2023年煉鋼分廠工藝技術(shù)文件

一煉分廠工藝技術(shù)文件

XFGY01/01-11-2007

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發(fā)布日期：2007.10.08實施日期：2007.10.08

目錄

?基本工藝技術(shù)規(guī)程

一、原料基本規(guī)程(XFGYO1/01—2007)............................................................................1

二、轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程(XFGY01/02—2007)...................................................................5

三、吹筑工藝技術(shù)規(guī)程(XFGY01/03—2007)..................................................................12

四、LF-70t鋼包精煉爐工藝技術(shù)規(guī)程(XFGY01/04—2007).........................................13

五、\A70t鋼包精煉爐工藝技術(shù)規(guī)程(XFGY01/05—2007)........................................16

六、1"連鑄機(jī)工藝技術(shù)規(guī)程(XFGY01/06—2007)..........................................................19

七、2"連鑄機(jī)工藝技術(shù)規(guī)程(XFGY01/07—2007).........................................................32

八、結(jié)晶器電磁攪拌操作規(guī)程(XFGY01/08—2007)......................................................39

九、結(jié)晶器液面自動控制操規(guī)程(XFGY01/09—2007)................................................42

十、放射源安全操作規(guī)程(XFGY01/10—2007)...........................................................43

?鋼種工藝技術(shù)規(guī)程

H~一、常煉鋼種工藝操作要點(XFGY01/11—2007)....................................................44

附錄：過程質(zhì)量工藝監(jiān)控規(guī)范110

一、原料基本規(guī)程

(XFGYO1/01-2007)

1、鐵水供應(yīng)

1.1煉鋼用鐵水化學(xué)成分執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：YB/T5296-2006《煉鋼用生鐵》。

表一1煉鋼鐵水技術(shù)條件參考表：

牌號L04L08L10

硅[Si]<0.45>0.45-0.85>0.85-1.25

碳[C]>3.50

一組<0.40

鎰二組>0.40-1.00

化學(xué)成分[Mn]

三組>1.00-2.00

%

特級<0.100

一級>0.100-0.150

磷[P]

二級>0.150-0.250

三級>0.250-0.400

特類<0.020

一類>0.020-0.030

硫[S]

二類>0,030-0.050

三類>0.050-0.070

鐵水溫度>1280℃

帶渣量<1%

注：①正常情況下轉(zhuǎn)爐煉鋼用鐵水應(yīng)符合以上要求，考慮轉(zhuǎn)爐煉鋼對鐵水的適用情況，以上條件

可暫不作為驗收依據(jù)；但當(dāng)鐵水硅(%)>0.85、鎰(%)>1.00,磷(%)>0.100,硫(%)>0.070,

鐵水溫度(℃)<1280,應(yīng)及時通知鐵廠高爐，以便作出調(diào)整。

③優(yōu)先使用L04、L08牌號鐵水，鎰含量三組、磷含量二級以下、硫含量出格鐵水應(yīng)盡量少用。

1.2當(dāng)鐵水罐到爐前時，應(yīng)查明鐵水罐號和對應(yīng)(高爐)爐號，確認(rèn)該罐號鐵水成份已傳送至轉(zhuǎn)爐主

控室；并按要求做好鐵水成分記錄；

1.3兌鐵前，具備條件時應(yīng)測量鐵水溫度，并做好鐵水溫度記錄。

1.4兌鐵前稱量鐵水重量，做好鐵水裝入量記錄.

2、廢鋼和生鐵塊供應(yīng)

2.1廢鋼執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)：GB/T4223-2004《廢鋼鐵》。

2.2生鐵塊技術(shù)條件按YB/T5296-2006《煉鋼用生鐵》。

2.3廢鋼、生鐵塊分類、分區(qū)堆放。

2.4廢鋼中不應(yīng)混有泥塊、水泥、粘砂、油污以及法瑯；禁止混有炸彈等爆炸性武器彈藥及其他易燃

易爆物，禁止混有封閉器皿，禁止混有橡膠和塑料制品；禁止夾雜有毒有害物和放射性廢物；廢鋼不

應(yīng)帶水。

廢鋼使用，殘余元素銀、銘、銅、鑰、錫、碑等有色金屬含量指標(biāo)應(yīng)滿足相應(yīng)鋼種標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

2.5生鐵塊表面應(yīng)潔凈，如表面附有爐渣、砂粒等應(yīng)清除掉，但允許附有石灰和石墨。

2.6每斗廢鋼、生鐵塊重量和配比根據(jù)鐵水裝入量和出鋼溫度要求等情況合理搭配，廢鋼、生鐵塊裝

斗時重型廢鋼和生鐵塊應(yīng)裝在料斗后面，輕型廢鋼裝在斗前。

2.7入爐廢鋼和生鐵塊應(yīng)過磅，并按實際重量做好記錄。

2.8廢鋼料斗容積：13m3,長x寬x高：8300x1350x1450mm\

3、鐵合金和脫氧劑供應(yīng)

3.1各類鐵合金、脫氧劑技術(shù)條件。

表一2：各類鐵合金、脫氧劑技術(shù)條件參考表：

原料名稱執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)要求使用狀態(tài)

化學(xué)成分粒度范圍

牌號：FeMn68c7.0

塊度10?50mm

C：<7.0%爐前

高碳鎰鐵GB/T3795-2006超過50mm<10%

Mn：65?72%精煉

最大塊度S70mm

P<0.25%

牌號：FeMn78C2.0

塊度10?50mm

C：<2.0%爐前

中碳鎰鐵GB/T3795-2006起過50mms10%

Mn：75?82%精煉

最大塊度W70mm

P0O.2O%

塊度10~50mm

牌號：FeSi75-C爐前

硅鐵GB/T2272-1987超過50mms10%

Si：72?80%精煉

最大塊度370mm

牌號：FeMn68Sil8塊度10~50mm爐前

煉

硅鎰合金GB/T4008-1996Mn：65?72%超過50mm<10%精

Si：17?20%最大塊度W70mm

單重不超過8kg,

牌號：FeV50B

鈿鐵GB/T4139-2004lOXIOmm以下粒度精煉

V>50%

不超過3%

單重不超過15kg,爐前

牌號：FeCr55C1000-I

煉

高碳銘鐵GB/T5683-198720X20mm以下粒度精

C：<10.0%>Cr：>60.0%

不超過5%

單重不超過爐前

牌號：15kg,

FeCr55C50-I精煉

低碳鋁鐵GB/T5683-198720X20mm以下粒度

C：30.50%、Cr：>60.0%

不超過5%

塊度10?150mm

牌號：FeMo60B

鋁鐵GB/T3649-198710X10mm以下粒度精煉

Mo>60%

不超過5%。

粉狀、①13mm鈦鐵包

牌號：FeTi30

鈦鐵GB/T3282-2006芯線，粉鐵比精煉

Ti>30%

>510g/rrio

牌號：Ca28Si60

①13mm硅鈣包芯

硅鈣合金YB/T5051-2007Ca>28%>Si55~65%精煉

線，粉鐵320g/m。

C：<1.0%

牌號：粉狀、①硅鈣鋼

硅鈣鋼FeBal4Cal4Si4513mm

協(xié)議包芯線，粉鐵比精煉

合金Si：45?50%Ba?14%

Ca214%>230g/mo

牌號：

FeA17Ca9Bal2Si45爐前

硅鋁領(lǐng)鈣協(xié)議：?塊度20~70mm

Si4550%Al>7%精煉

Ba》12%Ca29%

碳化硅*協(xié)議SiC：50-55%2~5mmN80%精煉

CaC50?60%

25~50mmz80%爐前

復(fù)合脫氧劑*協(xié)議SiC10~15%CaSi8~12%

包裝：10kg/袋精煉

CaOl(M5%CaB1?2%

CaO40-50%AbO325?35%

SiCh<5%CaF<5-10%5?50mmN80%要求無泥砂、

協(xié)議

MgO5?10%P、S<0.045%包裝：lolg/袋雜質(zhì)，應(yīng)干燥

熔尾1450c

注:①帶*者材料化學(xué)成分為參考指標(biāo)，實際使用當(dāng)化學(xué)成分與上述范圍不符時，應(yīng)及時通知爐前,

以適當(dāng)增加或減少使用量。

②表中各類鐵合金牌號為常用推薦使用牌號；當(dāng)使用其他牌號時，應(yīng)及時將相應(yīng)牌號合金成

分通知爐前。

③當(dāng)冶煉低P、s鋼種時，合金中P、S含量應(yīng)加以限制。

④當(dāng)冶煉鋼種對氣體含量有要求時，合金應(yīng)保持干燥，條件具備時進(jìn)行烘烤。

3.2每天根據(jù)生產(chǎn)鋼種和現(xiàn)場庫存情況及時調(diào)進(jìn)所需的鐵合金、脫氧劑。

3.3各類鐵合金、脫氧劑按指定區(qū)域分類、掛標(biāo)識牌堆放，堆放場地應(yīng)保持干燥、整潔。

3.4對于易粉化、易氧化和貴重合金應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)需要盡量減少庫存量，以縮短存放時間，減少損耗。

3.5轉(zhuǎn)爐、精煉爐往合金料倉上料時，應(yīng)確認(rèn)合金種類和對應(yīng)的合金倉位，禁止混料。

3.6當(dāng)使用其他牌號合金，及時將合金成分通知轉(zhuǎn)爐和精煉爐前。

4、輔助材料

4.1各類輔助材料技術(shù)條件

表一3：各類雜5助材料技術(shù)條件參考表：

技術(shù)條件

名稱執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)備注

化學(xué)成份粒度范圍

Ca也85%SiCh<2.5%5~50mmz80%（<5mm料倉內(nèi)儲存

石灰YB/T042-2004S<0.1%活雌>300和時間不大于

允許最大粒度60mm48小時

要求不含銅

5?50mmN80%（＜5mm

TF旺5%SiO2<18%錫及其它元

鐵礦石協(xié)議和＞50mm者比10%）

S<）.4%允許最大粒度60mm素，干燥、無

泥砂雜質(zhì)

FL-80CaF>80%5?50mm280%（＜5mm要求無雜質(zhì)、

瑩石者比）

YB/T5217-2005SiO^18.5%10%泥砂,應(yīng)干燥

S<02%允許最大粒度60mm

5?50mm280%（＜5mm

Mg（>30%Ca（>50%要求無泥砂、

YB/T5278-2007和＞50mm者花10%）

SiCh<1.5%雜質(zhì)，應(yīng)干燥

允許最大粒度60mm

鎂球協(xié)議MgC>70%Si3%20?50mm干燥

固定680%S<0.5%5~50mn^80%

焦炭GB/T1996-2003干燥

灰益12?15%煉鋼：2?5mmN80%

注：?表中化學(xué)成分為參考指標(biāo)，材料實際化學(xué)超出上述范圍時，應(yīng)及時調(diào)整使用量。

?冶煉鋼種對氣體含量有嚴(yán)格要求時，禁止使用受潮和結(jié)塊的原輔材料。

4.2每天根據(jù)生產(chǎn)要求和現(xiàn)場庫存情況按品種、規(guī)格及時將所需的材料調(diào)運至車間指定地點。

4.3石灰、輕燒等卸入地下料倉的材料，卸車時要確認(rèn)好對應(yīng)的倉位，不可混料，并做好卸車記錄。

4.4脫硫劑、焦碳粉等按指定區(qū)域分類、掛標(biāo)識牌堆放。

4.5石灰、輕燒白云石、鎂球等主要輔助材料，當(dāng)使用情況發(fā)生異常時，應(yīng)取樣抽檢，抽檢結(jié)果及時

通知爐前，以作為增加或減少加入量的依據(jù)。

5、耐材供應(yīng)

5.1質(zhì)量要求：各類耐火材料化學(xué)成分和理化指標(biāo)應(yīng)符合相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)或協(xié)議等要求；

各類耐火材料不允許放在潮濕的地方，使用前確認(rèn)不得有缺棱、掉角、裂紋

和尺寸超標(biāo)。

5.2每天根據(jù)生產(chǎn)情況，把所需耐材按時調(diào)運到指定地點，排放整齊，卸車時要輕拿輕放，避免碰撞，

要求所使用的耐材無缺損、掉角，尺寸符合要求。

6、爐頂料倉上料規(guī)程

6.1上料流程：

地下料倉T料倉振動給料器-1#皮帶機(jī)-2#皮帶機(jī)T運轉(zhuǎn)站-3#皮帶機(jī)一4#皮帶機(jī)一爐頂料倉。

6.2上料前準(zhǔn)備

6.2.1開機(jī)前應(yīng)進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

6.2.2檢查各料倉存料情況，有無混料；

6.2.3確認(rèn)各漏斗處有無障礙物；

6.2.4確認(rèn)各皮帶機(jī)運轉(zhuǎn)正常，檢查皮帶機(jī)滑道上有無障礙物；檢查馬達(dá)及各種聯(lián)系、指示信號是否

良好；

625上料時，專人檢查上料情況，發(fā)現(xiàn)料內(nèi)有異物，立即取出。

6.3上料

6.3.1開機(jī)順序：4#皮帶、3#皮帶、2#皮帶、1#皮帶、振動給料機(jī)；

6.3.2振動給料機(jī)放料時放料口流量應(yīng)控制適當(dāng)，鋪料厚度*100mm；

6.3.3上料時應(yīng)檢查皮帶機(jī)是否跑偏、灑料，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

6.3.4認(rèn)真檢查各種原料質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；

6.3.5停機(jī)前，通知地下料倉停止振料，然后按1#皮帶、2#皮帶、3#皮帶、4#皮帶順序停機(jī)，停機(jī)時

皮帶上不準(zhǔn)有料。

二、轉(zhuǎn)爐工藝技術(shù)規(guī)程

(XFGYO1/02-2007)

1、轉(zhuǎn)爐基本設(shè)計參數(shù)

1.1轉(zhuǎn)爐公稱容量65噸

1.2轉(zhuǎn)爐爐體參數(shù)

1.2.1爐殼外形參數(shù)

爐體總高度7490mm

爐殼直徑①5370mm

爐口水箱直徑①2200mm

122爐襯內(nèi)型尺寸

爐膛有效高度6551mm

爐膛直徑①3770mm

爐口直徑①1915mm

新出鋼口內(nèi)徑①140mm/①150mm

1.2.3耐材厚度

爐襯永久襯125mm

爐襯工作襯610mm

1.2.4轉(zhuǎn)爐有效容積61.4m3

1.2.5爐容比0.94m3/t

1.3氧槍參數(shù)

1.3.1槍身參數(shù)

氧槍外徑①219mm

氧槍中徑①180mm

氧槍內(nèi)徑0133mm

1.3.2噴頭參數(shù)

噴頭形式四孔拉瓦爾噴頭

喉口直徑①32mm/①31mm

噴孔夾角12°

2、開新爐工藝

2.1開爐前準(zhǔn)備

2.1.1檢查耐火材料砌筑質(zhì)量，確認(rèn)無穿爐、漏爐隱患。

2.1.2確認(rèn)轉(zhuǎn)爐傾動、氧槍升降、合金稱量、散裝料稱量等轉(zhuǎn)爐設(shè)備系統(tǒng)工作正常。

2.1.3確認(rèn)各部位氮封工作正常；除塵風(fēng)機(jī)正常運轉(zhuǎn)，汽化冷卻系統(tǒng)工作正常，爐下無積水。

2.1.4確認(rèn)爐體中壓水水冷系統(tǒng)工作正常。

2.1.5確認(rèn)氧氣、氮氣、氧槍高壓水等各轉(zhuǎn)爐儀器儀表、信號、燈光顯示及其各聯(lián)鎖機(jī)構(gòu)、各調(diào)節(jié)閥、

切斷閥工作正常，氧槍事故提升裝置處于待用狀態(tài)。

2.1.6確認(rèn)底吹系統(tǒng)管道閥門無漏氣，各儀器儀表、調(diào)節(jié)閥、切斷閥工作正常。

2.1.7落實氧氣總管壓力21.2Mpa,氮氣總管壓力NL2Mpa,瓶氣總管壓力多.2Mpa,氧槍高壓水總管

壓力NLOMpa。

2.2開新爐操作

2.2.1開爐前爐內(nèi)裝入一料斗木柴，確認(rèn)開爐后，用火把投入爐內(nèi)引然木柴，搖爐至零位，降槍吹

氧助燃，觀察爐口有明顯的燃燒火焰后，將烘爐用的焦碳分時分批加入爐內(nèi)進(jìn)行烘爐操作。烘爐過程

開通底吹供氣系統(tǒng)。

烘爐時間控制：先小火烘烤60~90分鐘，氧壓為0.01-0.20MPa；再大火烘烤120?180分鐘，氧

壓為0.20-0.60MPa；總烘爐時間在240分鐘左右。

烘爐過程中，調(diào)整氧槍槍位，要求爐襯各部位烘勻烘好。

2.2.2烘爐完畢，觀察并確認(rèn)爐膛無異常后，裝入65t左右鐵水，裝鐵完畢立即開始供氧吹煉，氧槍

工作壓力0.65MPao

2.2.3新爐第1爐渣堿度按2.8~3.2。石灰在開吹5分鐘時先一次加入800~1000Kg,待爐渣化好后

小批量陸續(xù)加入其余石灰，全部渣料在終點前3分鐘加完。

2.2.4螢石加入量按300kg左右控制，禁止在頭批料（新爐第1爐）和終點前3分鐘內(nèi)加入螢石。

2.2.5開新爐終點出鋼溫度應(yīng)N1680C。

2.2.6新爐第1爐冶煉Q235A等普碳鋼種，出鋼完畢進(jìn)精煉爐調(diào)整成分。

2.2.7開新爐出鋼后，進(jìn)行濺渣操作，重點保護(hù)爐底及接縫，并盡快組織下一爐的冶煉，前5爐應(yīng)保

證連續(xù)冶煉，前5爐不安排冶煉優(yōu)質(zhì)鋼和特殊鋼。

3、裝入制度和供氧制度

3.1裝入制度：裝入制度實行定量裝入。爐役中后期，總裝入量應(yīng)盡量穩(wěn)定在80~85噸，其中：鐵水

裝入量按60~65噸，冷料（廢鋼和生鐵塊）裝入量按16?20噸為合適（根據(jù)鐵水裝入量，調(diào)整廢鋼

和生鐵塊搭配比例）。

如因鐵水供應(yīng)原因引起總裝入量不足，應(yīng)及時通知鐵廠，并在后續(xù)的生產(chǎn)過程作出調(diào)整。

前期爐役總裝入量可減少2?4噸。

鋼水經(jīng)VD真空處理總裝入量控制在75噸左右。

3.2供氧制度：實行恒壓變槍操作法。

3.3槍位（復(fù)吹）：開吹槍位：1200~1300mm,高槍位：1800mm,低槍位：1100mm,基本槍位：1250~1500

mm,基本槍位為主吹煉槍位，吹煉終點進(jìn)行壓槍操作，槍位1100~1200mm,時間430秒。

頂吹時，各階段槍位降低50?100mm。

3.4嚴(yán)禁過低氧壓操作，工作氧壓不小于0.60MPao

3.5嚴(yán)禁過低槍位操作，最低槍位不低于1100mm；嚴(yán)禁較長時間高槍位操作。

3.6正常供氧時間：13~15分鐘，在正常的裝入量和供氧壓力范圍內(nèi)，如果供氧時間超出正常范圍，

爐長要及時查明原因，采取措施。

3.7液面高度測量：從新爐開出后第2爐起，每班接班后第1爐由爐長組織測量液面高度、并做好記

錄，作為確定氧槍槍位的依據(jù)；此外，每逢裝入量變化、更換新氧槍、補(bǔ)爐第1爐、或操作異常時，

都要組織測量金屬液面，并調(diào)整槍位。

3.8氧槍噴頭更換標(biāo)準(zhǔn)：

①氧槍漏水，

②化渣異?；蛎摿桌щy，

③容易產(chǎn)生噴濺，

④出現(xiàn)異常過氧化傾向，

⑤低碳時脫碳困難，

⑥金屬收得率明顯降低。

4、底吹制度

4.1底吹氣體種類：氮氣（N2）、氮氣（Ar）。

4.1底吹供氣強(qiáng)度0.01?0.10m3/min.t。底吹供氣強(qiáng)度根據(jù)吹煉各階段脫碳速度，按高一低一高模式設(shè)

定，吹煉中后期（不超過8分鐘）應(yīng)將底吹用氮氣切換為僦氣。

5、造渣制度

5.1造渣原則：初期渣早化，過程渣化透，終渣作粘，濺渣掛上。

5.2造渣方式：二批料，單渣法。當(dāng)鐵水［Si］大于1.0%、冶煉低［P］鋼種或鐵水帶渣多時，可采用雙

渣法。

5.3終渣爐渣堿度（R=CaO%/SiO2%）范圍2.2?4.0,盡量值2.8?3.2；終渣（MgO）范圍次％,

盡量值8?12%；TFe范圍＜25%,盡量值12?18%。

5.4正常冶煉時，每班前2爐取終渣樣，分析：TFe、MgO和R,不合適時調(diào)整渣料。

5.5石灰

5.5.1石灰加入量：石灰加入量根據(jù)鐵水Si、P含量，石灰CaO%,鐵水裝入量，鐵塊量和終渣堿度

R確定，計算公式：

2.2x鐵水含（Si+P）%xR

石灰加入量（kg）=-------------------------------x鐵水裝入量（kg）

石灰含CaO%—Rx石灰含SiO%

2*

注：小中［石灰含（CaO%）—Rx石灰含（SQ%）］表示石灰中有效CaO含量。

5.5.2料斗內(nèi)每裝入1噸生鐵塊按50kg/t增加石灰加入量。

5.6輕燒白云石：輕燒白云石加入量按石灰加入量的2/5—1/2計算加入，可根據(jù)終渣樣分析結(jié)果適

當(dāng)調(diào)整。

石灰、輕燒白云石加入量對照參考表見表一1

表一1石灰、輕燒白云石加入量對照參考表

量t

、6061626364656667686970

石灰'15841610163716631690171617421769179518211848

0.3

輕白713725737748760772784796808820832

石灰18841915194719782010204120722104213521672198

0.4

輕白848862876890904918933947961975989

石灰24752516255825992640268127222764280528462888

0.5

輕白11141132115111691188120712251244126212811299

石灰28712919296730153062311031583206325333023350

0.6

輕白12911313133513571378140014211443146414861507

石灰32343288334233963450350335573611366537193773

0.7

輕白14551480150415281552157716011625164916741698

石灰36963758381938813942400440664127418942504312

0.8

輕白16631691171917461774180218301857188519121940

石灰41584227429743664435450545744643471247824851

0.9

輕白18711902193319651996202720582089212121522183

石灰46204697477448514928500550825159523653135390

1.0

輕白20792114214821832218225222872322235623912426

石灰50825167525153365421550655905675576058445929

1.1

輕白22872325236324012439247825162554259226302668

石灰55445636572958215913600660986191628363766468

1.2

輕白24952536257826202661270327442786282728692911

注：上表石灰加入量是石灰中“（CaO%）有效”含量為80%的理論計算值，當(dāng)石灰中實際“（CaO%）有效”

含量變化時加入量應(yīng)適當(dāng)增減。

5.7鎂球：鐵水Si低或鐵水溫度低時可用鎂球代替輕燒白云石造渣。鎂球加入量與輕燒白云石量加入

量關(guān)系式：

5.8螢石：螢石根據(jù)渣況，按每爐300kg左右加入，當(dāng)鐵水Mn/SRLO時，可以不加螢石；終點前3

輕燒白云石含MgO%

---------------------X輕燒白云石加入量（kg）二鎂球加入量（kg）

鎂球含MgO%

分鐘嚴(yán)禁加螢石。

5.9冷卻劑

5.9.1每爐鋼冷卻劑加入量應(yīng)根據(jù)鐵水成分、溫度、廢鋼加入量、空爐時間及上一爐終點溫度等變化

情況綜合考慮。

5.9.2使用礦石作冷卻劑為不降低爐渣堿度，應(yīng)補(bǔ)加石灰，每加100kg礦石，補(bǔ)加石灰30kg。

5.9.3使用礦石作冷卻劑應(yīng)在第一批料或起渣以后根據(jù)溫度和爐渣情況分批加入；第一批料起渣時

（3~5分鐘）和冶煉終點前3分鐘，禁止加礦石。

5.10渣料加入時間，數(shù)量參考表見表-2

表-2:渣料加入時間，數(shù)量參考表

批數(shù)和批量

名稱

-批二批三批

石灰%?以

輕燒白云石1?%0?%

根據(jù)需要調(diào)整

礦石%%

螢石0?%1?%

頭批料化好后分小批量

加入時間開吹時加入

加入一倒前三分鐘加完

5.11雙渣法操作

鐵水Si高、脫P需要或鐵水帶渣多時，吹煉至8?10分鐘時，先降槍壓渣，停吹后觀察爐口火

焰情況，待火焰穩(wěn)定后倒出於?％渣，再加適量石灰，繼續(xù)吹煉至終點。

6、溫度制度

6.1出鋼溫度確定：爐長應(yīng)根據(jù)出鋼口大小、鋼包烘烤等情況，確定合適的出鋼溫度。正常情況下各

鋼種轉(zhuǎn)爐出鋼溫度參考：叮鈉加蝌度+（80-120）

?新出鋼口上下限提高10?20℃。

?新鋼包、備用包上下限提高20?30℃。

?冶煉鋼種合金用量增加，上下限相應(yīng)提高10?20℃。

?非正常周轉(zhuǎn)鋼包或鋼包烘烤不良等其他原因，上下限相應(yīng)提高10?20℃。

?鋼包內(nèi)積冷鋼，出鋼溫度相應(yīng)提高。

6.2過程溫度控制：根據(jù)鐵水成份、鐵水量、廢鋼量、爐襯溫度、出鋼溫度等情況估算冷卻劑的加

入量，并根據(jù)熔池溫度和化渣情況確定渣料的加入時間和批量，控制好槍位，控制好吹煉過程溫度，

使熔池升溫和脫碳協(xié)調(diào)進(jìn)行。

6.3溫度控制參考：

6.3.1鋼水在爐內(nèi)鎮(zhèn)靜溫降1~2℃/分。

6.3.2各因素變化時終點溫度影響參考值見表3。

表3各因素變化時終點溫度影響參考值:

因素變動量終點溫度影響℃

鐵水W[cj/%±0.1±9.74

鐵水W[Si]/%±0.1±15

鐵水w[Mn]/%±0.1±6.14

鐵水Wp/%±0.1±19

鐵水溫度/℃±10±6

鐵水加入量/t±1±9

廢鋼加入量/t±1-+19

終點W[c]<0.2%±0.01%-+3

石灰加入量/kg±100-+2.1

輕燒加入量/kg±100-+3.1

礦石加入量Zkg±100-+7.4

空爐時間/分鐘30?60-20-30

7、終點控制

7.1終點采用高拉補(bǔ)吹法操作，爐長應(yīng)根據(jù)爐口火焰和碳火花外形、結(jié)合供氧時間和本爐氧氣累計量

來判斷終點，理想的終點控制是溫度和化學(xué)成分同步達(dá)到所煉鋼種要求。

7.2.1終點碳(C)：

①終點碳(C)控制應(yīng)不大于鋼種規(guī)格中下限，并應(yīng)考慮合金增碳量。

②吹煉終點隨碳含量降低，鋼水呈過氧化傾向，碳越低、過氧化程度越嚴(yán)重。要求吹煉中高碳鋼終點

碳盡可能控制在0.08%~0.10%以上，吹煉低碳鋼應(yīng)盡可能提高碳、磷和溫度的一次命中率、減少后吹。

722終點磷(P)：終點磷應(yīng)滿足鋼種標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，并盡可能達(dá)到鋼種目標(biāo)磷控制要求：終點磷控制應(yīng)

考慮下渣和合金增磷量。

8、出鋼

8.1采用擋渣塞和擋渣球雙擋渣出鋼，盡量擋住轉(zhuǎn)爐的一次和二次渣，限制出鋼下渣。

8.2擋渣球投放時間：當(dāng)爐內(nèi)鋼水出到3/5~4/5時，將擋渣球投到出鋼口上方，開始擋渣出鋼。

8.3出鋼時間應(yīng)打.5分鐘。

8.4轉(zhuǎn)爐出鋼過程中嚴(yán)禁采用濕料壓渣。

9、脫氧合金化

9.1合金加入量計算公式

(元素目標(biāo)值％—元素鋼種剩余值％)x鋼水量(kg)

合金加入量(kg尸----------------------------------------------

合金元素含量％x合金回收率%

9.1.1硅錦、硅鐵配加計算

(鋼種Mn目標(biāo)％—終點余Mn%)x鋼水量(kg)

硅鐳力口入量(kg)=----------------------------------------------------------------------

硅缽Mn含量％xMn回收率%

硅鎰合金加入量(kg)x硅鎰含Si量％xSi回收率％

硅缽帶入Si量％=----------------------------------------------

鋼水量(kg)

(鋼種Si目標(biāo)％—硅鎰帶入Si量％)x鋼水量(kg)

補(bǔ)加硅鐵量(kg尸----------------------------------------------

硅鐵含Si量％x硅鐵中Si回收率％

9.1.2缽鐵、硅鐵配加計算：

(鋼種Mn目標(biāo)％—終點余Mn%)

鐳鐵加入量(kg尸-------------------------------x鋼水量(kg)

缽鐵含Mn量％xMn回收率%

鋼種Si目標(biāo)％

硅鐵加入量(kg尸-------------------------------x鋼水量(kg)

硅鐵含Si量％xSi回收率%

9.2合金加入順序：按合金元素脫氧強(qiáng)弱順序，先加脫氧能力弱的，后加脫氧能力強(qiáng)的。

需增碳時，增碳劑在合金加入前，隨鋼流加入。

合金加入量：按鋼種工藝要求，并應(yīng)根據(jù)鋼水殘余合金元素含量調(diào)整。

9.3復(fù)合脫氧劑可在出鋼前加入鋼包，用量：50?100kg/爐(為控制碳含量，限制鋼水增碳可少加或

不加，但應(yīng)適當(dāng)使用或增加其他脫氧材料）。

9.4合金加入時間：在鋼水出至1/3后開始加入，至2/3時加完。

9.5合金加入時鋼水量按“總裝入量X90%”估算。

9.6各種合金參考回收率見表4。

表4：合金參考回收率

Mn回收率％Si回收率％

Q195、Q215A8580

Q235A系列8880

HRB系列9285

中高碳優(yōu)特鋼系列9085

9.7合金加入結(jié)束,鋼包內(nèi)加150?300kg/爐脫硫劑或精煉合成渣（10鋼和油井管用鋼可使用精煉合成渣,

普碳鋼經(jīng)吹筑處理直接上連鑄可視終點硫含量高低適量使用精煉合成渣）。

10、回爐鋼水的吹煉

10.1回爐鋼水對轉(zhuǎn)爐熱量影響參考值見表5。

表5：回爐鋼水對轉(zhuǎn)爐熱量影響參考值

回爐代表鋼種Q235AHRB3354560Si2Mn

回爐量（t）10101010

相當(dāng)于加廢鋼（t）3.51.11.90.6

10.2吹煉回爐鋼水，應(yīng)根據(jù)回爐鋼水量，補(bǔ)兌鐵水量，進(jìn)行熱量估算，控制好出鋼溫度，必要時應(yīng)

補(bǔ)加廢鋼調(diào)溫。

10.3HRB335、60Si2Mn回爐鋼水應(yīng)進(jìn)行終點余鎰分析，防止成分出格。

10.4吹煉回爐鋼時，渣料可在開吹時一次加入，基本槍位按上限控制，以防止燒槍和粘

槍，螢石用量可適當(dāng)增加。

10.5回爐鋼水的爐次，在出鋼時，根據(jù)鋼水的氧化情況應(yīng)適當(dāng)增加脫氧劑用量。

11、濺渣護(hù)爐

11.1轉(zhuǎn)爐渣量：瑯.4噸/爐。

11.2濺渣槍位：0.7-2.0m。

11.3氮氣總管壓力Nl.OMPa,工作壓力N0.80MPa。

11.4渣況調(diào)整：冶煉低碳鋼或鋼水過氧化渣稀時，濺渣前加適量輕燒或調(diào)渣劑調(diào)整好渣況。

11.5濺渣前爐內(nèi)鋼水應(yīng)盡量出盡。

11.6濺渣時間：根據(jù)爐渣狀況和濺渣效果確定合適的濺渣時間，正常情況下控制在2.5~3.5分鐘。

11.7濺渣過程觀察爐口渣子情況，避免渣子濺干，濺渣完畢可根據(jù)情況適當(dāng)留渣。

11.8從開新爐第一爐開始進(jìn)行濺渣護(hù)爐。

12、爐襯維護(hù)制度

12.1嚴(yán)格執(zhí)行裝入制度，供氧制度。

12.2根據(jù)爐襯侵蝕情況，確定開始補(bǔ)爐時間。

12.3補(bǔ)爐堅持高溫、快補(bǔ)、補(bǔ)嚴(yán)、補(bǔ)實、突出重點和燒好的原則。

12.4爐襯的維護(hù)采用倒料填補(bǔ)、噴補(bǔ)相結(jié)合的方法。

12.5鋼面和渣面采用倒料填補(bǔ)的方法，補(bǔ)爐料加入爐內(nèi)后，搖爐均勻散開至預(yù)補(bǔ)部位，再用吹氧管

吹氧幫助燒結(jié)。

12.6兩耳軸測爐膛和熔池渣線部位用噴補(bǔ)的方法，噴補(bǔ)時，噴槍要不斷移動，以免爐襯局部過冷。

12.7補(bǔ)爐后第1爐，兌鐵時，鐵水應(yīng)緩慢兌入，防止把補(bǔ)爐部位沖刷掉，倒?fàn)t時，爐口正面禁止站

人，以免補(bǔ)爐部位塌翻傷人。

12.8補(bǔ)爐時間

①補(bǔ)爐料用量WO.5t補(bǔ)爐時間30分鐘；

②0.5t＜補(bǔ)爐料用量St補(bǔ)爐時間40分鐘；

③11＜補(bǔ)爐料用量R.5t補(bǔ)爐時間50分鐘；

④L5t＜補(bǔ)爐料用量＜2t,補(bǔ)渣面時間為60分鐘,補(bǔ)鋼面時間為70分鐘;

⑤噴補(bǔ)兩耳軸測爐膛和熔池渣線部位，噴補(bǔ)完畢烘烤時間要大于噴補(bǔ)時間。

12.9爐底維護(hù)

12.9.1為維護(hù)底吹供氣元件的正常使用，控制爐底深度；要求從新爐第1爐起，每班接班后第1爐

由爐長組織測量爐底深度，并做好記錄。

12.9.2根據(jù)測量情況，通過延長和縮短濺渣時間，調(diào)整爐渣堿度、調(diào)整爐渣（MgO）%,搖爐掛渣、增加

濺渣間隔等辦法、動態(tài)控制好爐底深度。

12.9.3當(dāng)爐底減薄爐底深度下降大于20