新群鉆刃磨法培訓.ppt

1、主要交流內容,群鉆的快速刃磨方法,群鉆的由來及其現狀,普通麻花鉆頭的缺陷與群鉆的優(yōu)點,一、群鉆的由來及其現狀,先要講一下普通講麻花鉆頭，因為在機電制造業(yè)中，大多數工種都離不開它。在諸多刀刃具中，麻花鉆頭是品種規(guī)格最多我國年產麻花鉆頭近14億支，應用面最廣，使用頻度最高的?，F在大家日常都在使用麻花鉆頭，其實你只使用了它1/3的能力，還有70%的潛力還沒有被發(fā)揮出來。主要原因是：應用者對它的切削刃口還沒有學會科學而合理的刃磨技能。 首先分析一下普通麻花鉆頭切削刃型的原始形狀及其主要缺陷：,切削材料是刀具的生命，幾何角度是刀具的靈魂，二者缺一不可。,二、普通麻花鉆頭與基本群鉆刃型參數比較（以12mm

2、高速鋼麻花鉆頭為例）,1.普通麻花鉆頭的尖、刃、角及其缺陷：（圖2）,1尖鉆頭中心最高點O。 由于鉆頭中心O點至外緣A點距離h較高，鉆削時難以穩(wěn)定中心和導向。 3刃外刃AB、CA橫刃BC。 切削中，由于兩外刃產生的徑向分力使鉆頭晃動，影響孔加工的質量。此外，加之其橫刃鈍而長（似一把圓柱體的平口鑿子），切削狀況惡劣，產生大量的切削熱和60%以上的軸向阻力，鉆削效率低。 4角外鋒角2、外刃后角2、橫刃斜角G。 鉆頭外鋒角2鋒角出廠標準為1182，該角度數值小，其徑向前角小，阻力也大，鉆削中切屑寬而薄，易堵滿螺旋溝槽，造成排屑困難和冷卻液難以達到主切削刃。 它的幾何參數：1+3+4=8,圖(4),普

3、通麻花鉆前角0的分布,普通麻花鉆主刃上各點的前角0變化極大， 如圖3所示，從外緣點到鉆芯處，由30變到-30。,2.麻花鉆頭習慣的刃磨方式,這種雙手懸空式的“弧形擺動刃磨法”的弊端，一是刃磨中缺乏穩(wěn)定性，二是把大量時間和勞動耗在鉆頭切削刃的背面。見現場操作,3.麻花鉆頭的切削效果,普麻通花鉆頭切屑的形成,在各類刀具切削塑性材料時，最常見的普通切屑為螺卷狀，切屑沿切削刃口流出，在前刀面上滑行一段后，開始變形卷曲并與前刀面分離。 鉆孔時，基本的切削功率大部分消耗在形成切屑和排屑上，它們對鉆削力、鉆頭耐用度和加工精度都有很大影響。用麻通花鉆鉆塑性材料，一般切屑多為長錐螺卷狀。(圖4及現場視頻 ),切

4、削刃上切削力的分配,在鉆一般金屬材料時，軸向力主要來自橫刃，而轉矩則主要由主刀刃產生。但應注意：當鉆某些鈦合金材料時，由于其彈性恢復量大，從而使鉆頭刃帶與孔壁的磨擦力矩增加，可占到總力矩的60%左右。,表1 普通麻花鉆切削刃上切削力的分配（%）,圖5 普通麻花鉆切削刃上切削力的分配（軸向力）,表2 普通麻花鉆切削刃上切削力的分配（%）,圖6 普通麻花鉆切削刃上切削力的分配（轉矩）,三、基本群鉆,“群鉆”這個詞，是上世紀五、六十年代的技工倪志福創(chuàng)新的，它代表具有我國機械加工特色的高效鉆頭刃型。其最大的特點是：在不改變原有的條件下，只需在刃磨中改變鉆頭切削刃的幾何角度，不花錢，就能立竿見影地提高加

5、工效率35倍甚至更高。當年，我們曾在全國各地推廣過，受到機械加工行業(yè)的普遍贊揚，得到國外同行們的高度重視，在八十年代獲得了聯合國世界知識產權組織金質獎章見相片2。 八十年代后期，由于受到國內重文憑、重學歷潮流的沖擊而逐漸被邊緣化，故今天在工礦廠企、技職院校的技工、老師多不知“群鉆”為何物了。 下面分析一下基本群鉆刃型的原始形狀及其優(yōu)點：,1.基本群鉆尖、刃、角的分析,圖7 12mm基本群鉆刃型,(1)3尖鉆心O尖、B尖、B尖。 它也是一個鉆心尖O，但在其左右還有兩個鉆側尖B和B。鉆心尖O略高于兩側尖，它在最前面先接觸工件，由于其切削性能及強度都較差，所以當它在對金屬層作擠刮之際，兩側尖便很快切

6、入工件將中心部分金屬撕裂、剝開。這時，它除了起著保護鉆心的作用，還減小了鉆削時的軸向阻力，使鉆尖與其它刀刃能更快、更順利地進行切削。,（2）7刃外刃AB2；弧刃BC2；內刃CD2；橫刃DD,圖8,由于將普通麻花鉆3刃磨成7刃，使整個切削刃的長度增加，因此，單位長度上的切削力也就減少了。另外，在原來的兩條外直刃上，磨出了兩個對稱于鉆心的弧刃BC，切削中它在底孔形成一道“凸圓箍”，起著導向和穩(wěn)定中心的作用，因此，鉆出的孔不易偏斜，直線性好（圖8）。,（3）11角外刃后角2、弧刃后角R2、內刃前角2、內刃斜角2、外鋒角2、內鋒角2、橫刃斜角。,它的幾何參數：3+7+11=21,從上述分析可以看出，基

7、本群鉆與普通麻花鉆頭兩者尖、刃、角的總和之比為218。它充分說明群鉆在切削過程中的突出優(yōu)勢，因此，它也是其它鉆型所無法比擬的。 這“三尖、七刃、十一個角”，一定要清楚其所在位置，要記住其主要作用。,普通麻花鉆頭與基本群鉆改進對比： 1.鋒角從118140增加了軸向前角改善出屑。 2.切削時在孔的底部形成圓凸箍，提高了孔的加工直線性和穩(wěn)定性。 3.縮小橫刃，減小了軸向切削力。 4.降低了橫刃的高度。 5.利于斷屑。 6.減小鉆心處的負值。 7.增加切削刃的長度。 使用方法要點：二慢一快。,2.基本群鉆刃型快速刃磨法,它是將原來大家習慣的“弧形擺動刃磨”，改變?yōu)椤捌酵埔苿尤心ァ薄Ｆ渲饕獌?yōu)點，一是刃

8、磨時能保持穩(wěn)定使鉆頭刃型的對稱性好；二是將鉆尖及后背面的多余部分先去除，使刃磨時間比原來的習慣磨法至少快2倍?，F以12mm麻花鉆頭為例，介紹其刃磨順序及刃磨要領：,基本群鉆刃型的“胡氏”快速刃磨法,以12mm高速鋼麻花鉆頭，刃磨成基本群鉆刃型為例，（這種刃型可鉆削低、中、高碳鋼；合金鋼及耐酸不銹鋼（1Cr18Ni9Ti）等各類黑色和有色金屬材料）。,四、基本群鉆刃型快速刃磨順序及方法,1磨尖高：,要求：從市埸購來的麻花鉆頭，其外鋒角21182，將其鉆尖高磨至H/2。 目的：減少后續(xù)的刃磨量和時間。 方法：將鉆頭軸線稍高于砂輪中心線，然后雙手前后平握鉆頭，使鉆尖對著砂輪圓周面，均勻進刀并作左右移

9、動磨削。將鉆尖磨至全高H/2時立即入水冷卻。,2磨后背：,要求：兩主后面須對稱、均勻，將寬度磨至全后面H/2。（圖121） 目的：減少下一步刃磨量；增加鉆削中的排屑空間；使冷卻潤滑液更快進入主切削刃。,方法：一手指按在砂輪機防護罩某一點上。將鉆頭一側主后面置于砂輪中心高約10mm的圓周面上。鉆頭主軸與砂輪切線方向約呈30夾角，然后將鉆頭壓向砂輪，作左右均勻施力移動磨削。當磨至寬度H/2時，一手將鉆頭入水冷卻（另一手指原按點不動），翻轉180再刃磨另一后背。（圖122）,3磨外刃：,要求：刃磨鋒角2135140，使每條外刃長度原長度的,同時須產生兩后角1015，兩側角度與刃長對稱相等。,目的：外

10、刃每一點的軸向前角增大，鉆削時軸向阻力小、排屑快而順暢。,方法：雙手前后持穩(wěn)鉆頭，將一外刃高于砂輪中心約10mm的圓周面上，其中指或食指，按壓在砂輪機防護罩殼某一點上定位，將鉆頭調整為以下位置：鉆頭主刀刃與砂輪軸線6570夾角；鉆頭尾部下傾與砂輪外圓切線方向呈約1015；將鉆頭主刀刃逆時針方向旋轉610（使靠近鉆尖處外刃上每一點后角增大），此時將鉆頭壓向砂輪圓周面，均勻施力作左右移動磨削。當一外刃長磨成，微松兩手，身體站位與手指的定位點不變，另一手持鉆頭旋轉180，仍按原位置刃磨另一外刃。,4磨弧刃：,要求：每一側弧刃長度磨至鉆頭外刃全長度L/2，同時產生弧刃后角R約15、橫刃斜角G50、內鋒

11、角2100120、鉆尖高h約0.050.08mm。（圖141） 目的：增加鉆頭切削刃長度；鉆削時中心穩(wěn)定，孔的直線性不易偏斜；切屑易變形而折斷；保護鉆尖并提高其耐用度,方法：磨削點高于砂輪軸線外緣側面相交處約10mm。將鉆頭軸線與砂輪外側面斜偏5060，尾部下傾約1520并順時針旋轉810；一手指按住砂輪防護罩殼某一點定位；按此磨削位置，以鉆頭軸線方向進給磨削到位，微松兩手，身體站位與手指的定位點不變，另一手將鉆頭翻轉180，仍在原位刃磨另一弧刃。兩弧刃反復刃磨2次對稱后冷卻。（圖142）,5磨內刃：,要求：內刃寬度磨至弧刃全長l/2，同時須產生內刃前角、510、內刃斜角K2030、橫刃長B0

12、.040.07mm（圖151）。 目的：使內刃前角負值減至最小，加之橫刃長減短，鉆削時軸向力就小得多，從而給大進給量創(chuàng)造了條件。,方法：鉆心前刀面磨削點為砂輪外圓中心與其側面相交處。鉆頭尾部抬高與砂輪磨削點呈1525夾角；左手抓住鉆尾，其中指按在砂輪機上某一點定位，右手拇指和食指摳住鉆頭前端兩螺旋溝槽；在擺出以上位置后，右手將鉆頭后面的螺旋槽逐漸靠上砂輪磨削點，與此同時左手微松，右手扭住鉆頭作順時針方向緩慢轉動刃磨，當磨至近橫刃時，觀察砂輪磨削點與鉆頭前刀面呈1520時，右手將鉆心向砂輪側面作一直線微量進給，使內刃斜角產生并同時縮短橫刃。微松，將鉆頭旋轉180，仍在原位置，按上述動作刃磨另一側

13、內刃。在刃磨的全過程中，身體站位與手指的定位點不變，,6磨分屑槽 對直徑13mm以下的鉆頭通常都不磨分屑槽，如果需要可采用薄片樹脂砂輪，在鉆頭外刃一側磨一條即可。 磨分屑槽的作用：鉆削時可使鉆頭兩外刃所受到的徑向力均衡；可將較寬的切屑分割成窄條狀，使鉆削輕快，排屑更為順暢。 對大直徑鉆頭可磨兩至多條分屑槽，可直接在普通砂輪機上刃磨。但砂輪外緣圓角半徑要修小，磨槽前要設計好各條槽相互錯開的槽距、槽寬和槽深，避免外刃兩側的分屑槽磨在同一個圓周內。,五、刃磨要領 購來的高速鋼麻花鉆頭，都須針對不同的加工材料進行再刃磨。1支12mm普通麻花鉆頭，將其刃磨成鉆不銹鋼材料（1Cr18Ni9Ti）的群鉆刃型

14、，一般所需時間不超過1min2min。在一般中、小型企業(yè)中，不可能配備專人或專機來刃磨鉆頭的。因此，凡從事機械加工的中、高級技工，都應該學會并熟練撐握它，這是一門具有中國機械加工特色的高效技能。 1養(yǎng)成站位和手指定位的習慣。在高速旋轉而抖動的砂輪機上，用雙手懸空式刃磨，十有八九的是磨不好鉆頭的。要以最快的速度磨出合格群鉆刃型，應養(yǎng)成站位和手指定位的刃磨習慣。其主要優(yōu)點是：能夠保持鉆頭兩側刃口磨削位置基本不變，各刃型大致對稱、相等；因砂輪抖動而帶來雙手的顫動頻率降至最??；可增大對鉆頭刃型磨削的進給量，久而久之則達到時間短而速度快。,2觀察鉆頭刃、角的方法。大多數人對刃磨中的鉆頭刃型，均習慣平舉齊

15、目，反復觀測其刃磨后的刃、角對稱度。而較簡便的方法，是在刃磨每一刀刃時，均保持站位和手指定位不變，當各刃口在磨削即將到位時，觀測其與砂輪間接觸的火花線。當每側刃口火花線段一致，鉆頭各刃型參數都能基本保持對稱和相等，它比目測準而快。 3新砂輪外緣銳角的修整。新砂輪兩側面與其外圓相交均為90，在刃磨鉆頭弧刃和內刃時，會造成弧底“清根”而應力集中，在鉆頭大進給量切削時，此處極易出現根裂直至崩刃。因此，刃磨前須用人造金剛石修整筆，對新砂輪90相交處作小圓弧的微量修鈍。 4基本群鉆刃型刃磨口訣： 平磨后角出外鋒，同時產生：（1）外鋒角，（2）外刃后角，（3）磨至外刃2/31/2長度。 6項參數弧刃中；同

16、時產生：（1）弧刃后角，（2）內鋒角，（3）橫刃斜角，（4）弧刃寬度，（5）弧刃深度，（6）橫刃高度。 還有4項在內刃，同時產生：（1）內刃前角，（2）內刃斜角，（3）內刃寬度，（4）橫刃長度。 刃、角對稱站、指功。 刃磨中保持身體的站位及手指定位的習慣。,基本群鉆的切削效果見現場操作視頻,群鉆切屑的形狀相片4,相片4,通過以上普通麻花鉆頭與基本群鉆切削刃口形狀的對比，大家應該認識到兩者的反差，也這就是為什么要推廣和應用群鉆刃磨技能的原因。 “三尖七刃”是群鉆的基本刃型，由此可派生出其它刃型，如學會并熟練掌握了它，就能舉一反三地運用到其它刃型上并有所改進和創(chuàng)新。,六、推薦常用群鉆刃型,1鉆毛坯

17、擴孔鉆頭刃型幾何參數（圖16、17及表6） 由于毛坯孔壁形狀不規(guī)則，端面不平，有硬皮，鉆頭刃口容易損壞，鉆頭的軸線容易偏斜。,圖16 毛坯擴孔示意圖,（a） （b） 圖17 毛坯孔擴孔群鉆,表6 毛坯孔擴孔群鉆切削部分的幾何參數,當毛坯孔的位置與要求的孔位偏差較大時，加工余量很不均勻，當鉆頭切入工件時，一邊切到一邊切不到，徑向力FP使鉆頭偏向一邊，定心情況很壞，加劇孔軸線的偏斜和導致孔形不圓。如在傾斜表面上鉆孔，孔的軸線同樣有較大的偏斜，位置精度很低。 從毛坯擴孔來看，鉆頭剛切入工件，切削刃就與毛坯孔接觸。切削刃上局部刃口受到毛坯孔壁硬皮所給很重的負荷，同時還會因毛坯孔不圓或孔偏心。此時處于沖

18、擊式的偏切削，很容易使刃口損壞和鉆頭偏斜。針對這個問題，可采取以下措施； （1）使鉆心尖高度h值低凹下去，h12mm，避免內刃與毛壞孔壁接觸而產生偏切削。 （2）使兩外刃尖成為突出部分，切入到工件體內，把被動的沖擊式偏切削，改為主動的連續(xù)切削，使切削刃的受力情況大為改善，鉆頭的定心也更為有利。 （3）為了保證兩外刃尖都能切入工件體內，應使外刃的徑向寬度小于孔的最小加工余量(最小) 。,式中：d鉆頭直徑（mm）： dw毛坯孔直徑（mm）； e毛坯孔的偏心距（mm）。 （4）外刃鋒角2可選用110125。 （5）鉆孔操作時，先用手進刀，待外刃完全切入工件后，再用機動進刀，這樣，孔不易產生偏斜，鉆頭

19、也較耐用。,2鉆精孔擴孔鉆頭刃型及幾何參數（圖18）,根據對45鋼進行試驗表明，在外刃上磨出正的端面刃傾角t，修圓外緣，刃長l根據余量來定，如圖18所示，由于切屑從刃口上切離后立即向下排出，避免了切屑與孔壁的擠刮，因而改善了表面粗糙度。一般直徑30mm的孔，采用進給量f =0.140.19mmr，切削速度c=26mmin，單邊加工余量=0.50.8mm，孔表面粗糙度可以穩(wěn)定地達Ra3.2。如果能進一步避免積屑瘤，修磨刃帶和提高鉆頭對工件的相對運動精度，則表面粗糙度還可以達到Ra1.6。,圖18 擴精孔（鉆45鋼） 2160；nc=1520；1=15； nc=58；=13mm；l=35mm,3多

20、能鉆頭刃型及幾何參數（圖19）,過去我們在鉆削中，最感到棘手的就是軸向力太大，鉆削效率提不高。當時也知道是鉆心前的橫刃所造成的，上世紀70年代中，我們在新裝的砂輪外緣上，將37mm鉆頭的鉆尖旋轉一個斜角，對著橫刃磨了一條溝槽，將橫刃磨掉，形成了6尖8刃的無橫刃鉆頭。結果發(fā)現不但可以鉆削，尤其是在鉆削鑄鐵零件時，轉速為200250r/min，自動進給量從1.50mm/r逐步加到2.20mm/r，比原來提高效率6倍以上。后來又用它去鉆削碳鋼及合金 鋼工件，自動進給量也能從0.3mm/r0.50mm/ r。 所以后來在批量鉆削中，為達到多孔孔距尺寸的要求，設制了專用鉆模，就用這種多能無橫刃鉆頭進行鉆

21、削。 對直徑10mm以下鉆頭，可采用厚度為1.02.0mm的薄片樹脂砂輪對鉆頭橫刃進行刃磨。,4鉆薄鋼板鉆頭刃型及幾何參數（圖20及表7）。,當遇到厚度為0.11.5mm的薄鋼板、馬口鐵皮、薄鋁皮、黃銅皮、紫銅皮上鉆孔時，如用未經修磨的普通麻花鉆去鉆削，往往會產生以下現象： 孔形不圓，出現多角形； 孔出口有飛邊、毛刺，嚴重時孔不成形，特別是鉆黃銅皮及鋁皮時很容易將孔撕裂。 當薄金屬材料面積較大而不便裝夾時，就直接用手扶著鉆孔，當孔要鉆透時，鉆頭失去定心能力，加之軸向力急劇下降，工件迅速回彈，零件會發(fā)生劇烈抖動或旋轉，手扶不住，極易出工傷事故。 圖20a是經刃磨后的鉆薄板群鉆（切削部分幾何參數見

22、表7）,（a） （b） 圖20 鉆薄板群鉆,主要特點： 橫刃盡量磨短，鉆心和外刃尖要修磨鋒利；內刃鋒角2減少為100110，外刃尖角 3040。 鉆尖高h約為0.51mm，外刃尖至弧底的圓弧深度h應比工件厚度大1mm以上。 當鉆頭直徑大時，可在砂輪上分段進行圓弧連接刃磨。 圓弧后角R適當減小，以增強鉆心部分的箝制定心作用，避免振動。 注意：此刃型鉆頭只適應在一層薄板上鉆孔，因每鉆透層，鉆頭下會留下個圓圈墊。當多層薄板疊合起，是不能使用這種鉆頭的。,表7 鉆薄板群鉆切削部分的幾何參數,5鉆不銹鋼鉆頭刃型及幾何參數（圖21a、b及表8、表9）。,鉆不銹鋼突出的問題是：1）不易斷屑；2）鉆頭耐用度低

23、；3）生產效率不高。為了避免鉆頭磨損太快，有人把走刀量選得很低，但這樣切屑層薄，不利于斷屑且又影響冷卻效果，其結果并沒達到提高鉆頭耐用度的作用。 為不使鉆孔效率太低，又有人采取提高切削速度的辦法，最后不但沒達到預期的效果，刀刃磨損反而加劇，刃磨次數增多，同樣得不到提高生產率的作用。 在鉆不銹鋼斷屑的同時，還必須考慮鉆頭的耐用度。不銹鋼的牌號很多，而它們的切削性能卻相差很大。其中一類是馬氏體不銹鋼，如1cr13、4Cr13等，含鉻1214%，含碳0.10.4%，能抗大氣腐蝕，具有較好的機械性能。由于鋼中加入了硫（S）、磷（P）、硒（Se），使鋼的塑性和韌性降低，故鉆削中的斷屑并不難。另一類是最常

24、用的奧氏體不銹鋼，如1Cr18Ni9Ti，這種不銹鋼加工性能很差，它的特點是： 強度不高塑性大，加工硬化趨勢很強烈，鉆削時，需要付出很大的能量才能將切屑切除下來，因此，切削負荷大。 導熱性差，其導熱率只有碳素鋼的1/31/4；熱量集中在刀刃上，使切削溫度驟增。 這類不銹鋼含有Cr的成分，它在高溫下易與鉆頭表面分子發(fā)生親和粘接，加速了鉆刃的磨損。 鑒于以上原因將鉆頭修磨成如圖21b所示刃型，能使加工獲得較滿意的效果。,以鉆頭直徑D15mm為例，主要修磨措施是： 將鉆頭外刃鋒角適當加大，使2135145左右。再將棱邊寬度修窄（小型群鉆主切削刃一般不開槽）。 選擇合理的切削用量，首先，切削速度不能太

25、快，般v=814m/min；而走刀量f（機動進給）在鉆頭月牙槽切入工件后，可以加大進給量至0.40.7mm。 清潔乳化液對鉆頭切削部分連續(xù)不斷冷卻。 加工這類不銹鋼系列群鉆的切削角度及切削用量，參照表9。,圖21 鉆不銹鋼群鉆,表8 鉆不銹鋼群鉆切削部分及幾何參數表,表9 鉆奧氏體不銹耐酸鋼切削用量表,6鉆橡膠鉆頭刃型及幾何參數（圖22a、b）,圖22 鉆橡膠群鉆 2=95；Rc=25；nc=6；=60；=8； d=235mm；b=0.2mm；h=1mm；R=2mm；h1=6mm,橡膠的彈性大，鉆橡膠時，如果鉆頭刃口不鋒利，橡膠在鉆削力作用下產生很大的彈性變形。 通常，在切膠皮時，用極鋒利的刀

26、片，并使刃口向前傾斜，刃口前端切得淺、后端切得深，循序切入，得到穩(wěn)定的引導，使切口光潔整齊，因此，在鉆橡膠群鉆中所采取的措施是： （1）將兩外緣處徑向（即朝向鉆心）的圓弧刃改磨出一段很鋒利的沿著刃帶圓周切線方向的切向刃，并使這一小段刃口稍向前傾斜。這樣，當鉆心尖在工件上定好中心后，兩外側的切向刃由于刃口方向與切削速度方向一致，因此能較輕松地切入，變形較小，切口光潔整齊。然后，里邊的圓弧刃是在已經與孔壁分離的料芯上切削，故而能保證較好的鉆孔質量。 （2）由于材料彈性大，鉆頭切削刃后面有較大的摩擦，因此應選用較大后角，fc30。 （3）橫刃長b盡可能修磨得短些，內刃鋒角2較小，既利于定心，又減輕了

27、軸向壓力。 橡膠越軟、越厚，則越應將內刃鋒角減小，使圓弧刃盡量加深并進一步加大后角。 （4）采用較高的切削速度vc3040mmin，便于屑片排出。進給量f要小些，一般f0.050.12mmmin。 現以直徑23mm的鉆頭鉆較硬的薄橡膠板為例，它的幾何參數如圖22供參考。 注：以上介紹的六種鉆頭刃型，均在群鉆刃口模型內，其每種鉆型名稱，均刻在模型底座的底面。,7鉆鋁合金鉆頭刃型及幾何參數（圖23及表10）。,鉆頭在加工鋁合金材料時，最麻煩的是刀刃上不時會產生切屑瘤。由于這種刀瘤的產生，對鉆頭的切削、排屑等都難以順利進行。 鋁合金強度及硬度均不高，鉆頭在加工時工件散熱也較快，但在其刃口上仍存在局部

28、的高溫、高壓區(qū)，加之它的熔點為659，造成切屑上的鋁合金分子，極容易粘在鉆頭的前刀面上，并形成不規(guī)則的刀瘤。刀瘤越聚越大，最后將鉆頭的螺旋槽溝堵滿，直至抱死鉆頭而無法加工。對此，將鉆頭的切削角度修磨成如圖23所示刃型（以鉆頭直徑15mm為例）。主要特點： 1）加大外刃鋒角2140160左右，使其前角增加。 2）橫刃磨窄，減少切削熱量和軸向力。 3）在采用較大后角的同時，將兩主后面多磨去一些。側面看猶如扁鉆形，這樣容屑空間增大，更利于冷卻液的流入。 4）磨窄外緣處兩棱邊，并用細油石將外刃尖r研光，減少其與孔的摩擦，以降低切削溫度。 5）鉆削中用煤油或煤油與5號機油混合液進行連續(xù)不斷冷卻。 有關加

29、工鋁合金的切削用重，參見表10。,圖23 鉆鋁合金群鉆 2=140170;2=90110;=65;=20;fc=18(或c=13);Rc=5;nc=810;c=20;b=0.02d；h1=0.03d；h2=0.05d；R=0.06d；b1=0.06d；l=0.03d,表10 鋁合金（ZL101）鉆孔切削用量,8鉆鈦合金鉆頭刃型及幾何參數（圖24）,（1）由于材料彈性變形較大，孔形易于收縮，故將鉆心尖稍磨偏，偏心值e=0.20.3mm，以適當加大孔的擴張量；并加大主切削刃的后角，減窄刃帶寬度，以減小鉆頭與孔壁、孔底的摩擦。為了控制鉆孔精度，則將鉆尖高h適當加大，并減小內刃鋒角2，以利于定心。 （

30、2）由于刃帶上的粘刀現象較重，因此在外緣轉角處磨出小鋒角的過渡修光刃，并使刃帶（副后面）減窄，后角加大，使刃口鋒利，同時加大刀尖角r，改善散熱條件，以避免粘刀現象的發(fā)生。 （3）根據材料硬度高，切屑不易卷曲，切削負荷集中于刃口的情況，適當減小主刀刃的前角，以保持刃口具有一定的強度。另外，將前、后刃面研光，以提高刃面質量。 （4）切削用量應選用vc=57mmin，f=0.130.18mmr。,圖24 鉆鈦合金群鉆 2=140; 2=110; 21=20;=65;=25;nc=58; fc=1015(或c=510);Rc=1218;nc=58; c=15;d=20mm；l=4mm；R=2mm; h

31、=2.4；b=0.6mm； e=0.3mm; b1=0.5mm; l=3mm,9鉆、鏜扁鉆刃型及幾何參數（圖25）,我國各地生產的普通麻花鉆頭，品種、規(guī)格已不勝枚舉，但有些特殊直徑鉆頭如一時無法購得時，例如在車床上小批量鉆削17.46、深76mm45鋼，建議可采取以下方法。 一般工廠都有整體的高速鋼刀條（俗稱白鋼刀），可選擇1818160mm的白鋼刀片，（也可用2020200mm的高速鋼刀，在線切割機床上切剖成）先在平面磨床上，將刀片兩側面磨到17.42mm，之后用工具磨床磨出兩側副后角，（包括倒錐）最后按基本群鉆徒手磨出外鋒角、月牙槽和內直刃。 由于它沒有螺旋溝槽，故外直刃前角，可磨成一般內

32、孔車鏜刀形式（見圖25）。 其主要特點：這種改制后的片狀式的扁鉆，其實早在五、六十年代就有之，只不過當時是將高速鋼棒料，用爐火燒紅，其夾持部分鍛為方形，刀具切削部分，則是由鍛工用鐵錘徒手鍛成扁三角雛形，最后由車工徒手刃磨而成，當時稱其為三角鉆。這種自制刀具曾為切削加工服務過多年。 它既可鉆（鉆削深度一般5080mm），也可充當普通鏜刀進行單刀鏜削。外形看似很土，但卻能在短時間里解決問題。,10鉆小孔鉆頭刃型及幾何參數（圖26）,現將鉆小孔群鉆的使用特點分析如下： （1）要求分屑良好。用普通麻花鉆鉆孔，由于切下的切屑較寬，卷成螺卷狀，不利于排屑，因此，要使排屑好，應首先實現分屑，即將切屑分成幾股窄的切屑。通常采用磨出月牙槽