乘用車發(fā)動機曲軸鍛件毛坯技術(shù)條件

1乘用車發(fā)動機曲軸鍛件毛坯技術(shù)條件GB/T222鋼的成品化學成分允許GB/T223鋼鐵及合金化學分析GB/T225鋼的淬透性末端淬火試驗方GB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第一部分：GB/T702熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許GB/T10561鋼中非金屬夾雜物含量的測定標準評級圖顯微GB/T13320鋼質(zhì)模鍛件金相組織評GB/T19055汽車發(fā)動機曲軸可靠性試驗QC/T637汽車發(fā)動機曲軸彎曲疲勞試24技術(shù)要求4.2原材料ABCD調(diào)質(zhì)鋼級別非調(diào)質(zhì)鋼級/4.2.6晶粒度：按GB/T63），4.2.13淬透性：鋼的淬透性應按GB/T225進行測定，其淬透性曲線應在所用鋼號34.2.15鋼廠選用`：為確保產(chǎn)品的穩(wěn)定性，需固化鋼廠及鋼坯生產(chǎn)工藝，同一產(chǎn)品推薦選用鋼廠不超過兩家，并對每家鋼廠材料化學成分及性能等單獨追4.3鍛件4.3.1標識4.3.2鍛件形狀、尺寸及精度4.3.2.2鍛件拔模斜度優(yōu)選等級1o、1.5o、2o、2.5o、3o、54.3.2.4鍛件直線度不大于1.5mm/1000mm。鍛件允4.3.2.5確保產(chǎn)品加工的穩(wěn)定性，推薦以主軸高度尺4.3.3鍛件表面質(zhì)量4.3.3.1鍛件基準面上不允許有毛刺等影響定位精度的缺陷。其他部位的毛刺、飛邊應清理，推薦殘4.3.3.2鍛件表面不允許有折疊、孔眼、折痕、起鱗、氣泡、裂紋、分層、氧化皮及非金屬夾雜物等4.3.3.3鍛件非加工表面上的凹坑、麻點、碰傷等缺陷深度應小于或等于厚度公差的1/3。4.3.3.4鍛件表面上的折疊、裂紋等缺陷允許打磨清除，打磨部位應圓滑過渡，打磨寬度不小于打磨深度的6倍，打磨長度應在兩端超出缺陷長度3mm以上，非加工面打磨深度不得大于厚度公差4.3.3.5鍛件不允許過燒，過燒的鍛件須報廢。4.3.3.6鍛件表面總脫碳層深度不大于0.7mm。4.3.3.7對有平衡塊的曲軸鍛件，允許在平衡塊頂部的非填滿部分進行補焊，焊補強度應不低于平衡4.3.3.8鍛件須進行拋丸處理，清除氧化皮及污物等，拋丸覆蓋率100%。4.3.4鍛件的金屬纖維流線鍛件水平剖面的金屬微觀組織纖維流線方向應順應曲軸軸向，不得紊4.3.5鍛件交貨狀態(tài)4.3.6鍛件熱處理44.3.6.1金相組織大于3級；調(diào)質(zhì)后基體金相組織為索氏體，并符合GB/T133204.3.6.2性能參數(shù)A%Z%Aku2J//////////4.3.7型式試驗4.3.7.3扭轉(zhuǎn)疲勞試驗應按JB/T12662或產(chǎn)品圖樣和技術(shù)協(xié)議規(guī)定進4.3.7.4耐久試驗按GB/T195.1原材料試驗方法51234567895.2鍛件試驗方法5.2.1鍛件制造廠應抽檢鍛件的力學性能、化學成分等。供試驗用的試棒應是同一牌號和同一爐號的12345678966.1.2鍛件需經(jīng)供方的質(zhì)量檢驗部門檢驗合格后方6.1.3必要時需方有權(quán)對本文件規(guī)定的任一項目進行檢查和6.3.2型式試驗檢驗應在國家認可的第三方試驗機構(gòu)進行，或者供需雙方協(xié)商確定的試驗機構(gòu)進行。b)鋼材爐號簡記、模具號、生產(chǎn)批次號，7.2.1鍛件包裝前應清洗和油封或其它防銹處理，保證在正常運輸中不致產(chǎn)