數(shù)控車削加工技術(shù) 課件 王振 項(xiàng)目9-11 切槽、切斷加工工藝及編程；螺紋車削工藝及編程；編制典型零件車削工藝及程序

教學(xué)目標(biāo)

【知識(shí)目標(biāo)】

掌握在數(shù)控車床上切斷工件與切溝槽的基本方法；

掌握切斷刀的安裝、調(diào)整以及對(duì)刀操作；

掌握切槽切斷指令的編程格式與編程方法；

掌握內(nèi)切槽、外切槽、典型槽的加工方法；

掌握切斷與溝槽加工的加工工藝。9切槽、切斷加工工藝及編程

【能力目標(biāo)】

能在數(shù)控車床上完成工件的切斷及溝槽的加工；

能正確的完成切斷刀的安裝、調(diào)整以及對(duì)刀操作。

【素質(zhì)目標(biāo)】

培養(yǎng)學(xué)生的知識(shí)應(yīng)用能力、學(xué)習(xí)能力和動(dòng)手能力；

培養(yǎng)學(xué)生團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力、成員協(xié)調(diào)能力和決策能力；

培養(yǎng)學(xué)生強(qiáng)烈的責(zé)任感和良好的工作習(xí)慣。9切槽、切斷加工工藝及編程

9.1切槽加工工藝在加工機(jī)械零件過程中，經(jīng)常需要切斷零件；在車削螺紋時(shí)為退刀方便，并使零件裝配有一個(gè)正確的軸向位置須開設(shè)退刀槽；在加工變徑軸過程中也常用排刀切削等加工零件，這些都需要進(jìn)行切槽或切斷，所以說切槽或切斷機(jī)械加工過程中不可缺少的一個(gè)環(huán)節(jié)。

1、切槽(切斷)刀切槽(切斷)刀是以橫向進(jìn)給為主，前端的切削刃為主切削刃、有兩個(gè)刀尖、兩側(cè)為副切削刃，刀頭窄而長(zhǎng)、強(qiáng)度差；主切削刃太寬會(huì)引起振動(dòng)，切斷時(shí)浪費(fèi)材料，太窄又削弱刀頭的強(qiáng)度。9.1.1切槽(切斷)刀9.1切槽加工工藝主切削刃可以用如下經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：dα≈（0.5～0.6） （mm）其中：α主切削刃的寬度，mm；d待加工零件表面直徑，mm。刀頭的長(zhǎng)度可以用如下經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算：L=h+（2～3）（mm）其中：L刀頭長(zhǎng)度，mm，h切入深度，mm。8.1.1切槽(切斷)刀9.1切槽加工工藝

2、車槽工序安排車槽一般按排在粗車和半精車之后，精車之前。若零件的剛性好或精度要求不高時(shí)也可以在精車后再車槽。

3、窄槽加工方法當(dāng)槽寬度尺寸不大，可用刀頭寬度等于槽寬的切槽刀，一次進(jìn)刀切出，如圖9-1所示。編程時(shí)還可用G04指令在刀具切至槽底時(shí)停留一定時(shí)間，以光整槽底。8.1.1切槽(切斷)刀9.1切槽加工工藝

4、寬槽加工方法當(dāng)槽寬度尺寸較大（大于切槽刀刀頭寬度），應(yīng)采用多次進(jìn)刀法加工，并在槽底及槽壁兩側(cè)留有一定精車余量，然后根據(jù)槽底、槽寬尺寸進(jìn)行精加工。具體路線如圖9-1-2所示。9.1.1切槽(切斷)刀9.1切槽加工工藝

5、切槽加工應(yīng)注意的問題(1)切槽刀有左、右兩個(gè)刀尖及切削刃中心處等三個(gè)刀位點(diǎn)，在整個(gè)加工程序中應(yīng)采用同一個(gè)刀位點(diǎn)，一般采用左側(cè)刀尖作為刀位點(diǎn)，對(duì)刀、編程較方便。如圖9-1-3所示。9.1切槽加工工藝圖9-1-39.1.1切槽(切斷)刀（2）切槽過程中退刀路線應(yīng)合理，避免產(chǎn)生撞刀現(xiàn)象；切槽后應(yīng)先沿徑向（X向）退出刀具，再沿軸向（Z向）退刀。如圖9-1-4所示。9.1切槽加工工藝圖9-1-49.1.1切槽(切斷)刀

5、切槽刀的對(duì)刀切槽刀對(duì)刀時(shí)采用左側(cè)刀尖為刀位點(diǎn)，與編程采用的刀位點(diǎn)一致。對(duì)刀操作步驟：（1）Z向?qū)Φ?，如圖9-1-5所示。（2）X向?qū)Φ?，如圖9-1-6所示。9.1切槽加工工藝圖9-1-5圖9-1-69.1.1切槽(切斷)刀

6、對(duì)刀操作注意事項(xiàng)：（1）切槽刀刀頭強(qiáng)度低，易折斷，安裝時(shí)應(yīng)按要求嚴(yán)格裝夾。（2）加工中使用兩把車刀，對(duì)刀時(shí)每把刀具的刀具號(hào)及補(bǔ)償號(hào)不要弄錯(cuò)。（3）對(duì)刀時(shí)，外圓車刀采用試切端面、外圓方法進(jìn)行，切槽刀不能再切端面，否則，加工后零件長(zhǎng)度尺寸會(huì)發(fā)生變化。（4）首件加工時(shí)仍盡可能采用單步運(yùn)行，程序準(zhǔn)確無誤后再采用自動(dòng)方式加工以避免意外。（5）對(duì)刀時(shí)，刀具接近工件過程中，進(jìn)給倍率要小，避免產(chǎn)生撞刀現(xiàn)象。（6）切斷刀采用左側(cè)刀尖作刀位點(diǎn)，編程時(shí)刀頭寬度尺寸應(yīng)考慮在內(nèi)。9.1切槽加工工藝9.1.1切槽(切斷)刀

學(xué)習(xí)任務(wù)2一般凹槽的切削工藝與編程案例導(dǎo)入:如圖9-2所示，毛坯為直徑為34mm棒料，材料45#鋼，T01：93°外圓車刀，T02：60°外螺紋刀，T04：切斷刀（刀寬3mm）。9.1切槽加工工藝

一、凹槽加工工藝簡(jiǎn)介1、凹槽加工的特點(diǎn)。外圓切槽加工：對(duì)于粗加工寬槽或方肩間的車削，最常用的加工方法為多步切屑、陷入車削和坡走車削，需要單獨(dú)的精加工。如果槽寬比槽深小，則推薦執(zhí)行多步切槽工序；如果槽寬比槽深要大，則推薦使用陷入車削工序；如果棒材或零件細(xì)長(zhǎng)或強(qiáng)度低，推薦進(jìn)行坡走車削。端面切槽加工：在零件端面上進(jìn)行軸向切槽需選用端面切槽刀具以實(shí)現(xiàn)圓形切槽，分多步進(jìn)行切削槽，保持低的軸向進(jìn)給率，以避免切屑堵塞。從切削最大直徑開始，并向內(nèi)切削以獲取最佳切屑控制。9.1.3凹槽加工工藝簡(jiǎn)介9.1切槽加工工藝

2、刀具的選擇切斷刀的刀柄選擇原則：盡可能降低刀具偏斜和振動(dòng)趨勢(shì)，一般選擇具有最小懸深的刀柄或刀板，選擇盡可能大的刀柄尺寸，選擇盡可能大刀片座（寬）的刀板或刀柄，選擇不小于插入長(zhǎng)度的刀板高度，刀具懸深不應(yīng)超過8倍的刀片寬度。刀片的選擇：刀片共三種類型：中置型（N），其切削刃與刀具的進(jìn)給方向（主偏角0度）成直角，中置型刀片可提供堅(jiān)固的切削力，其切削力主要為徑向切削力，具備穩(wěn)定的切削作用、良好的切屑形成和長(zhǎng)的刀具壽命以及成直線進(jìn)行切削；右手（R）和左手（L）型刀片，兩者都有一定角度的主偏角，適用于對(duì)工件切口末端進(jìn)行精加工，選擇合適的刀片左右手，便于切削刃的前角靠近切斷部分，去除工件毛刺和飛邊。9.1.3凹槽加工工藝簡(jiǎn)介9.1切槽加工工藝

三、程序編寫1、零件圖工藝分析（1）技術(shù)要求分析。如圖9-2所示，零件包括圓柱面、圓錐面、圓弧面、端面、一個(gè)外溝槽、外螺紋、切斷等加工。零件材料為45#鋼，無熱處理和硬度要求。（2）確定裝夾方案、定位基準(zhǔn)、加工起點(diǎn)、換刀點(diǎn)。由于毛坯為棒料，用三爪自定心卡盤夾緊定位。由于工件較小，為了加工路徑清晰，加工起點(diǎn)和換刀點(diǎn)可以設(shè)為同一點(diǎn)，放在Z向距工件前端面200mm，X向距軸心線100mm的位置。（3）制定加工方案，確定各刀具及切削用量。加工刀具的確定如表9-1所示，加工方案的制定如表9-2所示。9.1切槽加工工藝9.1.3凹槽加工工藝簡(jiǎn)介

2、數(shù)值計(jì)算（1）設(shè)定程序原點(diǎn)，以工件右端面與軸線的交點(diǎn)為程序原點(diǎn)建立工件坐標(biāo)系。（2）計(jì)算各節(jié)點(diǎn)位置坐標(biāo)值，略。（3）螺紋加工前軸徑的大小：D孔＝140.2＝13.8（4）當(dāng)螺距p＝1.5時(shí)，查表得牙深h＝0.974，分4次進(jìn)給，每次進(jìn)給的吃刀量分別為：0.8、0.6、0.4、0.16。

3、程序清單9.2.1數(shù)值計(jì)算9.2切槽加工工藝案例導(dǎo)入:加工如圖9-3所示零件，用復(fù)合循環(huán)切溝槽指令加工，其毛坯為棒料。工藝設(shè)計(jì)為:粗加工時(shí)切深1.5mm，進(jìn)給速度0.2mm/r，主軸轉(zhuǎn)速300r/min;精加工余量為1mm（直徑量），Z向1mm，進(jìn)給速度為0.15mm/r，主軸轉(zhuǎn)速為800r/min。9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G75為完成此項(xiàng)任務(wù)，需掌握的知識(shí)如下：

9.3.1G75切槽復(fù)合循環(huán)指令1）格式：G75R;G75XZPQF;2）各地址含義：R—退刀量XZ為槽的終點(diǎn)坐標(biāo)（相對(duì)于起點(diǎn)）P---X向每次切深（無符號(hào)，半徑值）Q----每完成一次徑向切削后，在Z向的移動(dòng)量，此值小于刀寬，無符號(hào)?？v向切槽循環(huán)指令G75的動(dòng)作路線示意圖：9.3.1G75切槽復(fù)合循環(huán)指令9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G759.3.1G75切槽復(fù)合循環(huán)指令9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G75

9.3.2編程注意事項(xiàng)：1、必須首先定義一個(gè)起點(diǎn)，如果你想從槽的左側(cè)開始加工，則該起點(diǎn)在Z向等于左側(cè)Z坐標(biāo)，X向略大于工件直徑，右側(cè)也是如此。否則機(jī)床將發(fā)生不可預(yù)想的運(yùn)動(dòng)。2、切槽刀一般左刀尖為刀位點(diǎn)，所以一般定義槽左側(cè)為起點(diǎn)，終點(diǎn)要考慮刀寬。3、PQ的編程值以0.001毫米為單位。4、由于G75是一個(gè)粗加工循環(huán)，因此在編程時(shí)槽的兩側(cè)和底部都要留有精加工余量，以便再用G1指令進(jìn)行精加工。5、循環(huán)結(jié)束后，刀具停留在起點(diǎn)。明確這一點(diǎn)對(duì)于下一步編程非常重要9.3.2編程注意事項(xiàng)9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G759.3.3程序清單9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G75學(xué)習(xí)任務(wù)4切斷工藝及編程案例導(dǎo)入:切斷如圖8-4所示零件，切斷刀的刀寬為5mm。9.3.4切斷工藝及編程9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G75

（一）刀具選擇切斷要用切斷刀，切斷刀的形狀與切槽刀相似,刀位點(diǎn)左刀尖。常用的切斷方法有直進(jìn)法和左右借刀法兩種。直進(jìn)法常用于切斷鑄鐵等脆性材料；左右借刀法常用于切斷鋼等塑性材料。

（二）工藝分析（1）采用手動(dòng)切削右端面。（2）保證Z向尺寸50mm，在移動(dòng)刀具時(shí)應(yīng)加刀寬4m（3）徑向進(jìn)給應(yīng)過X=0點(diǎn)。(4)徑向切斷工件要留余量，保證工件不能掉到托板上，以免擦傷已加工表面；端面切斷，徑向尺寸要過軸線，以確保工件端面平整。9.3.4切斷工藝及編程9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G75

學(xué)習(xí)任務(wù)5子程序在切槽加工中的應(yīng)用案例導(dǎo)入:如圖所示為車削不等距槽。已知：毛坯直徑37mm，長(zhǎng)度77mm，一號(hào)外圓車刀，二號(hào)切斷刀，寬度為2mm。9.3.5子程序在切槽加工中的應(yīng)用9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G75為完成此項(xiàng)任務(wù)，需掌握的知識(shí)如下：

一、子程序的結(jié)構(gòu)子程序與主程序相似，由子程序名、程序內(nèi)容和程序結(jié)束指令組成。例如O子程序名……子程序內(nèi)容M99；子程序結(jié)束一個(gè)子程序也可以調(diào)用下一級(jí)的子程序。子程序必須在主程序結(jié)束指令后建立，其作用相當(dāng)于一個(gè)固定循環(huán)。9.3.5子程序在切槽加工中的應(yīng)用9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G75

二、子程序的調(diào)用FANUC0i系統(tǒng)子程序調(diào)用格式為：M98Pxxxxxxx；說明：M98：子程序調(diào)用字；P后面的前3位數(shù)字為子程序重復(fù)調(diào)用次數(shù)；后4位數(shù)字為子程序號(hào)。當(dāng)不指定重復(fù)次數(shù)時(shí)，子程序只調(diào)用一次。例如：M98P51002；該指令連續(xù)調(diào)用子程序（1002號(hào)）5次。子程序調(diào)用指令（M98P）可以與運(yùn)動(dòng)指令在同一個(gè)程序段中使用。例如：G00X100.M98P12009.3.5子程序在切槽加工中的應(yīng)用9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G75

四、子程序的嵌套程序調(diào)用下一級(jí)子程序稱為嵌套，上一級(jí)子程序與下一級(jí)子程序的關(guān)系，與主程序與第一層子程序的關(guān)系相同。

9.3.5子程序在切槽加工中的應(yīng)用9.3復(fù)合循環(huán)切削溝槽—G7510螺紋車削工藝及編程教學(xué)目標(biāo)〖知識(shí)目標(biāo)〗1.熟悉螺紋的種類、特點(diǎn)與應(yīng)用2.運(yùn)用G32代碼編程車削螺紋3.運(yùn)用G92代碼編程車削螺紋4.運(yùn)用G76代碼編程車削螺紋5.熟悉車床類型與組成6.螺紋車刀類型與安裝方法7.三角形、梯形、內(nèi)螺紋車削加工方法10螺紋車削工藝及編程〖能力目標(biāo)〗1.能熟練操作車床并加工螺紋零件2.合理選擇車刀類型并能夠正確安裝3.掌握三角形、梯形、內(nèi)螺紋車削加工工藝4.能夠正確制定螺紋零件加工工藝過程〖素質(zhì)目標(biāo)〗1.培養(yǎng)學(xué)生的知識(shí)應(yīng)用能力、學(xué)習(xí)能力和動(dòng)手能力2.培養(yǎng)學(xué)生團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力、成員協(xié)調(diào)能力和決策能力3.具備良好的溝通能力及評(píng)價(jià)自我和他人的能力4.強(qiáng)烈的責(zé)任感和良好的工作習(xí)慣10.1螺紋車削加工概述及加工工藝1.螺紋的分類10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)螺紋分類螺紋種類外形及牙形圖牙型符號(hào)螺紋種類外形及牙型圖牙型符號(hào)連接螺紋粗牙普通螺紋

M非螺紋密封的管螺紋

G細(xì)牙普通螺紋用螺紋密封的管螺紋

RcRpR傳動(dòng)螺紋梯形螺紋

Tr鋸齒螺紋

B10.1螺紋車削加工概述及加工工藝2.螺紋的工藝結(jié)構(gòu)（1）倒角。為了防止端部螺紋碰傷手以及在裝配中便于對(duì)中，在內(nèi)、外螺紋的端部一般都有倒角10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)10.1螺紋車削加工概述及加工工藝(2)螺尾和退刀槽在加工螺紋時(shí)，由于車刀的退出或絲錐的本身結(jié)構(gòu)，都造成螺紋最后幾個(gè)牙不完整，這一段不完整的螺紋稱為螺尾10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)10.1螺紋車削加工概述及加工工藝車削螺紋時(shí)，為了便于退刀，并避免產(chǎn)生螺尾，可在螺紋的終止處預(yù)先車出一個(gè)小槽，稱為退刀槽10.1.1螺紋車削加工基礎(chǔ)10.1螺紋車削加工概述及加工工藝1.螺紋車削進(jìn)刀方式的選擇螺紋車削的進(jìn)刀方式是由切削機(jī)床、工件材料、刀片槽形及所加工螺紋的螺距來確定的，通常有以下幾種進(jìn)刀方式（1）徑向進(jìn)刀。徑向進(jìn)刀是最常用的切削方式。車刀左右兩側(cè)同時(shí)切削，所受軸向分力有所抵消。兩側(cè)面均勻磨損，能保證螺紋牙型清晰，但存在排屑不暢，散熱不好，集中受力等問題。這種進(jìn)刀方式適用于切削1.5mm以下的螺距的螺紋。（2）單側(cè)面進(jìn)刀。刀具以和徑向成27°-30°角的方向進(jìn)刀切削。切削從刀刃上卷開，形成條狀屑，散熱較好。其缺點(diǎn)是另一刃因不切削而發(fā)生摩擦，這會(huì)導(dǎo)致積削瘤10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝的產(chǎn)生、表面粗糙度值高和工件硬化。（3）雙側(cè)面同時(shí)進(jìn)刀。刀具以和徑向成27°-30°角的方向進(jìn)刀切削。刀刃兩面切削，形成卷屑瘤，排屑流暢，散熱好，螺紋表面粗糙度值較低。一般來說，一般來說，此種進(jìn)刀方式是車削不銹鋼、合金鋼和碳素鋼的最好方法，約90%的車螺紋材料皆用此法，它通?？烧{(diào)用固定循環(huán)，編程方便。2.螺紋加工方式的選擇螺紋有右旋和左旋之分。順時(shí)針旋轉(zhuǎn)時(shí)旋入的螺紋稱為右旋螺紋；逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)時(shí)旋入得螺紋稱為左旋螺紋，如圖所示。工程上常用右旋螺紋.10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝3.車削螺紋用量的選擇（1）主軸轉(zhuǎn)速在數(shù)控車床上加工螺紋，主軸轉(zhuǎn)速受數(shù)控系統(tǒng)、螺尾導(dǎo)程、刀具、零件尺寸和材料等多種因素影響。不同的數(shù)控系統(tǒng)，有不同的推薦主軸轉(zhuǎn)速范圍，操作者在仔細(xì)查閱說明書后，可根據(jù)實(shí)際情況選用，大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床車削螺紋時(shí)，推薦主軸轉(zhuǎn)速為n≤1200/p-k式中：P---零件的螺距，mm；K---保險(xiǎn)系數(shù)，一般取80；N---主軸轉(zhuǎn)速，r/min10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝?yán)缂庸30X2普通外螺紋時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n≤1200/p-k=（1200/2-80）r/min=520r/min，根據(jù)零件材料、刀具等因素取n=400-500r/min，學(xué)生實(shí)習(xí)時(shí)一般取n=400r/min.若是加工內(nèi)螺紋，可以再小一些。（2）背吃刀量的選用及分配加工螺紋時(shí)，單邊切削深度等于螺紋實(shí)際牙型高度時(shí)，一般取h=0.65P。車削時(shí)應(yīng)遵循后一刀的背吃刀量不能超過前一刀的背吃刀量的原則，即遞減的背吃刀量分配方式，否則會(huì)因切削面積的增加、切削力過大而損壞刀具。但為了提高螺紋表面的粗糙度，用硬質(zhì)合金螺紋車刀時(shí)，最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.1螺紋車削加工概述及加工工藝（3）進(jìn)給量f單線螺紋的進(jìn)給量等于螺距，即f=p多線螺紋的進(jìn)給量等于導(dǎo)程，即f=L在數(shù)控車床上加工雙線螺紋時(shí)，進(jìn)給量為一個(gè)導(dǎo)程，常用的方法是車削第一條螺紋后，軸向移動(dòng)一個(gè)螺距（用G01指令），再加工第二條螺紋。10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.2單行程螺紋切削指令-G321.代碼功能執(zhí)行G32代碼可以采用直線加工等螺距的圓柱螺紋、圓錐螺紋、端面螺紋和連續(xù)的多段螺紋。2.G32代碼的循環(huán)軌跡G32代碼刀具的運(yùn)動(dòng)軌跡是從起點(diǎn)到終點(diǎn)的一條直線。從起點(diǎn)到終點(diǎn)的位移量（X軸按半徑值）較大的坐標(biāo)軸稱為長(zhǎng)軸，另一個(gè)坐標(biāo)軸成為短軸，運(yùn)動(dòng)過程中主軸每轉(zhuǎn)一圈長(zhǎng)軸移動(dòng)一個(gè)螺距，短軸與長(zhǎng)軸作直線插補(bǔ)，刀具切削工件時(shí)，在工件表面形成一條等螺距的螺旋切槽，實(shí)現(xiàn)等螺距螺紋的加工10.1.2螺紋車削加工工藝的選擇10.2單行程螺紋切削指令-G322.G32代碼格式（1）代碼格式G32X（U）__Z（W）__F（I）__；F：公制螺紋螺距，（0.001～500mm）為主軸轉(zhuǎn)一圈長(zhǎng)軸的移動(dòng)量，F(xiàn)指令值執(zhí)行后保持有效，直至再次執(zhí)行給定螺紋螺距的F指令字。I：每英寸螺紋的牙數(shù)（0.06～25400牙/英寸），為長(zhǎng)軸方向1英寸（25.4mm）長(zhǎng)度上螺紋的牙數(shù)，也可理解為長(zhǎng)軸移動(dòng)1英寸（25.4mm）時(shí)主軸旋轉(zhuǎn)的圈數(shù)。I指令值執(zhí)行后不保持，每次加工英制螺紋都必須輸入I指令字。10.2單行程螺紋切削指令-G32（2）、代碼說明G32為模態(tài)G指令起點(diǎn)和終點(diǎn)的X坐標(biāo)值相同（不輸入X或U）時(shí)，進(jìn)行直螺紋切削；起點(diǎn)和終點(diǎn)的Z坐標(biāo)值相同（不輸入Z或W）時(shí)，進(jìn)行端面螺紋切削；起點(diǎn)和終點(diǎn)X、Z坐標(biāo)值都不相同時(shí)，進(jìn)行錐螺紋切削。10.2單行程螺紋切削指令-G324、編程實(shí)例螺紋螺距：4mm。δ1=3mm，δ2=3mm，總切深1mm（單邊），分兩次切入。10.2單行程螺紋切削指令-G32G00X29Z3；（第一次切入0.5mm）G32X51W-76F4.0；（錐螺紋第一次切削）G00X55；（刀具退出）Z3；（Z向回起點(diǎn)）X28；（第二次再進(jìn)刀0.5mm）G32X50W-76F4.0（錐螺紋第二次切削）G00X55；（刀具退出）Z3；（Z向回起點(diǎn)）10.2單行程螺紋切削指令-G325、編程注意事項(xiàng)（1）由于在螺紋切削的開始及結(jié)束部分X軸、Z軸有加減速過程，此時(shí)的螺距誤差較大，因此，需要在實(shí)際螺紋起點(diǎn)前留出一個(gè)引入長(zhǎng)度δ1、在實(shí)際螺紋終點(diǎn)后留出一個(gè)引出長(zhǎng)度（通常稱為退刀槽）δ2（2）G32的起點(diǎn)、終點(diǎn)和螺紋螺距確定的條件下，螺紋切削時(shí)X軸、Z軸的移動(dòng)速度由主軸轉(zhuǎn)速?zèng)Q定，與切削進(jìn)給速度倍率無關(guān)。螺紋切削時(shí)主軸倍率控制有效，主軸轉(zhuǎn)速發(fā)生變化時(shí)，由于X軸、Z軸加減速的原因會(huì)使螺距誤差增大，因此，螺紋切削時(shí)不要進(jìn)行主軸轉(zhuǎn)速調(diào)整，更不要停止主軸（主軸停止將導(dǎo)致刀具和工件損壞）。10.2單行程螺紋切削指令-G32（3）在螺紋切削時(shí)執(zhí)行進(jìn)給保持操作后，系統(tǒng)顯示“暫?！?、螺紋切削不停止，直到當(dāng)前程序段后的第一個(gè)非螺紋切削程序段執(zhí)行完才停止運(yùn)動(dòng)、程序運(yùn)行暫停。（4）單程序段運(yùn)行在螺紋切削時(shí)無效，在執(zhí)行完當(dāng)前程序段后的第一個(gè)非螺紋切削程序段后程序運(yùn)行暫停。（5）系統(tǒng)復(fù)位、急?；蝌?qū)動(dòng)報(bào)警時(shí)，螺紋切削立即停止。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G921.代碼功能螺紋切削循環(huán)G92代碼，單一固定循環(huán)，車削等距螺紋的直螺紋和錐螺紋。2.G92代碼的循環(huán)軌跡（1）從進(jìn)刀點(diǎn)（循環(huán)起點(diǎn)）開始，徑向（X軸）快速移動(dòng)到螺紋起始點(diǎn)。（2）從螺紋起始點(diǎn)進(jìn)行“螺紋插補(bǔ)”，直至螺紋終點(diǎn)（3）徑向（X）軸以快速移動(dòng)速度退刀，至X軸絕對(duì)坐標(biāo)與起點(diǎn)相同處。（4）軸向（Z軸）快速移動(dòng)返回到循環(huán)起點(diǎn)，循環(huán)結(jié)束。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G9210.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G923.G92代碼的格式（1）代碼的格式G92X（U）_Z（W）_F_（直螺紋切削循環(huán)）G92X（U）_Z（W）_R_F_(錐螺紋切削循環(huán)）直螺紋切削循環(huán)，常用格式：G92X（U）_Z（W）_F_；（第一次車削）X（U）_；（第二次車削）X（U）_；（第三次車削）……（第N次車削循環(huán)）10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92（2）代碼說明G92為模態(tài)G代碼。X：切削終點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)值。U：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)值的差值。Z：切削終點(diǎn)Z軸的絕對(duì)坐標(biāo)值。W：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)Z軸絕對(duì)坐標(biāo)的差值。R：切削起點(diǎn)與終點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)的差值（半徑值），當(dāng)R與U的符號(hào)不一致時(shí)，要求|R|≤|U/2|。F：螺紋導(dǎo)程，取值范圍0.001～500㎜，F(xiàn)指令執(zhí)行后保持，可省略輸入；10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G924.編程實(shí)例（1）如下圖所示，運(yùn)用直螺紋切削循環(huán)指令編程。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92程序語(yǔ)句M03S300T0101G00X35Z3G92X29.2Z-21F1.5

X28.6

X28.2

X28.04G00X100Z50M05M3010.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92（2）如下圖所示，運(yùn)用錐螺紋切削循環(huán)指令編程。10.3單一固定循環(huán)車削螺紋—G92程序語(yǔ)句M03S300T0101G00X52Z2G92X49.6Z-48R-5F2

X48.7Z-48R-5

X48.1Z-48R-5

X47.5Z-48R-5

X47.1Z-48R-5

X47Z-48R-5G00X100Z50M05M3010.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G761.代碼功能螺紋復(fù)合循環(huán)指令可以實(shí)現(xiàn)一個(gè)G功能代碼完成螺紋段的全部加工任務(wù)，由系統(tǒng)根據(jù)程序指定的車削次數(shù)自動(dòng)分配每次的切削深度（背吃刀量）來進(jìn)行加工。它的進(jìn)刀方法有利于改善刀具的的切削條件，在編程中優(yōu)先考慮應(yīng)用該指令。該螺紋切削循環(huán)的工藝性比較合理，編程效率較高。2.G76代碼車削螺紋的循環(huán)軌跡其切削循環(huán)軌跡如圖所示，10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76刀具以A點(diǎn)為切削循環(huán)起點(diǎn)，以G00方式沿X方向進(jìn)給到牙頂X坐標(biāo)處，再以螺紋切削方式到Z向終點(diǎn)，形成收尾后到達(dá)D點(diǎn)，然后快速返回到A點(diǎn)，準(zhǔn)備下一個(gè)循環(huán)，依此類推，直至循環(huán)結(jié)束，加工出完整的螺紋。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G763.G76指令格式（1）代碼格式G76P(m)(r)(a)___Q(△dmin)____R(d)____G76X（U）___Z（W）___R（i）___P（K）___Q(△d)___F（L）___（2）代碼說明P(m)：精加工次數(shù)（00～99），為模態(tài)值,在螺紋精車時(shí)，每次進(jìn)給的切削量等于精車的切削量。P（r）：螺紋Z向退尾長(zhǎng)度（00～99）單位：0.1×L，L為螺紋螺距，為模態(tài)值，螺紋退尾功能可實(shí)現(xiàn)無退尾槽的螺紋加工。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76P（a）：刀尖角度（二位數(shù)字），為模態(tài)值；在80、60、55、30、29和0六個(gè)角度中選一個(gè)，用2位數(shù)指定，本指定是狀態(tài)指定，在另一個(gè)指定前不會(huì)改變。Q（△dmin）：螺紋粗車時(shí)的最小切削深度（粗車的最后一刀深度），半徑值，單位：μm當(dāng)最后一次切削深度比△dmin值還小時(shí)，則以△dmin作為本次粗車的切削量。設(shè)置△dmin是為了避免由于螺紋粗車切削量遞減造成粗車切削用量過小、粗車次數(shù)過多。R（d）：精加工余量（半徑值）；X：切削終點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)值。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76U：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)X軸絕對(duì)坐標(biāo)值的差值。Z：切削終點(diǎn)Z軸的絕對(duì)坐標(biāo)值。W：切削終點(diǎn)與起點(diǎn)Z軸絕對(duì)坐標(biāo)的差值。R（i）：螺紋切削起點(diǎn)與終點(diǎn)的半徑差。當(dāng)i為0時(shí)，為直螺紋切削；未輸入R（i）時(shí)，系統(tǒng)按R（i）=0（直螺紋）處理。P（k）：螺紋高度，該值由X軸方向上的半徑值指定（0.65P）；Q(△d)：第一次切削深度（半徑值）；F（L）：螺紋導(dǎo)程。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G764.編程實(shí)例用G76指令加工螺紋程序，如下圖所示為零件軸上的一段直螺紋，螺紋高度為2mm,螺距為4mm，螺紋尾端倒角值為1.0L，刀尖角為60°，第一次車削深度0.8mm，最小車削深度0.1mm。10.4螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令—G76程序語(yǔ)句…N13M03S300N14T0101N15G00X62Z2N16G76P040460Q100R0.05N17G76X50Z-50P200Q80F4N18G00X100N19Z100N20M3010.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程內(nèi)螺紋是在圓柱（圓錐）的內(nèi)表面形成的螺紋，如圖所示。10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程1.內(nèi)螺紋加工尺寸分析內(nèi)螺紋的底孔直徑D1計(jì)及內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)的確定。車削內(nèi)螺紋時(shí)，需計(jì)算實(shí)際車削時(shí)的內(nèi)螺紋的底孔直徑D1計(jì)及內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)，車削M24×1.5內(nèi)螺紋，零件材料為45＃鋼，試計(jì)算實(shí)際車削時(shí)內(nèi)螺紋的底孔直徑和D1計(jì)，以及內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)。（1）由于車削時(shí)車刀的擠壓作用，內(nèi)孔直徑要縮小，所以車削時(shí)螺紋的底孔直徑應(yīng)大于螺紋小徑。計(jì)算公式如下：D1計(jì)=D-1.0826P式中：D——內(nèi)螺紋的公稱直徑，㎜；P——是內(nèi)螺紋的螺距，㎜。一般實(shí)際切削時(shí)的內(nèi)螺紋底孔直徑：10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程鋼和塑性材料取D1計(jì)=D-P鑄鐵和脆性材料D1計(jì)=D-（1.05～1.1）P（1）內(nèi)螺紋實(shí)際牙型高度同外螺紋，h1實(shí)=0.6495P，取h1實(shí)=0.65P，內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P。在本例中實(shí)際車削時(shí)的內(nèi)螺紋的底孔直徑取D1計(jì)=D-P=24-1.5=22.5㎜，螺紋實(shí)際牙型高度h1實(shí)=0.65P=0.65×1.5=0.975㎜.內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D=24㎜，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P=24-1.3×1.5=22.05㎜.10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程式中：D——內(nèi)螺紋的公稱直徑，㎜；P——是內(nèi)螺紋的螺距，㎜。一般實(shí)際切削時(shí)的內(nèi)螺紋底孔直徑：鋼和塑性材料取D1計(jì)=D-P鑄鐵和脆性材料D1計(jì)=D-（1.05～1.1）P（1）內(nèi)螺紋實(shí)際牙型高度同外螺紋，h1實(shí)=0.6495P，取h1實(shí)=0.65P，內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P。在本例中實(shí)際車削時(shí)的內(nèi)螺紋的底孔直徑取D1計(jì)=D-P=24-1.5=22.5㎜，螺紋實(shí)際牙型高度h1實(shí)=0.65P=0.65×1.5=0.975㎜.內(nèi)螺紋實(shí)際大徑D計(jì)=D=24㎜，內(nèi)螺紋小徑D1=D-1.3P=24-1.3×1.5=22.05㎜.10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程2.螺紋起點(diǎn)與螺紋終點(diǎn)軸向尺寸的確定如圖所示，由于車削螺紋起始需要一個(gè)加速過程，結(jié)束前有一個(gè)減速過程，因此車螺紋時(shí)，兩端必須設(shè)置足夠的升速進(jìn)刀段δ1和減速退刀段δ2。δ1和δ2的數(shù)值與螺紋的螺距和螺紋精度有關(guān)。10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程實(shí)際成產(chǎn)中，一般δ1值取2～5㎜，大螺距和高精度的螺紋取大值，δ2值不得大于退刀槽寬度，一般為退刀槽寬度的一半左右，取1～3㎜，若螺紋收尾沒有退刀槽時(shí)，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45°退刀收尾。加工本例中M24X1.5普通內(nèi)螺紋時(shí)，根據(jù)螺距和螺紋精度δ1=3㎜，δ2=5㎜。3.切削用量的選用在數(shù)控車床上加工螺紋，主軸轉(zhuǎn)速受數(shù)控系統(tǒng)、螺尾導(dǎo)程、刀具、零件尺寸和材料等多種因素影響。不同的數(shù)控系統(tǒng)，有不同的推薦主軸轉(zhuǎn)速范圍，操作者在仔細(xì)查閱說明書后，可根據(jù)實(shí)際情況選用，大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床車削螺紋時(shí)，推薦主軸轉(zhuǎn)速為n≤1200/p-k10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程式中：P---零件的螺距，mm；K---保險(xiǎn)系數(shù)，一般取80；N---主軸轉(zhuǎn)速，r/min例如加工M24X1.5普通內(nèi)螺紋時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n≤1200/p-k=（1200/1.5-80）r/min=720r/min，根據(jù)零件材料、刀具等因素取n=500-700r/min，學(xué)生實(shí)習(xí)時(shí)一般取n=500r/min.考慮到內(nèi)螺紋的因素，可以再小一些。4.背吃刀量的選用及分配加工螺紋時(shí)，單邊切削深度等于螺紋實(shí)際牙型高度時(shí)，一般取h=0.65P。車削時(shí)應(yīng)遵循后一刀的背吃刀量不能超過前一刀的背吃刀量的原則，即遞減的背吃刀量分配方式，否則會(huì)因切削面積的增加、切削力過大而損壞刀具。但為了提高螺紋表面的粗糙度，用硬質(zhì)合金螺紋車刀時(shí)，10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程最后一刀的背吃刀量不能小于0.1mm。常用螺紋加工走到次數(shù)與分層切削余量可查表。5.進(jìn)給量f單線螺紋的進(jìn)給量等于螺距，即f=p多線螺紋的進(jìn)給量等于導(dǎo)程，即f=L6.編程實(shí)例

如圖所示M40×2內(nèi)螺紋編程。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)可知，其螺距為2.309mm（即25.4/11），牙深為1.299mm10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程其它尺寸如圖。用五次吃刀，每次吃刀量(直徑值)分別為0.9mm、0.6mm

、0.6mm

、0.4mm、0.1mm，螺紋刀刀尖角為60°。10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程程序清單10.5內(nèi)螺紋切削工藝與編程10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐任務(wù)導(dǎo)入10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐一、設(shè)計(jì)過程1.所用設(shè)備、刀具、量具（1）設(shè)備。根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床即可，故選用CK6136型數(shù)控臥式車床。（2）刀具。<1>90°外圓車刀<2>35°外圓車刀<3>20㎜麻花鉆<4>內(nèi)孔鏜刀<5>切槽刀10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐<6>60°外螺紋車刀<7>60°內(nèi)螺紋車刀（3）夾具。對(duì)于這類零件以軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤夾持?40外圓，使工件伸出卡盤100㎜，一次裝夾完成粗、精加工。（4）量具。<1>游標(biāo)卡尺：0～125㎜<2>外徑千分尺：0～25㎜,25～50㎜。<3>螺紋環(huán)規(guī)。10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐5.毛坯材料。工件毛坯材料：采用?40的棒料，長(zhǎng)140㎜，材料為45＃鋼。6.加工工序（1）工步。①夾左端車右端面，粗精車?38×75、?32×66、?30×56②切槽。切?26×8螺紋退刀槽，用有刀尖倒出M30×1.5螺紋左端C2倒角③用螺紋車刀車削M30×1.5螺紋④掉頭裝夾?32外圓，車右端面到總長(zhǎng)，粗車?32×32外圓⑤用?20㎜麻花鉆鉆?20底孔10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐⑥用鏜刀鏜?22內(nèi)孔切削用量在粗加工階段，取主軸轉(zhuǎn)速600r/min、進(jìn)給量80mm/min；精加工階段取主軸轉(zhuǎn)速1000r/min、切槽階段取主軸轉(zhuǎn)速500r/min，進(jìn)給量40mm/min。在車螺紋階段，取主軸轉(zhuǎn)速500r/min。對(duì)于待加工的M30×1.5的普通外螺紋：螺距為1.5mm，側(cè)牙深H=0.974mm,走刀4次，切削深度如表。10.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐走刀次數(shù)切削深度10.820.630.440.1610.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐7.程序清單工件右端加工程序T0101M03S500G00X62Z2G71U2R1G71P60Q170U0.5F0.2N60G00X0G01Z0G03X18Z-9R9

G02X22Z-13R2.610.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐G01X26Z-23X30W-2Z-56X32W-10X36X38W-1N170Z-75G70P60Q170G00X100Z10010.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐T0202G00X35Z-56G01X26F0.1G00X35Z-53G01X26F0.1G00X35Z-51G01X30F0.1X26W-2G00X100Z10010.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐T0303G00X35Z-23G92X29.2Z-50F1.5X28.6X28.2X28.05G00X35G00X100Z100M3010.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐工件左端加工程序T0101M03S500G00X62Z2G71U2R1G71P60Q120U0.5F0.2N60G00X28G01Z0X32W-2N120Z-32G70P60Q170G00X100Z10010.6典型螺紋車削工藝分析、編程及仿真實(shí)踐T0202G00X24Z2G01Z0F0.2X22Z-1Z-20G00Z100X100M30仿真實(shí)踐11編制典型零件車削工藝及程序教學(xué)目標(biāo)〖知識(shí)目標(biāo)〗1.正確識(shí)圖，并對(duì)零件圖樣進(jìn)行工藝分析與技術(shù)要求分析。2.正確填寫數(shù)控加工刀具卡、工藝卡等工藝卡片3.了解刀尖圓弧半徑，認(rèn)識(shí)其對(duì)零件精度的影響4.認(rèn)識(shí)刀尖圓弧半徑補(bǔ)償功能5.認(rèn)識(shí)刀尖圓弧半徑的偏置設(shè)置〖能力目標(biāo)〗熟練運(yùn)用編程指令編制典型軸類零件的數(shù)控加工程序掌握典型零件加工與測(cè)量方法掌握一般零件的數(shù)控仿真操作及加工操作方法4.掌握刀尖圓弧半徑補(bǔ)償代碼5.理解判斷刀尖圓弧半徑補(bǔ)償方向的方法11編制典型零件車削工藝及程序6.掌握刀尖圓弧半徑補(bǔ)償?shù)膽?yīng)用〖素質(zhì)目標(biāo)〗培養(yǎng)學(xué)生的知識(shí)應(yīng)用能力、學(xué)習(xí)能力和動(dòng)手能力培養(yǎng)學(xué)生團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力、成員協(xié)調(diào)能力和決策能力具備良好的溝通能力及評(píng)價(jià)自我和他人的能力強(qiáng)烈的責(zé)任感和良好的工作習(xí)慣11編制典型零件車削工藝及程序任務(wù)引入11.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序二、零件圖分析在制定車削工藝之前，必須首先對(duì)被加工零件的圖樣進(jìn)行分析，分析零件圖的結(jié)果將直接影響到加工程序的編制及加工效果，它主要包括以下內(nèi)容。1構(gòu)成零件輪廓的幾何要素由于涉及等各種原因，在圖紙上可能出現(xiàn)加工輪廓的數(shù)據(jù)不充分、尺寸模糊不清及尺寸封閉等缺陷，從而增加編程的難度，有時(shí)甚至無法編寫程序。2尺寸公差要求在確定控制零件尺寸精度的加工工藝時(shí)，必須分析零件圖樣上的公差要求，從而正確的選擇刀具及確定切削用量。在尺寸公差要求的分析過程中，還可以同時(shí)進(jìn)行一些編程尺寸的簡(jiǎn)單換算，如中值尺寸及尺寸鏈的解算等。在11.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序數(shù)控編程時(shí)，常常對(duì)零件要求的尺寸取其最大和最小極限尺寸的平均值（即“中值”）作為編程尺寸依據(jù)。3形狀和位置公差要求圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要要求。在工藝準(zhǔn)備過程中，除了按其要求確定零件定位的定位基準(zhǔn)和檢測(cè)基準(zhǔn)，并滿足其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的規(guī)定外，還可以根據(jù)機(jī)床的特殊需要進(jìn)行一些技術(shù)性處理，以便有效地控制其形狀和位置誤差。4表面粗糙度的要求表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇機(jī)床、刀具及確定切削用量的重要依據(jù)。該零件表面由圓柱、圓弧、槽、螺紋等表面組成，尺寸標(biāo)注完整，選用毛坯為45鋼，Φ60mm×100mm，無熱處理和硬度要求。11.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序二、確定加工方案零件上比較精密表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對(duì)這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確的確定毛坯到最終成形的加工方案。（1）裝夾毛坯，伸出卡盤75mm左右，手動(dòng)車端面并對(duì)外圓車刀。（2）用外圓車刀粗、精加工外輪廓（3）用切斷刀粗、精加工槽（4）用三角螺紋車刀加工螺紋。（5）去毛刺、切斷，完成零件的加工該典型軸加工順序?yàn)椋侯A(yù)備加工---車端面---粗車輪廓---精車輪廓---退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋---切斷11.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序

四、零件加工工藝（1）確定加工順序及進(jìn)給路線加工順序按粗到精、由遠(yuǎn)到近（由左到右）的原則確定。工件加工：即從右到左進(jìn)行外輪廓粗車（留0.5mm余量精車）,然后從右到左進(jìn)行外輪廓精車，粗車外輪廓，精車外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工，螺紋精加工。（2）選擇刀具①車端面：選用硬質(zhì)合金45度車刀，粗、精車一把刀完成。②粗、精車外圓：（因?yàn)槌绦蜻x用G71循環(huán)，所以粗、精選用同一把刀）硬質(zhì)合金90度放型車刀，Kr=90度，Kr’=60度；E=30度，（因?yàn)橛袌A弧輪廓）以防于零件輪廓發(fā)生干涉，如果有必要就用圖形來檢驗(yàn)。③槽刀：選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長(zhǎng)12mm，刀寬5mm）11.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序④螺紋刀：選用60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀。（3）選擇切削用量

主軸轉(zhuǎn)速S/(r/min)進(jìn)給量F/(mm/r)吃刀量F/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗車外圓50010022精車外圓1000800.050.2外退刀槽200250.040粗車外螺紋1000.750.10.4精車外螺紋1000.750.050.111.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序五、編制程序M03S500T0101G00X62Z2G71U2R0.5G71P50Q160U0.3W0F0.2G00X0G01Z0X26X30Z-2Z-11G02X38Z-15R411.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序G01X41Z-30X44.85Z-32Z-55X45G03X50Z-57.5R2.5G01Z-65G70P50Q160G00X100Z100T0202M03S20011.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序G00X52Z-55G01X38G00X100Z100T0303M03S100G00X47Z-28G92X46Z-52F2X44.5X4411.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序X43.7X43.5X43.4X43.4G00X100Z100M30六、仿真實(shí)踐11.1編制典型零件車削工藝及程序11編制典型零件車削工藝及程序任務(wù)引入11.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序二、零件圖分析該零件表面由圓柱、逆圓弧、槽、螺紋、內(nèi)孔、內(nèi)槽、內(nèi)螺紋等表面組成，尺寸標(biāo)注完整，選用毛坯為45#鋼，Φ65mm×125mm，無熱處理和硬度要求。三、確定加工方法加工方法的選擇原則是保證加工表面的精度和表面粗糙度的要求，由于獲得同一級(jí)精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時(shí)，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和形位公差等要求全面考慮。圖上幾個(gè)精度較高的尺寸，因其公差值較小，所以編程時(shí)有取平均值，而取其基本尺寸。通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟(jì)性，最理想的加工方式為車削，故加工設(shè)備采用數(shù)控車床。11.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序四、確定加工方案零件上比較精密表面加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達(dá)到的。對(duì)這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的，還應(yīng)正確的確定毛坯到最終成形的加工方案。毛坯先夾持右端車右端輪廓95mm處，先用中心鉆打中心孔，再用Φ8的鉆頭鉆25mm的孔，再用Φ20的鉆頭擴(kuò)孔，再用鏜刀鏜Φ22.5mm的孔，再用內(nèi)槽刀鏜Φ28的槽，再用內(nèi)螺紋刀車M24×1.5的螺紋。然后再車Φ40mm、R6的圓弧、Φ60mm和R45的圓弧。調(diào)頭加工Φ32mm、R4、R6的圓弧、Φ60mm的外輪廓，在切退刀槽，最后車M32×0.75的螺紋。該典型軸套加工順序?yàn)椋侯A(yù)備加工---車端面---鉆孔---鏜孔---切內(nèi)螺紋退刀槽---車內(nèi)螺紋---粗車左端面輪廓---精車左端面輪廓---調(diào)頭---車端面---粗車輪廓---精車輪廓---退刀槽---粗車螺紋---精車螺紋。11.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序五、零件加工工藝（1）確定加工順序及進(jìn)給路線加工順序按粗到精、由遠(yuǎn)到近（由左到右）的原則確定。工件左端加工：即從左到右進(jìn)行外輪廓粗車（留0.5mm余量精車）,然后左到右進(jìn)行外輪廓精車，然后鉆孔，鏜內(nèi)退刀槽，鏜內(nèi)螺紋。工件調(diào)頭，工件右端加工：粗車外輪廓，精車外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工，螺紋精加工。（2）選擇刀具①車端面：選用硬質(zhì)合金45度車刀，粗、精車一把刀完成。②粗、精車外圓：（因?yàn)槌绦蜻x用G71循環(huán)，所以粗、精選用同一把刀）硬質(zhì)合金90度放型車刀，Kr=90度，Kr’=60度；E=30度，（因?yàn)橛袌A弧輪廓）以防于零件11.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序輪廓發(fā)生干涉，如果有必要就用圖形來檢驗(yàn)。③鉆孔：選用Ф16的硬質(zhì)合金鉆頭。④鏜孔：選用90度硬質(zhì)合金鏜刀。⑤內(nèi)槽刀：硬質(zhì)合金內(nèi)槽刀。⑥內(nèi)螺紋刀：選用60度硬質(zhì)合金鏜刀。⑦槽刀：選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長(zhǎng)12mm，刀寬4mm）。⑧螺紋刀：選用60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀。11.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序（3）選擇切削用量

主軸轉(zhuǎn)速S/(r/min)進(jìn)給量F/(mm/r)吃刀量F/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗車外圓80010011.5精車外圓9001000.050.2鉆孔3501000.10粗鏜孔80010011.5精鏜孔9001000.050.2內(nèi)退刀槽350250.040粗車內(nèi)螺紋1000.750.10.4精車內(nèi)螺紋1500.750.050.1外退刀槽350250.040粗車外螺紋1000.750.10.4精車外螺紋1500.750.050.111.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序六、編制程序工件左端加工程序T0202M03S800G00X62Z2G71U1R0.5G71P60Q130U0.5W0F100G01X0F80Z0X40C2Z-19G02X52Z-25R6G01X60C211.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序Z-35G02X60Z-80R45G70P60Q130G00X100Z100T0303G00X15Z2G01X21.05F60Z-22G01X16Z100G00X100T0404M03S30011.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序G00X16G01Z-22F60G01X28F30X16G0Z100X100T0303M03S200G00X20Z2G92X21.8Z-18F1.5X22.2X22.6X22.811.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序X23X23G00Z100X100M30工件右端加工加工程序T0202M03S800G00X62Z5G71U1R0.5G71P60Q140U0.5W0F100G01X0F80Z011.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序X32C2Z-20X34G03X42Z-22R4G02X52Z-28R6G01X60C2Z-36G70P60Q140G00X100Z100T0303M03S300G00X35Z-1611.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序G01X26F25G04X2G01X35G00X100Z100T0404M03S100G00X32Z2G92X31.8Z-18F0.75X31.65X31.35X31.25G00X100Z100M3011.2典型軸套類零件分析類零件車削工藝分析與編程加工11編制典型零件車削工藝及程序

在數(shù)控車削加工中，同學(xué)們用過手磨車刀，也用過可轉(zhuǎn)為車刀，一定都發(fā)現(xiàn)可轉(zhuǎn)為車刀的刀尖部分是一定的小圓弧。這個(gè)小圓弧會(huì)影響車削的圓弧和圓錐等的尺寸精度和形狀精度，那么怎樣來解決這樣的問題呢？本任務(wù)就為同學(xué)們安排了刀尖圓弧半徑補(bǔ)償代碼的學(xué)習(xí)。一、刀尖圓弧半徑含義及其對(duì)零件精度的影響在數(shù)控切削加工中,為了提高刀尖的強(qiáng)度,降低加工表面粗糙度,刀尖處成圓弧過渡刃.在車削內(nèi)孔、外圓或端面時(shí),刀尖圓弧不影響其尺寸、形狀；在切削錐面或圓弧時(shí),就會(huì)造成過切或少切現(xiàn)象11.3選用可轉(zhuǎn)位車刀的刀尖圓弧半徑及補(bǔ)償11編制典型零件車削工藝及程序2.刀尖圓弧半徑對(duì)零件精度的影響編程時(shí)，通常都將車刀刀尖作為一點(diǎn)來考慮，但實(shí)際上刀尖處存在圓角，當(dāng)用按理論刀尖點(diǎn)編出的程序進(jìn)行端面、外徑、內(nèi)徑等與軸線平行或垂直的表面加工時(shí)，是不會(huì)產(chǎn)生誤差的。但在進(jìn)行倒角、錐面及圓弧切削時(shí)，則會(huì)產(chǎn)生少切或過切現(xiàn)象，具