化工焦油工程質(zhì)量檢查驗收標準

化工30萬噸焦油加工工程質(zhì)量標準鞍鋼股份化工總廠改建辦焦油項目組2011年4月7日第一部分：機械設備制造及安裝檢驗標準第一章：鑄件檢驗標準表1檢驗項目檢查要點判定標準備注鑄造件化學成分及機械性能檢查由鑄坯制造廠提供化學分析報告及抗拉強度試驗報告鑄件按鑄鐵件（JB/T5000.4-98）、鑄鋼件（JB/T5000.6-98）等鑄件的通用技術條件進行檢驗。分析值及試驗值應符合有關標準和圖樣技術要求鑄件類別判定標準1.灰鑄鐵件符合GB/T9439-88的規(guī)定2.球墨鑄鐵件符合GB/T1348-88的規(guī)定3.耐熱鑄鐵件符合GB/T9437-88的規(guī)定4.耐磨鑄鐵件符合JB/ZQ4303-97的規(guī)定5.可鍛鑄鐵件符合GB/T9440-88的規(guī)定6.鑄造碳鋼件符合GB/T11352-89的規(guī)定7.低合金鑄鋼件符合JB/T6402-92的規(guī)定8.耐熱鑄鋼件符合GB/T8492-87的規(guī)定9.高錳鋼鑄件符合GB/T5680-98的規(guī)定化學成分原則上應從鐵（鋼）水包中取樣進行分析鑄造件外觀檢查目視檢查鑄造表面狀態(tài)1.鑄件表面不允許存在夾沙、夾渣、針孔、氣孔、皺紋、冷隔、型芯撐痕跡、碳弧氣刨痕跡、氣割痕跡、毛刺、粘沙等鑄造缺陷。2.鑄件非加工表面的粗糙度Ra≤50μm。3.鑄件表面缺陷超出要求時，在不影響其強度時允許經(jīng)過下述處理后使用，但不允許有裂紋。（1）表面缺陷不經(jīng)過處理即可使用的范圍缺陷數(shù)量指在100mm×100mm面積內(nèi)的個數(shù)鑄件質(zhì)量（t）＜0.50.5～2＞2最大允許缺陷直徑（mm）Ф6Ф7Ф8數(shù)量（個）335附注Ф3mm以下分散缺陷可不計，但缺陷的總面積在10%以下允許缺陷深度dHoHo——圖示尺寸；H——實際尺寸；dHo——缺陷深度；e——允許偏差最大值當H＞Ho，dHo≤1.4e；當H≤Ho，dHo≤H-（Ho-1.4e）；e值mm公稱尺寸16～25＞25～40＞40～70＞70～100＞100～160＞160～250＞250～400＞400～630＞630～1000鑄鋼件6789101112.51416鑄鐵件55.56789101112.52）表面缺陷經(jīng)砂輪修磨后使用的范圍a.修補后的厚度減少值dH在下述范圍內(nèi)時H≤Ho，dH≤H-（Ho-1.2e）；b.修補后的修補面積dA不大于修補部分面積的10%，當dA＞0.1A時，如符合（3）的要求，則可進行焊補后使用。（3）允許焊補的缺陷鑄鋼件鑄鐵件缺陷的最大深度厚度的30%以下厚度的15%以下缺陷的總面積表面積的15%以下表面積的10%以下鑄件檢驗標準表2檢驗項目檢查要點判定標準備注鑄造件無損檢驗圖樣或設備出廠檢驗專用標準中有規(guī)定時，用PT或MT進行檢驗PT—滲透探傷法MT—磁粉探傷法修補后不得有裂紋，修補表面應用砂輪打磨平滑，并經(jīng)無損探傷檢查。PT檢查不允許有裂紋圓狀缺陷顯示痕跡為2級1類以上線狀缺陷顯示痕跡為2級1類以上分散狀缺陷顯示痕跡為2級以上MT檢查（1）不允許有裂紋（2）圓形缺陷顯示Ⅱ級以上（3）線性缺陷顯示Ⅲ級以上（4）分散狀缺陷按JB3965-85第20條規(guī)定注：鑄件的無損探傷檢驗方法及判定標準也可參照各廠現(xiàn)行標準進行。JB/ZQ3577-86《滲透探傷方法》JB3965-85《鋼制壓力容器磁粉探傷》鑄造件尺寸檢查長度鑄件長度尺寸公差mm毛坯鑄件基本尺寸16～2525～4040～7070～100100～160160～250250～400鑄鋼件10111214161820鑄鐵件891011121416毛坯鑄件基本尺寸400～630630～1000～～～～～鑄鋼件22252933384450鑄鐵件18202326303540注：①毛坯鑄件基本尺寸包括加工余量及拔模斜度。②一般情況尺寸公差對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。

鑄件檢驗標準表3檢驗項目檢查要點判定標準機械加工面的外觀檢查厚度拔模斜度目視鑄件厚度尺寸公差mm毛坯鑄件基本尺寸16～2525～4040～7070～100100～160鑄鋼件1214161820鑄鐵件1011121416毛坯鑄件基本尺寸160～250250～400400～630630～1000鑄鋼件22252832鑄鐵件18202225注：①毛坯鑄件基本尺寸包括加工余量及拔模斜度。②一般情況尺寸公差對稱于毛坯鑄件基本尺寸配置。JB/ZQ3640-86《鑄件的拔模斜度》及圖樣規(guī)定1.滑動面、轉(zhuǎn)動面等重要部分不能有缺陷。其他部分在不影響強度性能的情況下允許存在下列缺陷：缺陷可不經(jīng)修補即可使用的范圍缺陷數(shù)量指在100mm×100mm面積內(nèi)的個數(shù)鑄件質(zhì)量（t）＜0.50.5～2＞2最大允許缺陷直徑（mm）Ф5Ф5Ф7數(shù)量（個）245附注但允許存在Ф2mm以下的點狀缺陷允許缺陷深度dHodHo≤1.1e；e——允許偏差dHo——加工表面的缺陷深度缺陷經(jīng)砂輪修磨后使用的范圍缺陷數(shù)量指在100mm×100mm面積內(nèi)的個數(shù)鑄件質(zhì)量（t）＜0.50.5～2＞2缺陷直徑（mm）≤Ф6≤Ф7≤Ф8數(shù)量（個）同一加工面允許一處修磨后缺陷允深dHodHo≤1.2e；e——允許偏差最大值dHo——修磨后的缺陷深度第二章：焊接結(jié)構件檢驗標準表1檢驗項目檢查要點判定標準備注焊接結(jié)構件外觀檢查③直尺目視檢查焊接結(jié)構件按《焊接結(jié)構件通用技術條件》（JB/T5000.3-98）的標準進行檢驗。焊縫質(zhì)量等級（GB/T12469-90）主要構件①：Ⅱ級；輔助構件②：Ⅲ級⑴裂紋不允許⑵焊瘤1mm以下;⑶咬邊0.8mm以下;⑷余高平焊：3mm以下；立焊：4mm以下；仰焊：4.5mm以下;⑸焊縫寬度差在150mm焊縫長度內(nèi)，不大于5mm⑹焊縫不平度在150mm焊縫長度內(nèi)，不大于3mm⑺表面氣孔主要構件：不允許大于Ф2mm；小于Ф2mm時，在一條焊縫或在米長度中限制在三個以內(nèi)。當小于Ф1mm時，可三個折算為一個。輔助構件：不允許大于Ф3mm;小于Ф3mm時，在一條焊縫或在每米長度中，限制在三個以內(nèi)。當小于Ф2mm時，可三個折算為一個。⑻凹坑對接焊縫：主要構件≤1mm；輔助構件≤1.5mm；角焊縫：≤2mm.⑼錯邊:板厚的25%，最大≤5mm⑽氣割表面:整齊干凈、目視不損美觀.⑾其他:產(chǎn)品表面無飛濺物、明顯傷痕、毛刺、焊渣、明顯銹蝕等①主要構件：表示主體設備的本體、框架、減速機箱體、底座、閥體等。②輔助構件：表示非主要構件，如筋板、支架、欄桿、通道平臺等。③如達不到判定基準的要求，允許通過鏟除后重焊或修磨等進行修補。焊接結(jié)構件檢驗標表1檢驗項目檢查要點判定標準焊接結(jié)構件焊縫尺寸檢查1.焊縫坡口尺寸2.角焊縫焊腳尺寸(Z)、焊縫計算厚度(a)鈍邊高度（p）±2mm坡口角度（α）-5O～+15O根部間隙（b）±3mm根部半徑（R）±2mmZ≥0.9Z0；Z0——圖樣上要求的焊腳尺寸a≥0.9a0；a0——理論焊縫計算厚度長度極限偏差mm公稱尺寸≤30＞30～120＞120～400＞400～1000＞1000～2000＞2000～4000主要構件±1±3±4±6±8±11輔助構件±1±4±7±9±12±16焊接結(jié)構件極限偏差檢查3.長度、角度、直線度公稱尺寸＞4000～8000主要構件±14±18±21±24±27輔助構件±21±27±32±36±40角度極限偏差（mm）公稱尺寸≤250＞250～500＞500～1000 ＞1000～2000＞2000～4000＞4000～8000極限偏差±1±1.5±2±3±5±7直線度公差（mm）公稱尺寸＞30～120＞120～400＞400～1000＞1000～2000＞2000～4000主要構件1.535.5911輔助構件2.5591418公稱尺寸＞4000～8000主要構件16202225輔助構件26323640切削加工件檢查標準表1檢驗項目檢查要點判定標準切削加工件尺寸檢查長度角度切削加工件按《切削加工件通用技術條件》（JB/T5000.9-98）的標準進行檢驗。未注線性尺寸極限偏差mm公稱尺寸0.5～6＞6～30＞30～120＞120～400＞400～1000＞1000～2000＞2000～4000極限偏差±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4未注角度極限偏差mm長度（mm）～10＞10～50＞50～120＞120～400＞400偏差（m級）±1O±30'±20'±10'±5'潤滑油孔角度偏差（c級）±1O30'±1O±30'±15'±10'未注形位公差適用于用去除材料方法形成的要素。除本大綱規(guī)定的各項目未注公差外，其他項目如線輪廓度、面輪廓度、傾斜度、位置度和全跳動度均應由各要素的注出或未注線性尺寸公差或角度公差控制。a.圓度、圓柱度的未注公差值應不大于其未注尺寸公差值。b.直線度和平面度的未注公差mm切削加工件加工件形位公差檢查形狀公差位置公差長度范圍≤10＞10～30＞30～100＞100～300＞300～1000＞1000～3000＞3000～6000＞6000～10000公差值0.020.050.10.20.30.40.71.0a.平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值或是直線度和平面度未注公差值中的較大者，應取兩要素中的較長者作為基準。b.圓跳動和全跳動的公差值不應大于該要素的形狀和位置未注公差的綜合值。c.垂直度未注公差。Mm長度范圍≤100＞100～300＞300～1000＞1000～3000公差值0.20.30.4 0.5d.同軸度和對稱度的未注公差不得大于GB/T1184-96中表2規(guī)定的H級。e.鍵槽對稱度的未注公差mm鍵槽寬度＞1～3＞3～6＞6～10＞10～18＞18～30＞30～50＞50～120＞120～250公差值0.020.0250.030.040.050.060.080.10f.螺紋孔與螺栓孔的未注位置度公差mm螺栓直徑M4M5M6M8M10M12M16M20M24M30M36M42M48M56螺孔直徑4.55.56.691113.517.522263339455262通孔0.50.50.61.01.01.51.52.02.03.03.04.04.06.0螺紋孔0.250.250.30.50.50.750.751.01.01.51.52.02.03.0a.螺紋通孔、長孔和麻花鉆或尖頭鉆加工的孔Ra值不大于25μm。b.退刀槽、潤滑槽、螺紋、螺紋退刀槽、鍵槽的Ra值不大于3.2μm。c.內(nèi)倒圓（倒角）與它相連的精表面相同，外倒圓（倒角）與它相連的粗表面相同。第三章：吸收式制冷機1．適用范圍本標準規(guī)定了吸收式制冷機標準的術語定義、分類、基本參數(shù)、技術要求、試驗儀器及試驗條件、試驗方法、檢查、標志等要求。本標準適用于用水作制冷劑，溴化鋰水溶液作吸收液，通過向再生器或高溫再生器供給加熱源，由再生器（包括高溫再生器、低溫再生器）、冷凝器、吸收器、蒸發(fā)器等構成制冷循環(huán)，而進行水的冷卻或加熱的吸收式制冷機（以下稱為制冷機）。本標準適用于單機制冷能力25kW以上的機組。備注：1.加熱源指蒸汽。2.本標準中的壓力，無特別說明時均為表壓。2．定義本標準中使用的主要術語定義如下：額定植：在額定條件下制冷機工作時的性能值，在銘牌上表示。額定值有下列2種：標準額定：在標準額定條件下進行的試驗作為基準的額定植；應用額定：在應用額定條件（非標準額定條件）下進行的試驗作為基準的額定植。額定制冷能力：從循環(huán)冷水中帶走熱量的額定值，單位用kW表示。額定放熱量：向循環(huán)冷卻水中釋放熱量的額定值，單位用kW表示。加熱源消耗量：制冷機消耗的蒸汽的流量，單位用kg/h表示。加熱源消耗熱量：把加熱源消耗量換算成熱量的數(shù)值，單位用kW表示。電力消耗：內(nèi)部電動機及控制回路消費的電力。單位用kW表示。效率系數(shù)：制冷能力除以加熱源消耗熱量與消耗電力之和。本體熱損失：由于制冷機的周圍溫度與制冷機本體表面的溫度差，使制冷機放出或接受的熱量，單位用kW表示。額定流量：制冷機在進行制冷能力試驗時的水、蒸汽的流量，單位用m3/h,kg/h表示。吸收式制冷機：向再生器或高溫再生器中通以加熱源，構成吸收制冷循環(huán)，供給冷水的機器。雙效型：制冷機的制冷循環(huán)是通過高溫再生器及低溫再生器二個階段進行冷劑再生的機器。最高使用壓力：在結(jié)構強度上能安全使用的水、蒸汽等的最高壓力。真空：用比通常大氣壓力較低的壓力氣體充滿空間的狀態(tài)。額定壓力損失：額定量的冷水、溫水、冷卻水及熱源水通過制冷機時產(chǎn)生的壓力損失，單位用kPa表示。蒸汽：作為加熱源供給制冷機的再生器或高溫再生器，使吸收液加熱濃縮的蒸汽。冷水：通過蒸發(fā)器冷卻，用于冷房用等用途的水。冷卻水：通過吸收器、冷凝器升溫，由制冷機向外部排出的水。污垢系數(shù)：在冷水、冷卻水、溫水、高溫水、熱源水、蒸汽等的傳熱管上，由于水側(cè)污垢而產(chǎn)生的熱阻，單位用m2·K/kW表示。抽氣裝置：將制冷機內(nèi)不凝性氣體從制冷機內(nèi)抽出、排出的裝置?？刂蒲b置：使制冷機持續(xù)正常運轉(zhuǎn)的控制裝置。附屬設備：制冷機本體以外附帶的冷水泵、冷卻水泵、冷卻塔、水系配管等設備。緩蝕劑：用于制冷機添加在吸收液中，以抑制吸收液腐蝕作用為目的的藥品。型式檢查：對同一生產(chǎn)企業(yè)按同一設計制造的產(chǎn)品，應進行主要性能及其它性能檢查。交貨檢查：在交付同經(jīng)過形式檢驗合格后相同設計、制造的產(chǎn)品，必須進行出廠性能檢查。3．基本參數(shù)3.1電壓及頻率制冷機額定電壓為三相交流380V，額定頻率50Hz。3.2加熱源蒸汽：標準額定壓力、溫度如下所述：雙效型：4公斤（飽和）。4．標準設備構成供貨范圍吸收式制冷機：包括蒸發(fā)器、冷凝器、吸收器、高溫再生器、低溫再生器、高低溫熱交換器、熱回收器、溶液泵、冷媒泵、真空泵及各種閥門等在內(nèi)的構成制冷循環(huán)的機器自動抽氣裝置（含鈀管）變頻裝置蒸汽控制閥蒸汽疏水器保護裝置及傳感元件溴化鋰溶液及冷媒機內(nèi)配管及機內(nèi)電氣配線真空泵2、供方隨機提供設備的以下技術文件：1）使用說明書1份2）裝箱單1份3）外形尺寸圖1份4）基礎圖1份5）合格證1份6）電氣原理圖1份7）使用注意事項1份8）調(diào)試條件確認書1份9）抽氣操作說明1份10）保修單1份11）真空泵說明書1份4、附件1）地腳螺栓及墊圈一套2）壓力計擋片一個5．性能5.1額定條件。機組數(shù)量：3臺制冷能力：7300KW/臺冷水流量：900m3/h臺冷水進出口溫度：23℃-16℃冷水側(cè)壓力降：0.11Mpa冷卻水進出口溫度：32℃-40℃冷卻水側(cè)壓力降：0.15Mpa冷水及冷卻水水室最高承壓：0.8Mpa使用能源：0.4Mpa飽和蒸汽，耗量：8953kg/h臺電機功率：溶液泵1：15KW溶液泵2：3.7KW冷劑泵：1.8KW真空泵：0.75KW制冷量調(diào)節(jié)范圍：20-100%，冷水、冷卻水流量調(diào)節(jié)范圍：60-120%機組尺寸：9630mm×3425mm×3940mm（長×寬×高）機組運行重量：65.8噸，最大運輸重量：45.8噸最大檢修重量：100公斤冷量偏差：±5%5.2制冷能力制冷機的制冷能力規(guī)定進行試驗，其值必須在額定制冷能力的95％以上。5.3加熱源消費熱量制冷機加熱源消費熱量按規(guī)定進行試驗時，再生器（雙效型為高溫再生器）消耗的蒸汽能源消費量，按單位制冷能力或單位供熱能力必須在額定值105%以下。5.4效率系致額定運轉(zhuǎn)時的效率系數(shù)：制冷能力除以加熱源消費熱量與消費電力之和，其值必須在額定值95％以上。5.5壓力損失制冷機的壓力損失，根據(jù)規(guī)定進行試驗，其值必須在額定壓力損失值的110％以內(nèi)。5.6氣密性及耐壓性制冷機的氣密性及耐壓性如下：(1)制冷機本體氣密性：氣密試驗，其泄漏量必須在2.03Pa·ml/s以下。(2)水回路耐壓性：耐壓試驗，不能有異常變形或漏水。(3)加熱源側(cè)耐壓性：加熱源側(cè)耐壓試驗，不能有異常變形或泄漏。5.7絕緣電阻制冷機的絕緣電阻按規(guī)定進行試驗，其值為1M5.8耐電壓制冷機耐電壓能力試驗根據(jù)規(guī)定進行，應能承受該電壓。5.9消費電量制冷機的消費電力試驗根據(jù)規(guī)定進行，其值必須為規(guī)格書中記載值的105％以下。5.10安全裝置5.11制冷機的電氣部分必須具備如下所示的安全裝置。（1）所有異常顯示用端子（2）接地用端子5.12制冷機必須具備和附帶設備連鎖的端子。冷水泵用；冷卻水泵用；6．試驗條件6.1試驗工況除特別注明外，試驗工況均采取下列所示條件：電源：額定頻率，額定電壓（其公差取各自額定值±2%）；冷水：出口溫度16±0.5℃，流量額定值±5%；冷卻水：入口溫度32±0.5℃，流量額定值±5%；蒸汽：入口壓力雙效型：額定值±0.5公斤；（5）部分負荷特性：（比例控制及階段控制）；冷水供給時：冷水出口溫度一定（16±0.5℃）冷水流量一定（額定值±5%）冷卻水入口溫度：能力100%時32±0.5℃。7．實驗方法7.1制冷能力制冷能力試驗按試驗條件運轉(zhuǎn)，根據(jù)附錄1所示測定方法及計算公式算出制冷能力。7.2加熱源消費熱量加熱源消費熱量試驗按制冷能力測定值穩(wěn)定，測定制冷機消費的蒸汽。按附錄1計算式求出。試驗時，在未進行隔熱的地方測定時，按附錄2所示方法求出本體熱損失，根據(jù)附錄1的計算公式修正加熱源消費量。7.3壓力損失試驗條件下進行運行，在穩(wěn)定狀態(tài)下，根據(jù)附錄3所示測定方法及計算公式算出冷水側(cè)、冷卻水側(cè)或溫水側(cè)的壓力損失。7.4部分負荷特性部分負荷特性如下：比例控制時包括最小能力點含1點，通過測定2點以上求出。按試驗條件運轉(zhuǎn)，根據(jù)附錄1所示測定方法及計算公式算出制冷能力，加熱能力及加熱源消費熱量。階段控制時(a)在各階段控制位置測定；（b）按試驗條件運轉(zhuǎn)，根據(jù)附錄1所示測定方法及計算公式算出制冷能力，加熱能力及加熱源消費熱量。7.5本體氣密性本體氣密性試驗通常采用氮氣或空氣（從機內(nèi)向機外）或氦氣（從機體外到機體內(nèi)）進行試驗。如果用氮氣或空氣試驗時，其壓力為78.5kPa以上。7.6水側(cè)耐壓性水側(cè)耐壓以最高使用壓力的1.5倍加壓10分鐘以上進行試驗。7.7加熱源側(cè)耐壓性加熱源側(cè)耐壓根據(jù)加熱源的種類以下述壓力加壓10分鐘以上進行試驗。蒸汽雙效型：以勞動安全衛(wèi)生法為基準的《鍋爐及壓力容器安全規(guī)則》中規(guī)定的水壓。7.8絕緣電阻試驗的前后，分別用500V歐姆表（JISC1302）測定帶電部位和有可能接地的非帶電金屬部位之間的絕緣電阻。7.9耐電壓耐電壓為在帶電部位和非帶電金屬部位之間連續(xù)施加電壓1min，具體值：額定電壓為100V的回路用1000V、額定電壓為200V或220V的回路用1500V、額定電壓為400V的回路用1800V、額定電為440V的回路用1880V、頻率50Hz或60Hz近似于正弦波的電壓。額定輸出未滿400W的電動機采用1000V，耐地電壓30V以下部分采用500V。此外，作為操作回路的耐地電壓對用于直流30V以下回路中的電子應用部件可以省略耐電壓試驗。7.10電力消耗電力消耗所示儀器測定額定運轉(zhuǎn)中的數(shù)值。8檢查8.1型式檢查1制冷能力2加熱源消費熱量3效率系數(shù)4壓力損失5部分負荷特性6氣密性及耐壓性7絕緣電阻8耐電壓9電力消耗10安全裝置的動作8.2交貨檢查交貨檢查根據(jù)以下項目全部或抽樣進行。此外，交貨方根據(jù)與用戶之間的協(xié)議，也可以省略檢查項目。1制冷能力2加熱源消費熱量3壓力損失4氣密性及耐壓性5絕緣電阻6耐電壓7電力消耗8安全裝置的動作9.標志用耐久性銘牌以通常安裝方式安裝在制冷機的明顯部位（3）上。注（3）：明顯部位是指外表面，或不使用工具等便能容易開關的蓋覆蓋的內(nèi)表面。⑴形式⑵名稱⑶額定制冷能力（kW）⑷冷水出口溫度及入口溫度（℃）⑸冷水流量（m3/h或l/min）⑹冷卻水入口溫度及出口溫度（℃）⑺冷卻水流量（m3/h或l/min）⑻加熱源消費熱量或加熱源消費量⑷⑼電源（電壓V，相數(shù)及頻率Hz）⑽制造編號⑾制造年月⑿制造商名稱或簡稱10、安裝安裝基礎表面應保持水平（水平度為每1000毫米在2毫米以下）。附錄1（規(guī)范性附錄）制冷能力試驗方法1．適用范圍本附錄對制冷機的制冷能力及供熱能力試驗方法做出規(guī)定。2．試驗方法制冷機的制冷能力，通過測定附錄1表1所示的構成部分的流量及出入口水溫求得。附錄1在試驗中測定構成部分表1試驗項目構成部分制冷能力蒸發(fā)器3．試驗裝置制冷機的試驗裝置如下所示（附錄1圖1所示例子）a）試驗裝置：應能得到持續(xù)、穩(wěn)定的流量及水溫的裝置。b）試驗裝置中應設有對試驗必需的儀器，儀器的形式及精度如表7。附錄1圖1制冷機的試驗裝置（例）4．為了試驗應進行下述準備a）在正常運轉(zhuǎn)中，被試驗機上要安裝所有必要的附屬裝置。b）被試驗機要充分抽氣。c）被試驗機要封入規(guī)定的冷劑及吸收液。d）試驗裝置應充分排除水系配管中的空氣，并確認管內(nèi)充滿水。e）加熱源根據(jù)規(guī)定進行確保和確認。5．實驗條件試驗條件依據(jù)正文規(guī)定，此外，預先由交貨當事者間商定，確定其試驗條件。6．測定要領測定要領如下：a）起動被試驗機，并根據(jù)試驗條件調(diào)整試驗裝置。b）達到正常狀態(tài)（1）之后開始測定。c）試驗條件改變時在新條件下達到正常狀態(tài)后，開始測定。d）為了使因試驗條件的變化而受到的影響減到最低限，希望測定能同時進行。注⑴：對于試驗目的是通過在試驗測定開始前，為了使重要儀器的顯示穩(wěn)定所需要的時間，或者包括此時間在內(nèi)的試驗時間，連續(xù)地觀察，使顯示值在溫度變動允差內(nèi)處于穩(wěn)定狀態(tài)。7．試驗記錄在試驗中為了算出能力，加熱源消費熱量及放熱量，應對下述事項進行紀錄。帶*記號的數(shù)值不是實測值也可以。a）蒸發(fā)器（制冷能力的計算）（1）冷水入口溫度（℃）（2）冷水出口溫度（℃）（3）冷水流量（m3/h或l/min）。b）蒸發(fā)器或吸收器、冷凝器或者溫水熱交換器（供熱能力的計算）（1）溫水入口溫度（℃）（2）溫水出口溫度（℃）（3）溫水流量（m3/h或l/min）。c）吸收器或冷凝器（放熱量的計算）（1）冷卻水入口溫度（℃）（2）冷卻水出口溫度（℃）（3）冷卻水流量（m3/h或l/min）。d）高溫再生器或再生器（加熱源消費熱量的計算）（3）蒸汽型的場合3.1）蒸汽流量（kg/h）；3.2）凝水排出溫度（℃）；3.3）蒸汽溫度（℃）；3.4）蒸汽壓力（kPa）。8．制冷能力及供熱能力的計算方法制冷能力及供熱能力的計算如下：a）制冷能力Qc=(1/3600)·Wc·Cc·γc·(tc1–tc2)其中Qc：制冷能力（kW）Wc：冷水流量（m3/h）Cc：冷水的比熱[kJ/(kg·K)]γc：冷水的密度（kg/m3）tc1：冷水入口溫度（℃）tc2：冷水出口溫度（℃）9．加熱源消耗熱量的計算方法加熱源消耗熱量的計算方法如下（3）蒸汽型Qi=（1/3600）·Ws·（hs1-hs2） 其中 Ws：蒸汽流量（kg/h） hs1：蒸汽比焓（kJ/kg） hs2：排出凝水比焓（kJ/kg）10．效率系數(shù)的計算方法a）制冷能力試驗 COP=Qc/（Qi+A）其中COP：效率系數(shù)Qc：制冷能力（kW）Qi：加熱源消費熱量（kW）A：電力消費（kW）11．記錄事項作為一般資料，除了7.中規(guī)定的事項外，還應記錄下列相關的事項：a）銘牌上記載的項目；b）試驗場所的環(huán)境溫度（℃）；c）試驗場所、試驗日期；d）試驗者的姓名。附錄2（規(guī)范性附錄）本體熱損失系數(shù)計算方法1．適用范圍 本附錄對制冷機本體熱損失系數(shù)的計算方法做出規(guī)定。2．熱損失量按下式計算 Q0=（θ0-θr）·α·A…………（1） Q1={（θ0-θr）·A}/（1/α+x/λ）………（2）其中Q0：隔熱施工前的熱損失量（kW）Q1：隔熱施工后的熱損失量（kW） θ0：本體表面溫度（℃）θr：環(huán)境溫度（℃）α：表面熱傳導率{kW/（m2·K）}A：表面積（m2）x：保溫材料的厚度（m）λ：保溫材料的熱傳導率{kW/（m·K）}其中環(huán)境溫度θr=20℃表面熱傳導率α=11.6×10-3kW/（m2·K）3．熱損失系數(shù)按下式計算 L=（Q0-Q1）/Qt…………………（3） 其中L：熱損失系數(shù)Q0：隔熱施工前的熱損失量（kW）Q1：隔熱施工后的熱損失量（kW）Qt：加熱源消耗熱量（kW）備注：本體熱損失系數(shù)根據(jù)制冷機的種類、構造、容量、隔熱方式等，數(shù)值不同。額定負荷時，熱損失率按式（3）計算的平均值作為參考。在附錄2參考表1中所示。附錄2熱損失系數(shù)L表1種類容量175kW350kW1050kW1750kW雙效型0.080.070.050.04附錄3（規(guī)范性附錄）壓力損失試驗1．適用范圍本附錄對制冷機壓力損失試驗做出規(guī)定。2．試驗方法2.1壓力損失測定裝置壓力損失測定裝置是將壓力測試用管安裝在制冷機水管接口處。并用下圖所示裝置測定冷水、冷卻水或溫水入口和出口之間的壓差。a）U型管式水銀壓力計壓力損失測定裝置（見附錄3圖1例）附錄3U型管式水銀壓力計壓力損失測定裝置布爾東管式壓力計吸收式制冷機布爾東管式壓力計吸收式制冷機圖1b）壓力取出管（1）在制冷機的冷水、冷卻水以及溫水出入口接口處分別在連接配管內(nèi)徑4倍以上長度的直管，并在到連接配管直徑2倍以上距離的圓周位置上，設置一個壓力取出孔，此位置相對于包含制冷機內(nèi)部配管及連接配管折彎處在內(nèi)的平面上取直角方向。（見附錄3圖2例）附錄3壓力取出管吸收式制冷機壓力取出孔吸收式制冷機壓力取出孔圖2測定孔徑為2～6mm或者連接配管的1/10，取其中小的數(shù)值。如附錄3圖3所示與管內(nèi)壁面垂直取孔徑2倍以上長度，該位置的內(nèi)表面要十分光滑，孔的內(nèi)側(cè)不能卷起。附錄3壓力取出孔圖3c）壓力差測定儀壓力差測定儀采用布爾東管式壓力計（1）。注（1）：布爾東管式壓力計使用JISB7505規(guī)定的1.5級，在進行壓力損失試驗前和基準重錘式壓力計或基準液柱形壓力計比較校正。此外，布爾東管式壓力計在壓力損失測定時，其指示值在滿刻度的1/3以上2/3以下的刻度盤時，此種布爾東管式壓力計最好。2.2壓力損失測定方法用規(guī)定的水量測定制冷機入口側(cè)和出口側(cè)之間的壓力差。此時，儀器內(nèi)及儀器與壓力取出孔之間的連接管內(nèi)的空氣完全排出，充滿清水。2.3壓力損失的計算方法壓力損失的計算方法如下所示。使用布爾東管式壓力計時，根據(jù)每個數(shù)值，按下式計算。hw=(pw1-pw2)-9.81h 其中hw：用布爾東管式壓力計測定的壓力損失（kPa）pw1：組件入口側(cè)壓力（kPa）pw2：組件出口側(cè)壓力（參照附錄3圖1）（kPa）h：入口側(cè)壓力計和出口側(cè)壓力計中心間的垂直距離（m）另外，出口高時取正值，出口低時取負值。第四章：機械設備制造及安裝檢驗通用規(guī)范一、制造檢驗標準細則檢驗項目檢查要點判定標準外形尺寸長度角度直線度長度極限偏差（單位：㎜）公稱尺寸≤30>30～120>120～400>400～1000>1000～2000主要構件±1±3±4±6±8輔助結(jié)構±1±4±7±9±12公稱尺寸>2000～4000>4000～8000>8000～12000>12000～16000>16000～20000主要結(jié)構±11±14±18±21±24輔助結(jié)構±16±21±27±32±36公稱尺寸>20000主要構件±27輔助構件±40角度極限偏差（單位：㎜）公稱尺寸≤250>250～500>500～1000>1000～2000>2000～4000極限偏差±1±1.5±2±3±5公稱尺寸>4000～8000極限偏差±7直線度公差（單位：㎜）公稱尺寸>30～120>120～400>400～1000>1000～2000>2000～4000主要構件1.535.5911輔助構件2.5591418公稱尺寸>4000～8000>8000～12000>12000～16000>16000～20000>20000主要構件1620222525輔助構件2632364040焊接結(jié)構外觀檢查裂紋不允許焊瘤1㎜以下咬邊0.8㎜以下余高平焊：3㎜以下立焊：4㎜以下仰焊：4.5以下焊縫寬度差在150mm焊縫長度內(nèi)，不大于5mm焊縫不平度在150mm焊縫長度內(nèi)，不大于3mm表面氣孔1、主要構件：不允許大于Ф2mm，當小于Ф2mm時，在一條焊縫或在每米長度中，限制在三個以內(nèi)。當小于Ф1mm時，可三個折算為一個。焊接結(jié)構外觀檢查2、輔助構件：不允許大于Ф3mm，當小于Ф3mm時，在一條焊縫或在每米長度中，限制在三個以內(nèi)。當小于Ф2mm時，可三個折算為一個。凹坑對接焊縫：主要構件≤1mm，輔助構件≤1.5mm，角焊縫：≤2mm錯邊板厚的25%，最大≤5mm氣割表面整齊干凈、目視不損美觀其他產(chǎn)品表面無飛濺物、明顯傷痕、毛刺、焊渣、明顯銹蝕等焊縫坡口尺寸鈍邊高度±2mm坡口角度-5O～+15O根部間隙±3mm角焊縫焊腳尺寸大于或等于0.9倍的圖紙上要求的焊腳尺寸焊縫厚度大于或等于0.9倍的理論計算厚度鑄件化學成份及機械性能由鑄坯制造廠提供化學分析報告及抗拉強度試驗報告鑄件按鑄鐵件（JB/T5000.4-98）、鑄鋼件（JB/T5000.6-98）等鑄件的通用技術條件進行檢驗。分析值及試驗值應符合有關標準和圖樣技術要求鑄件類別判定標準1.灰鑄鐵件符合GB/T9439-88的規(guī)定2.球墨鑄鐵件符合GB/T1348-88的規(guī)定3.耐熱鑄鐵件符合GB/T9437-88的規(guī)定4.耐磨鑄鐵件符合JB/ZQ4303-97的規(guī)定5.可鍛鑄鐵件符合GB/T9440-88的規(guī)定6.鑄造碳鋼件符合GB/T11352-89的規(guī)定7.低合金鑄鋼件符合JB/T6402-92的規(guī)定8.耐熱鑄鋼件符合GB/T8492-87的規(guī)定9.高錳鋼鑄件符合GB/T5680-98的規(guī)定外觀檢查1.鑄件表面不允許存在夾沙、夾渣、針孔、氣孔、皺紋、冷隔、型芯撐痕跡、碳弧氣刨痕跡、氣割痕跡、毛刺、粘沙等鑄造缺陷。2.鑄件非加工表面的粗糙度Ra≤50μm。3.鑄件表面缺陷超出要求時，在不影響其強度時允許經(jīng)過下述處理后使用，但不允許有裂紋。涂裝表面處理1.主要鋼鐵制件表面，處理質(zhì)量必須達到Sa21/2級或SSPC—SP10級的要求。輔助鋼鐵制件表面，處理質(zhì)量必須達到Sa2級或SSPC—SP6級的要求。2.手工方法除銹的鋼鐵制件表面，處理質(zhì)量必須達到St3級。3.進行酸洗處理的鋼鐵制件表面，除銹質(zhì)量必須達到Be（相當于Sa3級）。4.鑄件涂裝表面不允有明顯的凸起、飛邊、毛刺、澆冒口等缺陷。5.焊接件表面不允有焊渣、藥皮、飛濺、電弧煙塵及機械加工殘存的飛邊、毛刺等。涂裝外觀質(zhì)量1、底漆、中間漆和面漆，不允有針孔、氣泡、裂紋、脫落、溜掛、漏涂等缺陷。2、面漆涂層允許存在少量的氣泡和溜掛，但不能在大面積上出現(xiàn)上述缺陷。涂層厚度每涂完一層漆，待漆層徹底干透后，測量一次厚度，全部涂層涂裝完畢后再測漆膜總厚度。每10m2測一個點，管路等細長體每3～4m涂層附著力準備六塊規(guī)格為200mm×200mm的試片。試片經(jīng)表面處理后與產(chǎn)品涂裝方式一樣涂上一層，待漆層徹底干透后，用鋒利的專用刀片或保險刀片，在試片表面劃一個夾角為60o的叉，刀痕要劃至鋼板。然后貼上專用的膠帶，使膠帶貼緊漆膜，接著用手迅速將膠帶扯起，如刀痕兩邊涂層被粘下的總寬度最大不超過2mm即為合格。二、安裝檢驗標準細則檢驗項目檢查要點判定標準設備基礎質(zhì)量1、設備基礎的位置、幾何尺寸和質(zhì)量要求，經(jīng)檢驗應符合現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定；并應有驗收資料或記錄。2、設備基礎表面和地腳螺栓預留孔中的油污、碎石、泥土、積水等均應清除干凈；預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應保護完好；放置墊鐵部位的表面應鑿平。3、需要頂壓的基礎，應預壓合格并應預壓沉降記錄。放線就位找正調(diào)平放線就位1、設備就位前，應按施工圖和有關建筑物的軸線或邊緣線和標高線，劃定安裝的基準線。2、互相有連接、銜接或排列關系的設備，應按其要求，劃定共同的安裝基準線。必要時，應按設備的具體要求，埋設一般的或永久的中心標板或基準點。3、平面位置安裝基準線與基礎實際軸線或與廠房墻（柱）的實際軸線或邊緣線距離的允許偏差為±20㎜。4、設備定位基準的面、線或點對安裝基準線的平面位置和標高的允許偏差，應符合下面規(guī)定：項目允許偏差（㎜）平面位置標高與其他設備無機械聯(lián)系的±10＋20－10與其他設備有機械聯(lián)系的±2±1找正調(diào)平1、設備找正、調(diào)平的定位基準面、線或點確定后，設備的找正、調(diào)平均應在給定的測量位置上進行檢驗；復檢時亦不得改變原來測量的位置。放線就位找正調(diào)平找正調(diào)平2、設備的找正、調(diào)平的測量位置，當設備技術文件無規(guī)定時，宜在下列部位中選擇：設備的主要工作面；支承滑動部件的導向面；保持轉(zhuǎn)動部件的導向面或軸線；部件上加工精度較高的表面；設備上應為水平或鉛垂的主要輪廓面；連續(xù)運輸設備和金屬結(jié)構上，宜選在可調(diào)的部位，兩測點間距離不宜大于6m。3、設備安裝精度的偏差，宜符合下列要求：能補償受力或溫度變化后所引起的偏差；能補償使用過程中磨損所引起的偏差；不增加功率消耗；使轉(zhuǎn)動平穩(wěn)；使機件在負荷作用下受力較小；能有利于有關機件的連接、配合；有利于提高被加工件的精度。地腳螺栓、墊鐵和灌漿地腳螺栓1、地腳螺栓在預留孔中應垂直無傾斜；2、地腳螺栓任意部分離孔壁的距離應大于15㎜；地腳螺栓底端不應碰孔底；3、地腳螺栓上的油污和氧化皮等應清除潔凈，螺紋部分應涂少量油脂；4、螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸均應緊密；5、擰緊螺母后，螺栓應露出螺母，其露出長度宜為螺栓直徑的1/3～2/3；6、擰緊地腳螺栓應在預留孔中的混凝土達到設計強度的75％以上時進行，各螺栓的擰緊力應均勻。地腳螺栓墊鐵和灌漿墊鐵1、當設備的負荷由墊鐵組承受時，墊鐵組的位置和數(shù)量，應符合下列要求：每個地腳螺栓旁邊至少應有一組墊鐵；墊鐵組在能放穩(wěn)和不影響灌漿的情況下，應放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方；相鄰兩墊鐵組間的距離，宜為500～1000㎜；每一墊鐵組的面積應能承受設備的負荷，其面積可按下式計算：（Q1＋Q2）×104A≥CR式中：A－墊鐵面積（㎜2）；C－安全系數(shù)，宜取1.5～3；Q1－由于設備等的重量加在該墊鐵組上的負荷（N）；Q2－由于地腳螺栓擰緊所分布在該墊鐵組上的壓力（N），可取螺栓的許可抗拉力；R－基礎或地坪混凝土的單位面積抗壓強度（MPa）；可取混凝土設計強度。設備底座有接縫處的兩側(cè)應各墊一組墊鐵。地腳螺栓、墊鐵和灌漿墊鐵2、使用斜墊鐵或平墊鐵調(diào)平時，應符合下列規(guī)定：承受負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵，且調(diào)平后灌漿前用定位焊焊牢；承受重負荷或有較強連續(xù)振動的設備宜使用平墊鐵。3、每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數(shù)，且不宜超過五塊，并少用薄墊鐵。放置平墊鐵時，最厚的放在下面，最薄且不少于2㎜的放在中間，并應將各墊鐵互相用定位焊焊牢，但鑄鐵墊鐵可不焊。4、每一墊鐵組應放置整齊平穩(wěn)，接觸良好，設備調(diào)平后，每組墊鐵均應壓緊，并用手錘逐組輕擊聽音檢查。對高速運轉(zhuǎn)的設備，用0.05mm塞測量查墊鐵之間及墊鐵與底座面之間的間隙時，在墊鐵同一斷面處以兩側(cè)塞入的長度總和不得超過墊鐵長（寬）度的1/3。5、設備調(diào)平后，墊鐵端面應露出設備底面外緣，平墊鐵宜露出10～30mm，斜墊鐵宜露出10～50mm。墊鐵組伸入設備底座底面的長度應超過設備地腳螺栓的中心。6、安裝在金屬結(jié)構上的設備調(diào)平后，其墊鐵均應與金屬結(jié)構用定位焊焊牢。灌漿1、預留孔地腳螺栓孔或設備底座與基礎之間的灌漿，應符合現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。2、預留孔灌漿前，灌漿處應清洗干凈，灌漿宜采用細碎石混凝土，其強度應比基礎或地坪的混凝土強度高一級，灌漿時應搗實，并不應使地腳螺栓傾斜和影響設備的安裝精度。3、當灌漿層與設備底座面接觸要求較高時，宜采用無收縮混凝土或水泥砂漿。地腳螺栓、墊鐵和灌漿灌漿4、灌漿層厚度不應小于25mm。僅用于固定墊鐵或防止油、水進入的灌漿層，且灌漿無困難時，其厚度可小于25mm。5、灌漿前應敷設外模板，外模板至設備底座面外緣的距離不宜小于60mm。模板拆除后，表面應進行抹面處理。6、當設備底座下不需全部灌漿，且灌漿層承受設備負荷時，應敷設內(nèi)模板。螺栓裝配1、緊固時，宜采用呆扳手，不得使用打擊法和超過螺栓許用應力；2、螺栓頭、螺母與被聯(lián)接件的接觸應緊密，對接觸面和接觸積間隙有要求的，尚應按規(guī)定要求進行檢驗；3、有預緊力要求的聯(lián)接應按規(guī)定的預緊力進行預緊；可選用機械、液壓拉伸法和加熱法。鋼制螺栓加熱溫度不得超過400℃；4、螺栓與螺母擰緊后，螺栓應露出螺母2～4個螺距；沉頭螺釘緊固后，釘頭應埋入機件內(nèi)，不得外露；5、有鎖緊要求的，擰緊后應按規(guī)定鎖緊。用雙螺母鎖緊時，薄螺母應裝在厚螺母之下。每個螺母下面不得用2個相同的墊圈。6、不銹鋼、銅、鋁等材質(zhì)的螺栓裝配時，應在螺紋部分涂抹潤滑劑。7、有預緊力要求的螺栓聯(lián)接，應利用專門裝配工具中的扭力扳手、電動或氣動扳手等，直接測得數(shù)值；8、裝配精制螺栓和高強螺栓前，應按設計要求檢驗螺孔直徑的尺寸和加工精度。9、高強螺栓在裝配前應按設計要求檢查和處理被聯(lián)接件的接合面，裝配時，接合面應干燥，不得在雨中裝配。螺栓裝配10、高強螺栓及其緊固件應配套使用。旋緊時必須分兩次擰緊。初擰扭距值不得小于終擰扭距值的30％。11、裝配扭剪型高強螺栓必須分兩次擰緊直至將尾部卡頭擰掉為止。其終擰扭矩可不進行核算。鍵裝配1、鍵的表面應無裂紋、浮銹、凹痕、條痕及毛刺，鍵和鍵槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在裝配前均應經(jīng)檢驗符合規(guī)定；2、普通平鍵、導向鍵、薄型平鍵、半圓鍵，兩側(cè)面與鍵槽應緊密接觸無間隙，與輪轂鍵槽底面有間隙；3、普通楔鍵、鉤頭楔鍵，上、下面應與軸的輪轂的鍵槽底面緊密接觸無間隙；4、切向鍵的兩斜面間以及鍵的側(cè)面與軸和輪轂鍵槽的工作面間，均應緊密接觸無間隙。裝配后，相互位置應用銷或其他適當方法固定。5、裝配時，軸鍵槽及輪轂鍵槽軸心線的對稱度，根據(jù)要求，可按現(xiàn)行國家標準《形狀和位置公差、未注公差的規(guī)定》中對稱度公差7～9級選取。銷裝配1、檢查銷的型式、規(guī)格，應符合設計及設備技術文件的規(guī)定；2、有關聯(lián)結(jié)機件及其幾何精度經(jīng)調(diào)整符合要求后，方可裝銷；銷裝配3、裝配銷時，不宜使銷承受載荷或所受載荷很小，并根據(jù)銷的性質(zhì)，選擇相應的方法裝入，銷孔的位置應正確；4、對定位精度要求高的銷和銷孔，裝配前檢查其接觸面積，應符合設備技術文件的規(guī)定，當無規(guī)定時，宜為50％～75％；5、裝配中，當發(fā)現(xiàn)銷和銷孔不符合要求時，應鉸孔，另配新銷。對定位精度要求高的，應在設備的幾何精度符合要求或空運轉(zhuǎn)試驗合格后進行。聯(lián)軸器裝配1、凸緣聯(lián)軸器裝配時，兩個半聯(lián)軸器端面應緊密接觸，兩軸心的徑向位移不應大于0.03㎜。2、彈性套柱銷聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合下表的規(guī)定。聯(lián)軸器外徑（㎜）兩軸心徑向位移（㎜）兩軸線傾斜端面間隙（㎜）710.040.2/10002～480951061300.053～51601902244～62503154004750.085～76000.10聯(lián)軸器裝配3、彈性柱銷聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差，應符合下表規(guī)定。聯(lián)軸器外徑（㎜）兩軸心徑向位移（㎜）兩軸線傾斜端面間隙（㎜）90～1600.050.2/10002～3195～2802.5～4280～3200.83～5360～4104～64800.105～75406～86304、彈性柱銷齒式聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差，應符合下表規(guī)定。聯(lián)軸器外徑（㎜）兩軸心徑向位移（㎜）兩軸線傾斜端面間隙（㎜）78～1180.080.15/10002.5158～2600.14～5300～5150.156～8560～7700.210860～11580.2513～151440～16400.318～205、齒式聯(lián)軸器裝配時，應符合下列要求。裝配時兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合下表的規(guī)定；聯(lián)軸器外徑（㎜）兩軸心徑向位移（㎜）兩軸線傾斜端面間隙（㎜）170～1850.30.5/10002～4220～2500.45290～4300.651.0/10005～7490～5900.901.5/1000680～7801.207～10聯(lián)軸器的內(nèi)、外齒的嚙合應良好，并在油浴內(nèi)工作；其中小扭矩、低轉(zhuǎn)速的，應加注符合國家現(xiàn)行標準《鋰基潤滑脂》的ZL-4潤滑脂，大扭矩高轉(zhuǎn)速的，應加注符合國家現(xiàn)行標準《齒輪油》的HL20、HL30潤滑油，并不得有漏油現(xiàn)象。6、滑塊聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差，應符合下表規(guī)定。聯(lián)軸器外徑（㎜）兩軸心徑向位移（㎜）兩軸線傾斜端面間隙（㎜）≤1900.050.3/10000.5～12503300.11/10001～2聯(lián)軸器裝配7、蛇形彈簧聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差，應符合下表規(guī)定。聯(lián)軸器外徑（㎜）兩軸心徑向位移（㎜）兩軸線傾斜端面間隙（㎜）≤2000.10.1/10001～4>200～4000.21.5～6>400～7000.31.5/10002～8>700～13500.52.5～10>1350～25000.72/10003～128、梅花形彈性聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差，應符合下表規(guī)定。聯(lián)軸器外徑（㎜）兩軸心徑向位移（㎜）兩軸線傾斜端面間隙（㎜）500.080.15/10002.570～1050.14～5125～1700.156～82000.2102300.2513～152606～8300～4000.350.5/10007～99、齒式聯(lián)軸器裝配時，應符合下列要求。裝配時兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合下表的規(guī)定；聯(lián)軸器外徑（㎜）兩軸心徑向位移（㎜）兩軸線傾斜端面間隙（㎜）51.0657.080.040.5/10004.968.8876.910.056.794.46116.570.069.2127.780.0610.9154.33186.500.1014.3213.020.1217.8231.490.1421.5270.080.1624.9340.80405.220.2028.6466.250.2535.6聯(lián)軸器的滾子鏈必須按要求加注潤滑油，使鏈節(jié)靈活。聯(lián)軸器裝配10、輪胎式聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移，兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差，應符合下表規(guī)定。聯(lián)軸器外徑（㎜）兩軸心徑向位移（㎜）兩軸線傾斜端面間隙（㎜）1200.51.0/10008～1014010～1316013～1518015～182001.01.5/100018～2222018～2225022～2628022～2632036026～3011、十字軸式萬向聯(lián)軸器裝配時，應符合下列要求：半圓滑塊與叉頭的虎口面或扁頭平面的接觸應均勻，接觸面積應大于60％；在半圓滑塊與扁頭之間所測得的總間隙值，應在各配合間隙積累范圍內(nèi)，當聯(lián)軸器可逆轉(zhuǎn)時，間隙應取小值。當測量聯(lián)軸器端面間隙時，應使兩軸竄動到端面間隙為最小尺寸的位置。瓦塊式制動器裝配1、制動器各銷軸應在裝配前清洗干凈，油孔應暢通，裝配后靈活轉(zhuǎn)動，無阻滯現(xiàn)象；2、同一制動輪的兩閘瓦中心應在同一平面內(nèi)，其偏差值不得大于2mm；3、閘座各銷軸軸線與主軸軸線的鉛垂面間的水平距離的允許偏差為±1mm；4、閘座各銷軸軸線與主軸軸線水平面的垂直距離的允許偏差為±1mm；5、閘瓦鉚釘應低于閘皮表面2mm，制動梁與擋繩板不應相碰撞，其間隙值應小于5mm；6、松開閘瓦時，制動器的閘瓦間隙應均勻，且不應大于2mm；7、制動時，閘瓦與制動輪接觸應良好、平穩(wěn)，各閘瓦在長度和寬度方向與制動輪接觸不得小于80％；8、油壓或氣動制動時，達到額定壓力后，在10min內(nèi)壓力降不應大于0.196MPa?；瑒虞S承裝配1、軸瓦的合金層與瓦殼的結(jié)合應牢固緊密，不得有分層、脫殼現(xiàn)象。合金層表面和兩半軸瓦的中分面應光滑、平整及無裂紋、氣孔、重皮、夾渣和碰傷等缺陷。厚壁軸瓦裝配1、上、下軸瓦瓦背與相關軸承孔應接觸良好，并應按設計文件規(guī)定檢驗接觸要求；厚壁軸瓦裝配2、上、下軸瓦的接合面應接觸良好，未擰緊螺釘時，用0.05mm塞尺從外側(cè)檢查接合面，塞入深度不得大于接合面寬度的1/3；厚壁軸瓦裝配3、動壓軸承的頂間隙，可按下表的規(guī)定進行調(diào)整：直徑d＜250mm滑動軸承頂間隙（mm）軸承直徑最小間隙平均間隙最大間隙＞30～500.0250.0500.075＞50～800.0300.0600.090＞80～1200.0270.1170.1611300.0850.1370.1881400.0850.1370.1881500.1200.1500.1901600.1300.1600.2001800.1500.1800.2102000.1700.2000.2302200.1900.2200.2502400.2100.2400.2702500.2200.2500.280直徑260～800滑動軸承頂間隙（mm）軸承直徑最小間隙平均間隙最大間隙2600.230.260.292800.250.280.313000.270.300.333200.280.320.363400.300.340.383600.320.360.403800.340.380.424000.360.400.444200.380.420.464500.410.450.494800.440.480.525000.460.500.545300.490.530.575600.520.560.606000.560.600.646300.590.630.676700.620.670.727100.660.710.767500.700.750.808000.750.800.854、單側(cè)間隙應為頂間隙的1/2～2/3；薄壁軸瓦裝配5、上、下軸瓦內(nèi)孔與相關軸頸的接觸要求，應符合下表要求：接觸角接觸角內(nèi)接觸點（點數(shù)/每25mm×25mm）稀油潤滑油脂潤滑軸轉(zhuǎn)數(shù)（r/min）軸瓦內(nèi)徑（mm）≤180＞180～360＞360～50090°～120°90°≤300432＞300～500543＞500～1000654＞1000865注：受力較小的軸瓦，接觸點可在每個25mm×25mm的面積上，按表中數(shù)值降低1個接觸點。6、配制的瓦口墊片應與瓦口面的形狀相同，其寬度應小于瓦口面1～2mm；其長度應小于瓦口面1mm；墊片應平整無棱刺。瓦口兩側(cè)墊片的厚度應一致；墊片在任何情況下都不得與軸頸相接觸。1、軸瓦與軸頸的配合間隙及接觸狀況應由機械加工精度保證，其接觸面一般不允許刮研。檢查軸瓦頂間隙，應符合設備技術文件的規(guī)定，無規(guī)定時應符合下表的規(guī)定：薄壁軸瓦頂間隙轉(zhuǎn)速（r/min）＜15001500～3000＞3000頂間隙（mm）（0.8～1.2）d/1000（1.2～1.5）d/1000（1.5～2）d/1000注：d為軸頸的公稱直徑，mm。2、瓦背與軸承座應緊密地均勻貼合，用著色法檢查，軸瓦內(nèi)徑小于180mm的，其接觸面不應少于85％；內(nèi)徑大于或等于180mm的，其接觸面不應少于70％；3、裝配后在中分面處采用0.02mm的塞測量查時，不得塞入。滾動軸承裝配1、裝配滾動軸承前，應測量軸承的配合尺寸，按軸承的防銹方式選擇適當?shù)姆椒ㄇ逑礉崈?；軸承應無損傷，無銹蝕、轉(zhuǎn)動應靈活及無異常聲響。2、采用溫差法裝配滾動軸承時，軸承被加熱溫度不得高于100℃；被冷卻溫度不得低于－80℃。3、軸承外圈與軸承座或箱體孔的配合應符合設備技術文件的規(guī)定。對于剖分式軸承座或開式箱體，剖分接合面應無間隙；軸承外圈與軸承座在對稱中心線的120°范圍內(nèi)，與軸承蓋在對稱中心線90°范圍內(nèi)應均勻接觸；并采用0.03mm塞測量查，塞入長度應小于外圈長度的1/3。軸承外圈與軸承座或開式箱體的各半圓孔間不得有“夾幫”現(xiàn)象。滾動軸承裝配4、軸承與軸肩或軸承座檔肩應靠緊，圓錐滾子軸承和向心推力球軸承與軸肩的間隙不得大于0.05mm，與其他軸承的間隙不得大于0.1mm。軸承蓋和墊圈必須平整，并應均勻地緊貼在軸承端面上，當設備技術文件有規(guī)定時，可按規(guī)定留出間隙。5、裝配軸兩端用徑向間隙不可調(diào)、且軸的軸向位移是以兩端蓋限定的向心軸承時，應留出間隙。當設備技術文件無規(guī)定時，宜為0.2～0.4mm。滾動軸承裝配6、單列圓錐滾子軸承、向心推力球軸承、雙向推力球軸承的軸向游隙應按下表規(guī)定調(diào)整。滾動軸承的軸向游隙（mm）軸承內(nèi)徑向心推力球軸承單列圓錐滾子軸承雙向推力球軸承輕系列中、重系列輕系列輕寬中、中寬系列輕系列中、重系列≤300.02～0.060.03～0.090.03～0.100.04～0.110.03～0.080.05～0.11>30～500.03～0.090.04～0.100.04～0.110.05～0.130.04～0.100.06～0.12>50～800.04～0.100.05～0.120.05～0.130.06～0.150.05～0.120.07～0.14>80～1200.05～0.120.06～0.150.06～0.150.07～0.180.06～0.150.10～0.18>120～1500.06～0.150.07～0.180.07～0.180.08～0.20——>150～1800.07～0.180.08～0.200.09～0.220.10～0.22——>180～2000.09～0.200.10～0.220.12～0.230.14～0.24——>200～250——0.18～0.300.18～0.30——7、雙列圓錐滾子軸承在裝配時，軸向游隙應按下表規(guī)定調(diào)整。雙列圓錐滾子軸承的軸向游隙軸承直徑軸向游隙一般情況內(nèi)圈比外圈溫度高25～30℃≤800.10～0.200.30～0.40>80～1200.15～0.250.40～0.50>180～2250.20～0.300.50～0.60>225～3150.30～0.400.70～0.80>315～5600.40～0.500.90～1.008、四列圓錐滾子軸承在裝配時，軸向游隙應按下表規(guī)定調(diào)整。四列圓錐滾子軸承的軸向游隙軸承內(nèi)徑軸向游隙軸承內(nèi)徑軸向游隙>120～1800.15～0.25>500～6300.30～0.40>180～3150.20～0.30>630～8000.35～0.45>315～4000.25～0.35>800～10000.35～0.45>400～5000.32～0.40>1000～12500.40～0.50滾動軸承裝配9、向心軸承、滾針軸承、螺旋滾子軸承裝配后必須轉(zhuǎn)動靈活。采用潤滑脂的軸承，裝配后在軸承空腔內(nèi)應加注65％～80％空腔容積的清潔潤滑脂。但稀油潤滑的軸承，不得加注潤滑脂。10、單列向心球軸承、向心推力圓錐滾子軸承、向心推力球軸承裝在軸頸上和軸承座內(nèi)的軸向預緊程度（軸向預過盈量），應符合軸承標準或設備技術文件的規(guī)定。密封件裝配1、使用密封膠時，應將結(jié)合面上的油污、水份、鐵銹及其其它污物清除干凈。2、壓裝填料密封件時，應將填料圈的接口切成45°的剖口，相鄰兩圈的接口，應錯開并大于90°。填料圈不宜壓得過緊，壓蓋的壓力，應沿圓周均勻分布。3、油封裝配時，油封唇部應無損傷，應在油封唇部和軸表面涂以潤滑劑，油封裝配方向，應使介質(zhì)工作壓力把密封唇部緊壓在主軸上，不得裝反。油封在殼體內(nèi)應可靠得固定，不得有軸向移動或轉(zhuǎn)動現(xiàn)象。4、裝配“○”形密封圈時，密封圈不得有扭曲和損傷，并正確選擇預壓量。當橡膠密封圈用于固定密封和法蘭密封時，其預壓量宜為橡膠圈條直徑的20％～25％；當用于動密封時，其預壓量宜為橡膠圈條直徑的10％～15％。5、裝配V、U、Y形密封圈時，支承環(huán)、密封環(huán)和環(huán)應組壓裝正確，且不宜壓得過緊；凹槽應對著壓力高的一側(cè)，唇邊不得損傷。6、防塵節(jié)流密封、防塵迷宮密封的裝配，應符合下列規(guī)定：防塵節(jié)流環(huán)間隙、防塵迷宮縫隙內(nèi)應填滿潤滑脂（氣封除外）；密封縫隙應均勻。機械密封裝配1、機械密封零件不應有損壞、變形；密封面不得有裂紋、擦痕等缺陷；2、裝配過程中應保持零件的清潔，不得有銹蝕；主軸密封裝置動、靜環(huán)端面及密封圈表面等，應無異物、灰塵；3、機械密封的壓縮量應符合設備技術文件的規(guī)定；4、裝配后用手盤動轉(zhuǎn)子應轉(zhuǎn)動靈活；5、動、靜環(huán)與相配合的元件間，不得發(fā)生連續(xù)的相對轉(zhuǎn)動，不得有泄漏；6、機械密封的沖洗及密封系統(tǒng)，必須保持清潔無異物。液壓、氣動和潤滑管道的安裝管子的準備1、液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子及管路附件均應進行檢查，其材質(zhì)、規(guī)格于數(shù)量，應符合設計的要求。2、液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子，宜用機械方法切割，切割的表面質(zhì)量、管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸標準等，均應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關規(guī)定。3、在管口需要加工螺紋時，螺紋應符合現(xiàn)行國家標準《管路旋入端用普通螺紋尺寸系列》、《普通螺紋基本牙型》、《普通螺紋基本尺寸》、《普通螺紋公差與配合》的規(guī)定。管端接頭的加工，應符合卡套式、擴口式、插入焊接式等管接頭的加工尺寸與精度的要求。4、液壓、潤滑系統(tǒng)的管子，宜采用冷彎；氣動系統(tǒng)的管子宜采用冷彎。對大直徑、厚壁的管子必須采用熱彎時，彎制后應保持管內(nèi)的清潔度要求。管道的焊接和安裝1、管路連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的偏差。液壓、氣動和潤滑管道的安裝管道的焊接和安裝2、工作壓力等于或大于6.3MPa的管道，其對口焊縫的質(zhì)量，不應低于Ⅱ級焊縫標準；工作壓力小于6.3MPa的管道，其對口焊縫質(zhì)量不應低于Ⅲ級焊縫標準。3、壁厚大于25mm的10號、15號和20號低碳鋼管道在焊接前應應進行預熱，預熱溫度為100～200℃；當環(huán)境溫度低于0℃時，其他低碳鋼管道亦應預熱至有手溫感；合金鋼管道的預熱按設計規(guī)定進行。壁厚大于36mm的低碳鋼、大于20mm的低合金鋼、大于10mm的不銹鋼管道，焊接后應進行與其相應的熱處理。4、采用氬弧焊焊接或氬弧焊打底時，管內(nèi)宜通保護氣體。對下列焊縫，宜采用氬弧焊焊接或氬弧焊打底，電弧焊填充：液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；奧氏體不銹鋼管道焊縫；焊后對焊縫根部無法清理的液壓，潤滑系統(tǒng)管道的焊縫。液壓、氣動和潤滑管道的安裝5、焊縫探傷抽查量，應符合下表的規(guī)定。按規(guī)定抽查量探傷不合格者，應加倍抽查該焊工的焊縫，當仍不合格時，應對其全部焊縫進行無損探傷。焊縫探傷抽查量工作壓力（MPa）抽查量（％）≤6.35＞6.3～31.515＞31.51006、管道敷設時，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離，不應小于10mm，同排管道的法蘭或活接頭，應互相錯開100mm以上，穿墻管道應加套管，其接頭位置與墻面的距離宜大于800mm。7、管道支架安裝，應符合下列規(guī)定：現(xiàn)場制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用機械方法；管道直管部分的支架間距，宜符合下表的規(guī)定，彎曲部分管道，應在起彎點附近增設支架；直管支架間距直管直徑≤10＞10～25＞25～50＞50～80＞80支架間距500～10001000～15001500～20002000～30003000～5000管子不得直接焊在支架上。不銹鋼管道與支架間，應墊入不銹鋼的墊片、不含氟離子的塑料或橡膠墊片等。不得使不銹鋼管與碳素鋼直接接觸，且安裝時，不得用鐵質(zhì)工具直接敲擊管道。8、管子與設備連接時，不應使設備承受附加外力，并不得使異物進入設備或元件內(nèi)。9、管道坐標位置、標高的安裝允許偏差為±10mm，水平度或鉛垂度不得大于2/1000；同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。10、氣動系統(tǒng)的支管宜從主管的頂部引出，長度超過5m的氣動支管路，宜沿氣體流動方向，向下傾斜，其坡度應大于10/1000。11、潤滑油系統(tǒng)的回油管道，應向油箱方向向下傾斜，其坡度宜為12.5/1000～25/1000。12、油霧系統(tǒng)管道應沿油霧流動方向向上傾斜其坡度應大于5/1000，且不得有下凹彎。液壓氣動和潤滑管道的安裝管道的焊接和安裝13、軟管的安裝應符合下列規(guī)定：應避免急彎，外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不應小于管子外徑的9倍；外徑小于等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑，不應小于管子外徑的6倍；與管接頭的連接處，應有一段直線過渡部分，其長度不應小于管子外徑的6倍；在靜止及設備移動間，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象；當長度過長或受急劇振動間，宜用管卡夾牢，高壓軟管，應少用管卡；當自重會引起過大變形時，應設支托或按其自垂位置安裝；軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有4％的余量；軟管相互間及同其它物件不得摩擦，靠近熱源時，必須有隔熱措施。14、潤滑系統(tǒng)的管路中，給油器或分配器至潤滑點間的管道，在安裝前，應充滿潤滑脂，管內(nèi)不得有空隙。15、雙線式潤滑脂系統(tǒng)的主管與給油器及壓力操縱閥連接后，應使系統(tǒng)中所有給油器的指示桿及壓力操縱閥的觸桿在同一潤滑周期內(nèi)，并應同時伸出或縮入。16、雙缸同步回路中兩液壓缸管道應對稱敷設。17、液壓泵和液壓馬達的排放油管位置，應稍高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。液壓管道的清洗與試壓清洗1、分解清洗液壓系統(tǒng)的第一次清洗是在預安裝（試裝配管）后，將管路全部拆下解體進行的。第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各類元件。管路酸洗的方法為：脫脂清洗。去掉油管上的毛刺，用氫氧化鈉、碳酸鈉等脫脂后，用溫水清洗。酸洗。在體積分數(shù)為20％～30％的稀鹽酸或10％～20％的稀硫酸溶液中浸漬和清洗30～40min（溶液溫度為40～60℃）后，再用溫水清洗。清洗管子須經(jīng)振動或敲打，以便促使氧化皮脫落。中和。在體積分數(shù)為10％的苛性鈉（蘇打）溶液中浸漬和清洗15min（其溶液溫度為30～40℃）后，再用蒸汽或溫水清洗。防銹處理。在清潔干燥的空氣中干燥后，涂以防銹油。2、系統(tǒng)清洗液壓系統(tǒng)的第二次清洗是在第一次安裝連成清洗回路后進行的系統(tǒng)內(nèi)部循環(huán)清洗。第二次清洗的目的是把第一次安裝后殘留的污物洗滌干凈，以保證順利進行正式的調(diào)整試車和投入正常運轉(zhuǎn)。首先將回路恢復到正式運轉(zhuǎn)時的狀態(tài)，并注入實際工作時所使用的油液，在實際使用狀態(tài)下，空符合運轉(zhuǎn)，使油液在系統(tǒng)中進行循環(huán)。清洗時間約為1～3h。液壓管道的清洗與試壓試壓1、試驗壓力應為系統(tǒng)常用工作壓力的1.5～2倍；對高壓系統(tǒng)，為系統(tǒng)最大工作壓力的1.2～1.5倍；在沖擊大或壓力變化劇烈的回路中，其試驗壓力應大于尖峰壓力；橡膠軟管，在1.5～2倍的常用工作壓力下，應無異狀，在2～3倍的常用工作壓力下，應不破壞。檢查項目檢查要點判定標準軌道裝置裝配1、每條軌道及兩軌之間，其踏面標高在每10m長度內(nèi)偏差不超過±2mm，鋼軌接縫采用45°斜接，縫寬1mm。2、導軌踏面成一直線在每10m長度內(nèi)偏差不超過±2mm，導軌兩踏面相對軌道中心線對稱，導軌接縫寬度小于1mm。軌道裝置裝配3、齒條與導軌平行，相對導軌踏面偏差在±0.25mm之內(nèi)，齒塊接縫用樣板調(diào)整準確。本體裝配1、將機體吊裝與軌道裝置上，松開導向輪支架上壓板，轉(zhuǎn)動導向輪支架，通過其偏心調(diào)整導向輪踏面與導軌踏面間隙以及齒輪齒條副和側(cè)隙，保證到導軌一側(cè)與導向輪接觸時，另一側(cè)導向輪與導軌間隙為1～3mm，保證機體在任何位置時齒輪齒條副側(cè)隙為1～3mm，然后擰緊壓緊螺栓，力矩為80～100N·m。2、安裝機體車臂裝配和拖纜臂等部件，通過調(diào)