《精益生產(chǎn)思想的應(yīng)用研究相關(guān)理論基礎(chǔ)綜述》2300字

精益生產(chǎn)思想的應(yīng)用研究相關(guān)理論基礎(chǔ)綜述目錄TOC\o"1-2"\h\u11611精益生產(chǎn)思想的應(yīng)用研究相關(guān)理論基礎(chǔ)綜述 1151671.1精益生產(chǎn)基本理論 192901.1.1精益思想的基本理論介紹 1223901.1.2精益生產(chǎn)體系 2163191.1.3現(xiàn)代生產(chǎn)管理體系 3234031.2七大浪費(fèi) 415619（1）等待的浪費(fèi) 49176（2）搬運(yùn)的浪費(fèi) 44145（3）不良品的浪費(fèi) 423947（4）動作的浪費(fèi) 48057（5）加工的浪費(fèi) 430763（6）庫存的浪費(fèi) 4320841.35S管理 416394（1）5S的起源 416770（2）5S的發(fā)展 524513（3）5S的含義 51.1精益生產(chǎn)基本理論1.1.1精益思想的基本理論介紹精益生產(chǎn)是對豐田生產(chǎn)方法的稱贊，也是指具有豐田生產(chǎn)方法特點(diǎn)的生產(chǎn)組織和管理方法。精益生產(chǎn)具有兩個主要特征：準(zhǔn)時生產(chǎn)和所有員工積極參與改進(jìn)。正是由于這兩個特性，使用“越來越少”的輸入就可以獲得“越來越多”的輸出。精益觀點(diǎn)：價值，價值流，流程，拉力，完美。精益思想具體包括以下三點(diǎn)：價值：精益思維（LT）的關(guān)鍵的出發(fā)點(diǎn)是價值，公司產(chǎn)品（服務(wù)）的價值僅由最終用戶決定，并且只有在滿足特定用戶的需求時才有意義。有效地批量生產(chǎn)特定產(chǎn)品并將其出售給用戶，價值決定了公司的行為。除非產(chǎn)品屬于用戶，否則產(chǎn)品沒有價值的想法。價值流：識別價值流是實(shí)施精益思維的起點(diǎn)。價值流是指從原材料到最終產(chǎn)品為產(chǎn)品賦予價值的所有活動，包括：設(shè)計和工程的所有技術(shù)過程；生產(chǎn)的信息過程管理；材料轉(zhuǎn)換過程；并從最終用戶的角度尋求整個過程最好的整體?！皟r值流”是非鏈接的，不間斷的和不間斷的?！傲鳌焙汀版湣庇懈旧系牟煌?。流動：“戶樞不蠹、流水不腐”。要創(chuàng)造價值流，就必須強(qiáng)調(diào)“運(yùn)動”，停滯是對織物的浪費(fèi)，是一種根深蒂固的傳統(tǒng)：“勞動和大規(guī)模生產(chǎn)的劃分可以有效地進(jìn)行”，這曾經(jīng)是不可否認(rèn)的``常識''.1913年，福特首先意識到了移動技術(shù)的潛力，并發(fā)明了組裝汽車的生產(chǎn)線。但真正的挑戰(zhàn)是提供很少的連續(xù)運(yùn)動。反對部門和大規(guī)模生產(chǎn)的想法。“因?yàn)槿绻a(chǎn)品從原材料到成品，那么我們的工作幾乎總是可以更加準(zhǔn)確和高效的，因?yàn)椤备逦乃枷胍笾塾诋a(chǎn)品及其需求，而不是組織。1.1.2精益生產(chǎn)體系豐田汽車公司前總裁，現(xiàn)任豐田汽車公司副總裁張軍先生將豐田汽車的制造方法描述為“豐田汽車的家”。為什么要用豐田汽車的家來代表它呢？因?yàn)樨S田房屋是豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)，如果房屋的屋頂，橫梁和地基不穩(wěn)定，那么房屋也將變得不穩(wěn)定，只要其中之一較弱，所有環(huán)節(jié)都會變得薄弱。最高的質(zhì)量，最低的成本，最高的安全性和較高的員工士氣；這所房子的兩大支柱是整潔的制造和自動化。房子里有很多人和團(tuán)隊(duì)，并且不斷進(jìn)行改進(jìn)以消除浪費(fèi)。該房屋基于豐田模型，視覺控制，標(biāo)準(zhǔn)操作和生產(chǎn)平衡的概念，豐田房屋的每個要素本身都很重要，但更重要的是，它們相互補(bǔ)充和加強(qiáng)。如圖2所示：圖2豐田生產(chǎn)方式—豐田屋精益生產(chǎn)技術(shù)支撐體系：它們反映了實(shí)現(xiàn)更高效生產(chǎn)的方式及其之間的關(guān)系，核心技術(shù)包括質(zhì)量保證，按時生產(chǎn)以及充分釋放勞動力的創(chuàng)造潛力，圖3顯示了技術(shù)支持系統(tǒng)。圖3精益生產(chǎn)技術(shù)支撐體系1.1.3現(xiàn)代生產(chǎn)管理體系引入生產(chǎn)優(yōu)化和生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以創(chuàng)建現(xiàn)代生產(chǎn)管理系統(tǒng)乘用車公司已在八個領(lǐng)域建立了現(xiàn)代生產(chǎn)管理系統(tǒng)，其中包括以下七個子系統(tǒng):(1)運(yùn)用準(zhǔn)時化方法，建立拉動式生產(chǎn)體系。(2)運(yùn)用自動化方法，建立工序質(zhì)量保證體系。(3)運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法，建立作業(yè)效率改善體系。(4)運(yùn)用準(zhǔn)時化物流理念，建立多頻次小批量的物流管理體系。(5)運(yùn)用5S方法，建立現(xiàn)場管理體系。(6)運(yùn)用TPM方法，建立全員設(shè)備保管體系。(7)運(yùn)用以人為本理念，建立全員改善體系。1.2七大浪費(fèi)七種廢物是我們現(xiàn)實(shí)生活中存在的廢物，有幾種生活，有幾種商業(yè)管理，這七種廢物是擺在我們面前的敵人，我們對它們了解的越多，未來的用途就越大。我們不禁要注意這七種浪費(fèi)，否則會導(dǎo)致效率大幅度下降，敵人就是敵人，我們必須千方百計消滅它，在消除它的同時，也將獲得利益。（1）等待的浪費(fèi)主要因素包括：工作不平衡，工作組織不當(dāng)，材料等待時間長，質(zhì)量差等。（2）搬運(yùn)的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，以工作站為區(qū)別的集中水平式布置所致，無流線生產(chǎn)的觀念。（3）不良品的浪費(fèi)主要因素包括：生產(chǎn)過程中缺乏標(biāo)準(zhǔn)或標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)，但不符合標(biāo)準(zhǔn)，管理不善和劣勢。（4）動作的浪費(fèi)主要因素：生產(chǎn)地點(diǎn)未計劃，生產(chǎn)模型未設(shè)計，生產(chǎn)行為未統(tǒng)一。（5）加工的浪費(fèi)主要因素包括：生產(chǎn)過程的缺陷，遺漏，更換，重組或不及時控制。（6）庫存的浪費(fèi)關(guān)鍵因素：便于操作或?qū)^(qū)域生產(chǎn)進(jìn)行量化管理，控制一次性重復(fù)生產(chǎn)訂單，而不是與生產(chǎn)線中的總生產(chǎn)計劃需求結(jié)合起來以引起本地大量庫存。1.35S管理（1）5S的起源5S起源于日本，是日本企業(yè)獨(dú)特的管理方式，可以有效地管理現(xiàn)場人員，機(jī)器，材料，建筑方法和其他生產(chǎn)要素。1955年，日本5S的口號是“安全始于重組并以重組結(jié)束?！碑?dāng)時只引入了前兩個S，但唯一的目標(biāo)是確保工作空間和安全，隨后，由于生產(chǎn)和質(zhì)量控制的需要，逐步建立了三個系統(tǒng)，即清潔，衛(wèi)生和職業(yè)培訓(xùn)介紹，從而擴(kuò)大了應(yīng)用范圍和適用范圍。1986年，日本SS工作逐漸出現(xiàn)，這對整個現(xiàn)場管理模式產(chǎn)生了很大影響，并導(dǎo)致5S激增。（2）5S的發(fā)展日本公司將5S作為其管理的基礎(chǔ)，并實(shí)踐各種質(zhì)量控制方法。第二次世界大戰(zhàn)后，日本的產(chǎn)品質(zhì)量迅速提高，并逐漸成為經(jīng)濟(jì)大國。在豐田汽車的倡導(dǎo)下，5S塑造了公司形象，降低成本，準(zhǔn)時交付，安全生產(chǎn)，先進(jìn)的標(biāo)準(zhǔn)化，創(chuàng)建令人耳目一新的工作場所并改善站點(diǎn)在每個國家都扮演著重要角色，并已逐步得到認(rèn)可。管理。在原始SS的基礎(chǔ)上，一些公司添加了Safety來形成“6S”，然后增加了Savings來形成“7S”。其他的則增加了習(xí)慣（Shiukanka），服務(wù)（Service）和持久性組成“10S”。但是，核心內(nèi)容仍為“5S”。（3）5S的含義5S代表五個日語單詞“SEIRI”，“SEITON”，“SEISO”，“SEIKETSU”和“SHIT-SUKE”，分別在單詞“s”和“s”之前發(fā)音。如表1所示。表15S含義表中文日文英文典型例子整理SEIRIOrganization倒掉廢物整頓SEITON