴外觀和顏色√每批不大于1000個√任何新選廠家=1\*GB2⑴管材內外壁光滑沒有氣泡，裂口和明顯裂紋、凹陷、色澤不均及分解變色線=2\*GB2⑵外徑偏差0~+0.3mm,壁厚偏差0~+0.6mm,=3\*GB2⑶≤10%=4\*GB2⑷縱向回縮率≤5%=5\*GB2⑸表面變化不劣于4L=6\*GB2⑹合格=2\*GB2⑵尺寸√√=3\*GB2⑶落錘沖擊√√=4\*GB2⑷環(huán)剛度√=5\*GB2⑸二氯甲烷浸漬試驗√=6\*GB2⑹連接密封試驗√泄水管管蓋=7\*GB2⑺云母含量√每批不大于1000個√任何新選廠家管材內外壁光滑，沒有氣泡，裂口和明顯裂紋、凹陷、色澤不均及分解變色線=8\*GB2⑻輕物質含量√√表：21PVC泄水管、通風管及管蓋的檢驗項目指標及頻次13.制孔膠管進場時，物設部必須做好外觀驗收，并檢查供應商提供的質量表明文件，會同安質部、監(jiān)理進行檢驗驗收。每廠家、每品種、每批號檢查供應商提供的質量證明文件。質量證明文件見表22.表：22AR制孔膠管=1\*GB2⑴硬度（邵爾A）√每批不大于5000m的同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號檢查質量證明文件√任何新選廠家每批不大于5000m的同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號檢查質量證明文件=1\*GB2⑴65±5度=2\*GB2⑵≥12Mpa=3\*GB2⑶≥350Mpa=4\*GB2⑷≥6%=2\*GB2⑵拉伸強度√√=3\*GB2⑶扯斷伸長率√√=4\*GB2⑷300%定伸長率√√14.成品支座14.1一般規(guī)定成品支座試驗應在經國家計量認證的檢測機構中進行。14.2試驗樣品成品支座試驗應采用實體支座，受試驗設備能力限制時，可與用戶協(xié)商選用有代表性的小型支座進行試驗；支座摩擦系數可選用小型支座進行試驗。14.3試驗方法成品支座的豎向承載力、摩擦系數和亞轉試驗方法分別按TB/T2331附錄C、D、E進行。14.4檢驗分類客運專線橋梁盆式橡膠支座的檢驗分原材料及部件進廠檢驗、產品出廠檢驗和型式檢驗三類。14.4.1原材料及部件進廠檢驗為支座加工用原材料及外協(xié)加工件進廠時進行的驗收檢驗。14.4.2產品出廠檢驗為支座生產廠在每批產品交貨前必須進行的檢驗。14.4.3客運專線橋梁盆式橡膠支座用原材料及部件進廠后的檢驗項目及檢驗周期應符合表24.5.1的規(guī)定。對原材料及外協(xié)部件除有供應商的質保單外，支座生產廠必須提供復檢報告。表14.5.1盆式橡膠支座用原材料及部件進廠后的檢驗檢驗項目檢驗內容檢驗依據檢驗頻次橡膠物理機械性能3.2條每批原料（不大于500kg）一次幾何尺寸設計圖紙每件聚四氟乙烯物理機械性能3.3條每批原料（不大于200kg）一次幾何尺寸設計圖紙每件鑄鋼件裂紋及缺陷TB/T2331每件機械性能GB11352每爐鋼板機械性能GB/T1591每批鋼料不銹鋼板機械性能GB3280每批鋼板硅脂物理機械性能HG/T2502每批（不大于50kg）黃銅物理機械性能GB/T2040每批黃銅14.5.2客運專線橋梁盆式橡膠支座出廠檢驗項目及檢驗周期應符合表14.5.2規(guī)定，出廠檢驗由工廠質檢部門進行，并出具質檢報告。表14.5.2盆式橡膠支座出廠檢驗檢驗項目檢驗內容檢驗依據檢驗頻次支座各部件尺寸按設計圖每個支座上支座板不銹鋼板平面度按設計圖聚四氟乙烯板凸出襯板高度≥3mm聚四氟乙烯板表面儲硅脂槽尺寸及排列方向按設計圖支座組裝高度偏差3.10條支座表面防腐涂裝3.9條支座鑄件超聲波探傷GB/T723314.5.3客運專線橋梁盆式橡膠支座型式檢驗項目及檢驗周期應符合表14.5.3的規(guī)定：檢驗項目檢驗內容檢驗依據檢驗頻次支座及材料支座原材料及部件性能5.2.1條支座總數的1%支座承壓橡膠板成品取樣物理機械性能3.2條支座總數的1%聚四氟乙烯板成品密度、球壓痕硬度及摩擦系數3.3條支座總數的1%聚四氟乙烯板的線磨耗率3.3條一組（兩個支座）整體支座豎向承載力檢驗TB/T2331附錄C一組（四個支座），支座總數的4%整體支座摩擦性能檢驗TB/T2331附錄D整體支座壓轉性能檢驗TB/T2331附錄E14.6檢驗結果的判定14.6.1在進廠檢驗中發(fā)現(xiàn)不合格原材料及部件不得使用，在出廠檢驗中對整體支座檢驗不合格的部件，必須進行更換，直至全部檢驗項目均符合要求時方可出廠。14.6.2型式檢驗采用隨機抽樣方式進行。型式檢驗項目全部合格，則該批產品為合格。當檢驗項目中有不合格項，應取雙倍試樣對不合格項目進行復檢，復檢后仍有不合格項，則該批產品為不合格。15.防水材料15.1防水材料的檢驗15.1.1進廠后的防水材料由物資首先進行外觀檢查（防水涂料顏色無異?，F(xiàn)象，玻纖布無破損）然后提供委托單，委托試驗室進行檢驗。15.1.2同一批防水材料應是同一規(guī)格，同一產品工藝制度，同一等級，同一品種，同一牌號。其質量要求及檢驗項目頻次應符合鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》15.2防水材料具體檢驗指標及要求如下表：氯化聚乙烯卷材=1\*GB2⑴尺寸√每批不大于8000㎡同廠家、同品種、同批號氯化聚乙烯卷材√任何新選廠家=1\*GB2⑴黑色外的其它顏色=2\*GB2⑵表面均為布紋狀=3\*GB2⑶低溫彎折性溫度指標-30℃=4\*GB2⑷其余其他指標見設計要求。注意：不同類型的檢驗項目合格指標質量要求不相同，要依據實際使用的材料確定其技術指標=2\*GB2⑵外觀（包括顏色）√√=3\*GB2⑶拉伸強度√√=4\*GB2⑷斷裂伸長率√√=5\*GB2⑸熱處理尺寸變化率√√=6\*GB2⑹低溫彎折性√√=7\*GB2⑺不透水性√√=8\*GB2⑻剪切狀態(tài)下的粘合性√=9\*GB2⑼加熱老化處理外觀（包括顏色）√拉伸強度變化率√斷裂伸長率變化率√低溫彎折率√=10\*GB2⑽耐化學侵蝕拉伸強度變化率√斷裂伸長率變化率√低溫彎折率√聚氨酯防水涂料=1\*GB2⑴顏色√每批以甲組分不大于15t（乙組分以按產品重量配比相應的重量）同廠家、同品種、同批號聚氨酯防水涂料√任何新選廠家=1\*GB2⑴黑色外的其它顏色=2\*GB2⑵≥6.0Mpa=3\*GB2⑶加熱處理≥100%，堿處理≥70%，酸處理≥80%=4\*GB2⑷無處理-35℃無裂紋，加熱處理-35℃無裂紋，堿處理-35℃無裂紋，酸處理-35℃無裂紋。=5\*GB2⑸不透水=2\*GB2⑵拉伸強度√√=3\*GB2⑶斷裂伸長率√√=4\*GB2⑷低溫柔性√√=5\*GB2⑸不透水性√√=6\*GB2⑹固體含量√√=7\*GB2⑺適用時間√√=8\*GB2⑻涂膜表干、實干時間√√=9\*GB2⑼與混凝土、卷材剝離強度√=6\*GB2⑹≥99%=7\*GB2⑺/=8\*GB2⑻≤4h,≤24h。=9\*GB2⑼≥3.50Mpa=10\*GB2⑽≥0.6Mpa=11\*GB2⑾≥2.5Mpa=12\*GB2⑿≥35.0Mpa=13\*GB2⒀同3.4項=14\*GB2⒁≥-4%，≤1.0%=15\*GB2⒂/=16\*GB2⒃/=10\*GB2⑽潮濕基面粘結強度√=11\*GB2⑾與混凝土粘結強度√=12\*GB2⑿撕裂強度√=13\*GB2⒀加熱、紫外線、酸、堿處理拉伸強度√斷裂伸長率√低溫柔性√=14\*GB2⒁加熱伸縮率√=15\*GB2⒂拉伸時加熱、紫外線老化√=16\*GB2⒃耐堿性√16.鋼筋力學、機械性能試驗作業(yè)指導書鋼筋進場后，必須檢查產品合格證，附件清單、有關材質報告單和檢查報告，并進行外觀檢查，按60t為驗收批進行力學性能抽檢。熱軋圓盤條、熱軋光圓鋼筋、熱軋帶肋鋼筋及余熱處理鋼筋的檢驗符合下列規(guī)定：鋼筋進場附有出廠合格證。每批鋼筋，按不大于60t的同一廠家、同一規(guī)格、同一牌號、同一爐號、同一品種、同一批號的鋼筋為一驗收批。必須檢查每批鋼筋的外觀質量，鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊；表面的凸塊和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差（帶肋鋼筋為橫肋的高度）。經外觀檢查合格的每批鋼筋中任選2根，在其上各截取1組試樣，每組試樣各制2根試件，分別作拉伸（含抗拉強度、屈服點、伸長率）和冷彎試驗。當試樣中有1個試驗項目不符合要求時，另取2倍數量的試件對不合格項目作第2次試驗。當仍有1根試件不合格時，則該批鋼筋判為不合格。注意事項及質量要求如除銹后鋼筋表面有嚴重的麻坑、斑點等，已經傷蝕截面時，降級使用或不用，帶有蜂窩狀銹跡時不得使用。鋼筋的調直梁體用Ⅰ級鋼筋下料前必須調直，未調直的Ⅰ級鋼筋不得使用于梁體內。對局部曲折，彎曲或成盤的鋼筋加以調直。使用卷揚機拉直或調直機調直。用卷揚機調直時，注意控制冷拉率：Ⅰ級鋼筋不大于2%；本次制梁不存在Ⅱ、Ⅲ級鋼筋冷拉調直；本次制梁不存在冷拔低碳鋼絲調直。鋼筋的切割加工方法鋼筋彎曲成型前，根據配料長度截取鋼筋，通常宜用鋼筋切割機，在缺乏設備時，用斷絲鉗（剪斷鋼絲）、手動液壓切斷（切斷不大于16mm的鋼筋）。注意事項及質量要求將同規(guī)格的鋼筋根據不同長度搭配、統(tǒng)籌下料：一般先斷長料，后斷短料。盡量減少短頭和損耗。避免用短尺量長料，防止產生累計誤差，在工作臺上標出尺寸、刻度，并設置控制斷料尺寸的擋板。切斷過程中如發(fā)現(xiàn)有劈裂、縮徑或嚴重彎頭等，必須切除。切斷后鋼筋斷口不得有馬蹤形或起彎現(xiàn)象，鋼筋長度偏差不大于±10mm。鋼筋的彎曲成型加工方法鋼筋的彎曲成型用彎曲機完成，螺旋筋成形：小直徑的螺旋筋可用手搖滾筒完成；較粗的鋼筋（直徑16～30mm），可在彎曲機工作盤上安設一個型鋼握成的加工圓盤，盤外直徑相當于需加工螺旋筋（箍筋）的內徑，插孔相當于彎曲機扳柱之間的距離，使用時將鋼筋一頭固定，即可按一般鋼筋彎曲加工彎成所需的螺旋形鋼筋注意事項及質量要求鋼筋彎曲時將各彎曲點位置劃出，劃線尺寸根據不同彎曲角度和鋼筋直徑扣除鋼筋彎曲調整值。劃線在工作臺上進行，第一根鋼筋彎曲成型后，與配料表進行復核，符合要求后再成批加工。成型后的鋼筋要求形狀準確，平面上無凹曲，彎點處無裂縫。其尺寸允許偏差為：全長±10mm，彎起鋼筋起彎點位移20mm，彎起鋼筋的起彎鋼筋起彎點高度±5mm，箍筋邊長±5mm。鋼筋接頭接頭形式鋼筋接頭符合設計要求，當設計無要求時符合下列規(guī)定：梁體鋼筋接頭以閃光對焊為主，電弧焊為副，梁體鋼筋嚴禁采用綁扎接頭。焊條選用電弧焊接所用焊條符合設計要求，具體使用見下表。焊條型號藥皮型號電流種類E5001E5003鈦鋼礦型鈦鈣型交直流正、反接E5015低氫鈉型直流反接E5016低氫鉀型交流或直流反接焊接工藝梁體鋼筋接頭以閃光對焊為主，電弧焊為副。梁體鋼筋焊接盡量在下料時完成，捆扎成型后，除預留孔、抽撥棒架立筋及預埋鋼件位置個別電焊外，不考慮綁扎后的大面積焊接。梁體鋼筋搭接電弧焊接時，施焊時根據焊接要求調整電流、焊接方向及控制焊接速度。焊接前需要將鋼筋預彎，使兩根鋼筋焊接后軸線在同一直線上，用兩點定位焊固定，施焊要求為:兩條主鋼筋焊接后軸線在同一直線上，用兩點定位焊固定，施焊要求為：兩條主筋端面間隙為3～5mm，施焊從內側開始，將弧坑填滿。多層施焊時，第一層的電流稍大，以增大熔化深度，每完一層及時清渣。焊接后焊縫的寬度及深度符合規(guī)范要求。操作要點及注意事項焊接前需清除焊件表面鐵銹、熔渣、毛刺、殘渣及其它雜質。搭接焊亦采用雙面焊，操作困難時才采用單面焊。焊條保持干燥，如受潮，先在100～350℃下烘烤0.5～1h。負溫度條件下進行Ⅱ、Ⅲ級鋼筋焊接時，加大電流（較夏季增大10～15%），減緩焊接速度，使焊件減小溫度梯度并延緩冷卻。同時從焊件中部起弧，逐步向兩端起弧，或在中間先焊一短縫，以使焊件預熱，減少溫度梯度。冬季電弧焊時，有防雪、防風及保溫措施，并選用韌性較好的焊條。焊接后的接頭嚴禁立即接觸冰、雪。質量檢驗接頭外觀檢查時，在接頭清渣后逐個進行目測或量測。焊縫表面平整、無較大的凹陷、焊瘤、接頭處無裂紋。咬邊深度不大于0.5mm（低溫焊接咬邊深度不大于0.2mm）。幫條焊焊縫上氣孔及夾渣不多于2處，且每處面積不大于6mm2；接頭處鋼筋軸線偏移不大于0.1d，且不大于0.3mm；焊縫尺寸的偏差厚度不大于0.05d，寬度不大于0.1d，長度不大于0.5d。強度檢驗時，以每200個同類型接頭（同鋼筋級別同接頭型式）為一批，切取三個接頭進行拉伸試驗，其抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值，且至少有兩個試件呈塑性斷裂。鋼筋閃光對焊采用閃光對焊接頭時，符合以下規(guī)定：外觀檢查。要求接頭處具有適當的鍛粗和均勻的金屬毛刺；鋼筋端部表面每一明顯燒傷和裂紋；接頭處軸線偏移值不大于鋼筋直徑的0.1倍，且不大于2mm；接頭彎折，角度不得大于4°；螺紋鋼筋的兩股肋對齊。機械性能檢驗。以200個對焊接頭為一批，每批取三個試樣作拉力試驗，三個試驗做90°冷彎試驗，經試驗合格后方可使用。鋼筋直徑較小，可采用連接閃光焊。鋼筋直徑較大，端面比較平整，采用預熱閃光焊；端面不夠平整，采用閃光—預熱—閃光焊。閃光對焊接頭在受彎構件是受拉區(qū)不得超過50%，在軸心受拉構件中不得超過25%，在受壓區(qū)可不受限制。直徑小于10mm的鋼筋，不采用對焊接頭。焊接接頭不能放在構件受力較大部位，且和鋼筋彎曲的距離要大于10倍鋼筋直徑。冬期閃光對焊施工冬期閃光對焊施工在室內進行，焊接時的環(huán)境溫度不低于0℃。鋼筋提前運入車間，焊接后鋼筋待完全冷卻后才能運往室外。在困難條件下，對以承受靜力荷載為主的鋼筋，閃光對焊的溫度可適當降低，最低不低于-10℃。依據《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499.2、《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》GB13013-1991、低碳鋼熱軋圓盤條GB/T701-1997，采用100t萬能材料試驗機進行抗拉強度、屈服強度，伸長率、冷彎物理性能試驗；按每批不大于60t同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號取一組。每批熱軋螺紋鋼筋的檢測項目，取樣方法和試驗方法應符合下表要求序號檢驗項目取樣數量取樣方法試驗方法1拉伸2任選2根切取GB2282冷彎2任選2根切取GB2323尺寸逐支千分尺、游標卡尺4表面逐支目測盤條的檢驗項目、試驗方法應按下表的規(guī)定進行：序號檢驗項目取樣數量取樣方法及部位試驗方法1拉伸試驗1GB2975GB2282冷彎試驗2不同根GB2323尺寸逐盤GB/T14981千分尺、游標卡尺4表面逐盤目測依據《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》JGJ18-1996進行鋼筋焊接接頭試驗，焊接接頭的外觀質量應滿足《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》附錄B的規(guī)定，力學性能檢驗以同級別、同規(guī)格、同接頭形式和同一焊工完成的每200個接頭為一批，不足200個也為一批計。1熱軋帶肋鋼筋=1\*GB2⑴抗拉強度√每批不大于60t同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號鋼筋√任何新選供應商=1\*GB2⑴≥455Mpa=2\*GB2⑵≥335Mpa=3\*GB2⑶≤17%=4\*GB2⑷合格=5\*GB2⑸合格=6\*GB2⑹≤0.5%=2\*GB2⑵屈服強度√√=3\*GB2⑶伸長率√√=4\*GB2⑷冷彎√√=5\*GB2⑸可焊性試驗√√=6\*GB2⑹碳當量√2熱軋光圓鋼筋=1\*GB2⑴抗拉強度√每批不大于60t同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號鋼筋√任何新選廠家=1\*GB2⑴≥370Mpa=2\*GB2⑵≥235Mpa=3\*GB2⑶≥23%=4\*GB2⑷（無裂紋起層）合格=2\*GB2⑵屈服強度√√=3\*GB2⑶伸長率√√=4\*GB2⑷冷彎√√熱軋光圓條盤=5\*GB2⑸抗拉強度√每批不大于60t同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號鋼筋√任何新選廠家=5\*GB2⑸≥410Mpa=6\*GB2⑹≥235Mpa=7\*GB2⑺≤23%=8\*GB2⑻（無裂紋起層）合格=6\*GB2⑹屈服強度√√=7\*GB2⑺伸長率√√=8\*GB2⑻冷彎√√17.鋼絞線試驗作業(yè)指導書預應力混凝土用鋼絞線采用符合鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》及GB/T5224-2003標準第4.2條表3及4.3—4.6條的規(guī)定執(zhí)行。其力學性能符合GB/T5224—2003標準中5.3.1—5.3.5條的要求，表面質量符合GB/T5224—2003標準中5.3.1—5.3.5條之規(guī)定。檢驗頻次及質量要求如下表：鋼絞線1*7-15.20-1860破斷負荷√每批不大于60t同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號鋼絞線√任何新選廠家=1\*GB2⑴≥260KN=2\*GB2⑵≥234KN=3\*GB2⑶195±10Gpa=4\*GB2⑷≥3.5%=5\*GB2⑸≤2.5%=16\*GB2⒃屈服負荷√√=17\*GB2⒄彈性模量√√=18\*GB2⒅極限伸長率√√=19\*GB2⒆松弛率√18.預埋件18.1制造配件用鋼材的尺寸、外形、重量及允許誤差符合相應標準的規(guī)定?？刹蛔鲞M廠復驗。18.2鋼材為Q235-A其技術要求符合鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》及GB/T700-88標準第5.1—5.5條的規(guī)定。預埋件、支座板、鋼板檢驗項目及頻次要求：=1\*GB2⑴抗拉強度√每批不大于20t同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號鋼板√任何新選廠家=2\*GB2⑵屈服強度√√=3\*GB2⑶伸長率√√=4\*GB2⑷滲鋅層厚度檢驗√19.錨具、夾具性能試驗作業(yè)指導書錨具及夾片試驗記錄與試驗報告應符合鐵道部鐵科技【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》及《鐵路混凝土預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件》19.1必須填寫產地、規(guī)格、品種、數量以及進廠日期、試驗批號、試驗日期、工程名稱及不問19.2按試驗項目記錄試驗結果。19.3試驗結果報告須有試驗人員及復核人員簽字1錨具=1\*GB2⑴外觀√每批不大于1000套的同廠家、同品種、同規(guī)格、同批號錨具或夾具或連接器（錨固性能試驗費用每批次約20000元，建議加大每批進場數量）√任何新選廠家=1\*GB2⑴外觀、尺寸符合設計樣圖，表面不得有裂紋出現(xiàn)。硬度符合設計圖要求=2\*GB2⑵錨具ηa≥0.95εεapu≥2.0%，夾具ηg0.92。=3\*GB2⑶其他為工藝試驗。=2\*GB2⑵錨固效率系數√√=3\*GB2⑶極限拉力總應變√√=4\*GB2⑷錨口摩阻√√=5\*GB2⑸喇叭口摩阻√√2夾具、連接器=1\*GB2⑴外觀√√=2\*GB2⑵錨固效率系數√√=3\*GB2⑶極限拉力總應變√√20.混凝土試驗作業(yè)指導書20.1材料拌制混凝土所用的材料，應符合技術要求，并與施工實際用料相符，材料拌和前的濕度應與室溫相同。材料取樣具有代表性凡由攪拌機、料斗、運輸小車，以澆制的構件中，采取新拌混凝土代表性樣品時，均須從三處以上的不同部位，抽取大致相同份量代表性品，集中用鐵鏟翻拌均勻，而立即進行拌和物的試驗，試樣數量在20L以上或較試驗所需的數量多5L以上，用拌和機拌和時，拌和量須為拌和機公稱量1/2以上。20.2試件制備混凝土應根據強度等級、耐久性等要求和原材料品質以及施工工藝等進行配合比設計。依據《普通混凝土拌和物性能試驗方法標準》GB/T50080-2002和《普通混凝土力學性能試驗方法標準》GB/T50081-2002，進行配合比設計、混凝土的和易性、凝結時間測定、砼抗壓強度等試驗。試生產前，進行混凝土配合比選定試驗，制作抗凍性、抗?jié)B性、康氯離子滲透性等耐久性試件個一組進行耐久性試驗。批量生產中，預制梁每20000m3混凝土抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、坑氯離子滲透性等耐久性試件各一組，進行耐久性試驗?，F(xiàn)場砼取樣時隨機從箱梁底板、腹板及頂板處分別取樣制作混凝土強度且根據施工需要頂板處取樣150×50×150mm型試件10組，分別用于脫模（1組，備用1組），初張（1組，備用1組）、終張拉（1組，備用1組，28天標養(yǎng)5組），底板處取150×50×150mm型試件7組（初張1組終張拉1組，5組標養(yǎng)），腹板處取150×50×150mm型試件7組（初張1組終張拉1組，5組標養(yǎng)）。從底腹頂板處分別取2組150×150×300mm型試彈性模量試件。初張、終張試件隨梁養(yǎng)護。標養(yǎng)試件拆模后送入標養(yǎng)室養(yǎng)護28天。試樣從抽取至試驗完畢過程中，不要風日曬，必要時應采取措施。澆制力學性試件的混凝土，也應經過人工再次翻拌均勻，而后裝模成型。拌制混凝土的材料一質量計，稱量的精確度：集料為±1%，水、水泥及砂、石拌和物為±0.5%。測試拌和物性質時，應拌和后5分鐘進行試驗，在澆制試件時，須在拌和后15分鐘內裝入試模并在45分鐘內成型完畢?；炷量箟簭姸仍嚰赃呴L150mm的正方體為標準試件，其集料最大粒徑為25mm?；炷量箟簭姸仍嚰g期者為一組，每組為3個同條件制作和養(yǎng)護的混凝土試塊。20.3儀器設備拌和機：自由式或強制式，應附有產品品質保證文件。振動器：標準振動臺，頻率每分鐘3000±200次，負荷下的振幅為0.35mm，空載時的振幅應為0.5mm；平板振動器，功率一般為1.1kw。壓力機或萬能試驗機：上下壓板平整并足夠剛度，可以均勻地連續(xù)加負荷卸荷，可以保持固定荷載，開機停機均靈活自如，能夠滿足試件破型噸位要求。球座：鋼質堅硬，面部平整度要求在100mm距離內高低差值不超過0.05mm，球面及球窩粗糙度Ra=0.32μm，研磨、轉動靈活。不應在大球座上作小試件破型。球座最好放置在試件頂面（特別是棱柱試件），并凸面朝上，當試件均勻受力后，一般不宜再敲動球座。試模：為鑄鐵或鋼制成，表面刨光磨光（粗糙Ra=0.25μm），平整度同球座規(guī)定，可以拆卸擦洗內部尺寸允許偏差為：棱邊長度不超過1mm，直角則不超過0.5°.20.4試驗步驟取出試件，先檢查其尺寸及形狀，相對兩面應平行，表面傾斜偏差不得超過0.5mm。量出棱邊長度，精確至1mm。試件受力截面積按其與壓力機上下接觸面的平均值計算。以成型時側面為上下受壓面，試件妥放在球座上，球座置于壓力機中心，幾何對中（指試件或球座偏離機臺中心在5mm以內，下同）以0.5-0.85Mpa/s的加荷速度，當試件接近破壞面開始迅速變形時，應停止調整試驗機油門，直至試件破壞，記下破壞極限荷載。20.5試驗結果計算混凝土立方體試件抗壓強度R按下式計算R=P/A式中R——混凝土抗壓強度（Mpa）；P——極限荷載（N）；A——受壓面積（mm2）。以3個試件測值的算術平均值為測定值，如任一個測值與終值的差值超過中值的15%時，則取中值為測定值，如有兩個測值與中值的差值均超過上述規(guī)定時，則該組試驗結果無效。結果計算精確至0.1Mpa。20.6配合比設計混凝土試件成型將拌和機、振動器、磅秤、鏟、塌落筒等設備儀器擦洗干凈，校驗準確，配備齊全，備齊原料。在試模內壁涂抹一薄層礦物油脂，試模接縫處，先用油粘土或硬黃油涂抹，避免漏漿。使用拌和機前，應先用少量砂漿進行涮膛，再刮出涮膛砂漿，以避免正式拌和混凝土時，水泥砂漿粘筒壁的損失。涮膛砂漿的水灰比及砂灰比，與正式的混凝土配合比同。按規(guī)定稱好各種原材料，往拌和機內順序加入石子、砂、水泥。開動拌和機馬達，將材料拌和均勻，在拌和過程中將水徐徐加入，全部加料時間不宜超過2分鐘。水全部加入后，繼續(xù)拌和約2分鐘，而后將拌和物傾出在鐵板上，再經人工翻拌1-2分鐘，務使拌和物均勻一致。試模尺寸表試件名稱標準尺寸（mm）抗壓強度試件150×150×150抗壓彈性模量試件150×150×150取出混凝土拌和物代表樣，進行塌落度試驗，認為品質合格后，即開始制作，或其他試驗。一般情況下，用人工成型。拌和物分厚度大致相等的兩層裝入試模，每層插搗次數如表的規(guī)定。人工成型插搗次數表：150×150×15025150×150×15075搗固時按螺旋方向從邊緣到中心均勻地進行。插搗底層時，搗棒達到模底，插搗上層時，搗棒插入該層底面下20-30mm處。插搗時應用力將搗棒壓下，不得沖擊，搗完一層后，如有棒坑留下，可用搗棒輕輕填平。流動性小的混凝土，在插搗過程中隨時用鏝刀沿試模內壁插抹數次，以防試件產生麻面。試件抹面與試模邊緣高低差，不得超過0.5mm。20.7養(yǎng)護試件成型后，用濕布覆蓋表面（或其他保持濕度辦法），在室溫20±2℃，相對濕度大于50%的情況下，靜放1-2晝夜，然后拆模并作第一次外觀檢查、編號。將完好試件標準養(yǎng)護至試驗時止，標準養(yǎng)護室溫度20±2℃，相對濕度95%以上，試件宜放在鐵架或木架上，間距20mm，并避免用水直接沖淋，溫度20±2℃。至試驗齡期時，自養(yǎng)護室取出試件，并繼續(xù)保持其濕度不變。如試件與構件同條件養(yǎng)護，亦應盡量保持與構件相同干濕狀態(tài)進行試驗。當須結合施工情況時，試件成型與養(yǎng)護允許與實際情況同，但應在報告中說明。同條件養(yǎng)護試件。20.8混凝土抗壓強度試驗本試驗規(guī)定了測定混凝土抗壓強度的方法，以確定混凝土的強度等級，作為評定混凝土品質的主要指標，本試驗適用于混凝土的立方體試件。20.9混凝土彈性模量試驗本方法適用于測定棱形體試件的混凝土彈性模量。試件尺寸為150×150×300(mm)的棱柱體。20.9.1儀器與設備壓力機、微變形測定儀20.9.2試驗方法按《普通混凝土力學性能試驗方法標準》GB/T50081-2002進行。20.9.3彈性模量試驗結果計算及確定按下列方法進行：Ec=（Fa-F0）/A×L/Δn(式中Ec混凝土的彈性模量；Fa應力為1/3時軸心抗壓強度時荷載（N）；F0應力為0.5Mpa時的初始荷載（N）；A試件承壓面積（mm2）；L測量標距；Δn=εa-ε0其中Δn最后一次從F0加荷至Fa時試件兩側變形的平均值（mm）εaFa時試件兩側變形平均值（mm）；εOFO時試件兩側變形的平均值。計算精度為100Mpa；彈性模量按3個試件測值的算術平均值數計算，如果其中一個試件的軸心抗壓強度值與用以確定檢驗控制荷載的軸心抗壓強度值差超過后者的20%時，則彈性模量按另兩個試件測值的算術平均值計算；如兩個試件超過上述規(guī)定時，則此次試驗無效。)21.管道壓漿試驗作業(yè)指導書管道壓漿依據【2004】120號文發(fā)布的《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》及GB/T3192-2008《鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術條件》21.1壓漿技術要求=1\*GB3①預施應力完成后，已在48h內完成壓漿。采用真空泵壓漿，真空度在-0.06～-0.10Mpa之間。注漿壓力在0.5～0.6Mpa之間。施壓5分鐘。=2\*GB3②壓漿時及壓漿后3天內梁體溫度及環(huán)境溫度不得低于5℃，當環(huán)境溫度高于35℃時，宜在夜間進行。=3\*GB3③水泥漿自拌制到壓入孔道的連續(xù)時間一般用30～40分鐘，采用高速的設備攪拌，攪拌速度大于1000轉/分鐘。=4\*GB3④材料要求：采用低堿P.042.5普通硅酸鹽水泥，水膠比≤0.34，C3A≤8%，其他