第7章 涂裝管理.ppt

1、涂裝工藝學(xué)（7）,胡會(huì)利 電化學(xué)教研室,第7章 涂裝管理,涂裝前處理的質(zhì)量檢測(cè) 涂料與涂層常見(jiàn)弊病及解決辦法 涂裝污染治理 涂裝作業(yè)安全與衛(wèi)生,7.1 涂裝前處理的質(zhì)量檢測(cè)-除銹,鋼鐵表面的銹蝕等級(jí)（GB 8932-88） A全面覆蓋著氧化皮而幾乎沒(méi)有鐵銹的鋼材表面； B已發(fā)生銹蝕，并且部分氧化皮已經(jīng)剝落的鋼材表面； C氧化皮已因銹蝕而剝落，或者可以刮除，并且有少量點(diǎn)蝕的鋼材表面； D氧化皮已因銹蝕而全面剝落，并且已普遍發(fā)生點(diǎn)蝕的鋼材表面。 對(duì)噴砂、拋丸除銹，分Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四個(gè)等級(jí)。 對(duì)于手工和動(dòng)力工具除銹，分St2、St3兩個(gè)等級(jí)。 酸洗除銹，JB/T 6978-93

2、涂裝前表面準(zhǔn)備酸洗,7.1 涂裝前處理的質(zhì)量檢測(cè)-除油,鋼鐵表面的除油程度（GB/T 13312-91） 用標(biāo)準(zhǔn)G型極性溶液滴兩滴（0.1 mL）在被試表面上，立即用玻璃棒涂成20 mm40 mm的覆蓋面積，將特制的A型驗(yàn)油紙緊貼在溶液膜上，1 min后觀察顏色變化。若A型驗(yàn)油紙顯色均勻、連續(xù)完整，即為合格，反之為不合格。,7.1 涂裝前處理的質(zhì)量檢測(cè)-磷化,磷化膜的檢驗(yàn)（GB 6807-86） 3%NaCl水溶液于1525浸漬。 CuSO4點(diǎn)滴：CuSO45H2O 41 g/L，NaCl 35 g/L，0.1 mol/L HCl 13 ml/L 鹽霧試驗(yàn),7.1 涂裝前處理的質(zhì)量檢測(cè)-鋁表面

3、鈍化,鋁表面的漂洗和不漂洗鉻酸鹽鈍化處理 ISO 10546-1993E,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-流掛,流掛理論 牛頓型涂料的抗流掛性很差。實(shí)際上，涂料都是假塑性的，且在閃干過(guò)程中由于溶劑揮發(fā)使溫度降低和濃度增加，導(dǎo)致黏度上升；同時(shí)也使涂膜變薄。所有這些因素都使流掛得到抑制。 黏度作為流掛阻力，總是配方設(shè)計(jì)應(yīng)考慮的主要因素。通常是添加少量流變助劑涂料中，使低剪切力速率下的黏度達(dá)到幾百至幾千泊或賦予涂料一抗流掛的屈服值。 由于黏度對(duì)流平和流掛的影響作用是相反的，改變黏度只能使流平和流掛性調(diào)至適宜程度。只有利用觸變性賦予體系一適當(dāng)?shù)那?，才能獲得極佳的流平性和抗流掛性。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-

4、流掛,流掛預(yù)防措施 產(chǎn)生流掛的主要因素是涂膜厚度、涂料黏度。其中涂料黏度還受溫度、溶劑揮發(fā)及涂料觸變性的影響而改變。 （1）噴涂的濕膜太厚 原因：多次重復(fù)噴涂；噴槍與工件間的距離太近；一次噴涂太厚，噴槍移動(dòng)得太慢或停頓。 解決辦法：在濕碰濕施工時(shí)，兩道噴涂間隔應(yīng)有足夠的閃干時(shí)間；保證噴槍與工件間要垂直，距離恒定；噴槍的移動(dòng)速度均一，避免停頓，也要避免正對(duì)工件開(kāi)槍和折返。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-流掛,流掛預(yù)防措施 （2）涂料黏度太低 嚴(yán)格掌握稀釋比，按涂料品種稀釋到規(guī)定的施工黏度。 （3）溶劑揮發(fā)太慢 原因：稀釋劑選用不當(dāng)；施工環(huán)境溫度太低。 解決辦法：采用專(zhuān)用稀釋劑；提高環(huán)境溫度并加強(qiáng)通風(fēng)。

5、 （4）在光滑的舊涂膜上噴涂 原因：涂料對(duì)表面的浸潤(rùn)性差，易產(chǎn)生坍落現(xiàn)象。 解決辦法：應(yīng)事先對(duì)舊涂膜打磨粗化。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-橘紋,流平原理 涂料流平方程以按正弦波剖面理論推導(dǎo)的公式能較精確地反映實(shí)驗(yàn)結(jié)果。 在多孔性表面涂裝，溶劑通過(guò)毛細(xì)管作用于孔隙中，會(huì)導(dǎo)致流平的突然終止。 對(duì)于乳膠涂料，在水分初期揮發(fā)階段，乳膠粒子在剛接觸時(shí)，轉(zhuǎn)變成半剛性狀態(tài)，有礙涂膜流平。 涂膜流平測(cè)定可在由低到高的膜厚方向上，用單位長(zhǎng)度齒數(shù)不同但齒寬和齒間距相等的梳子劃痕，依溝痕確定流平時(shí)間。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-橘紋,產(chǎn)生橘紋的原因及對(duì)策 在噴涂過(guò)程中，由于溶劑揮發(fā)得太快，濕膜黏度急劇增加，使流平變得困

6、難而產(chǎn)生橘皮。措施是根據(jù)環(huán)境季節(jié)溫度變化來(lái)選擇合適的稀釋劑，例如聚氨酯涂料的稀釋劑有冬用和夏用之分。 工件溫度太高，使溶劑瞬間揮發(fā)，濕膜無(wú)法流平。應(yīng)改善強(qiáng)制冷卻工段的冷卻效果，使工件40。 噴涂時(shí)涂料流出量太少，或噴涂距離太遠(yuǎn)，表面沉積涂膜太薄，流平變得困難。 噴槍霧化不良，涂料霧顆粒過(guò)大，也產(chǎn)生橘紋?？山档屯苛狭鞒隽坎⑻岣邏嚎s空氣輸出量，改善霧化性能。 噴涂距離太近。要避免掛具擺動(dòng)，噴槍與工件的距離波動(dòng)應(yīng)保持在5 mm。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-橘紋,產(chǎn)生橘紋的原因及對(duì)策 涂料黏度過(guò)大。應(yīng)按施工規(guī)范進(jìn)行兌稀并采用帶恒溫裝置的噴涂設(shè)備。 環(huán)境溫度偏高或閃干時(shí)間不足就進(jìn)行烘烤。 噴涂室內(nèi)空氣流速

7、太快，使?jié)衲と軇┛焖贀]發(fā)而難以流平。 底材粗糙易導(dǎo)致產(chǎn)生短波橘紋，轎車(chē)用鋼材表面粗糙度應(yīng)Ra1m。磷化膜粗糙不均勻，使電泳涂膜不平整，最終影響面漆平整度。中涂主要起填平作用，有較好的流平性。要提高噴涂清潔度，減少表面顆粒，減少打磨，以免中涂涂膜表面被破壞而產(chǎn)生橘紋。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-橘紋,產(chǎn)生橘紋的原因及對(duì)策 金屬底色漆噴涂得太厚且閃干不充分，罩清漆時(shí)易造成粗糙不平整。因此金屬底色漆厚度宜在1214之間，盡量薄涂，使鋁粉能平行排布經(jīng)充分閃干而很好地定膜。 在烘干時(shí)，上升的熱空氣流和直接的紅外輻射作用往往使垂直面長(zhǎng)波紋多于水平面。因此升溫段不宜太短。升溫時(shí)間以710 min為宜。另外，盡

8、可能地提高清漆的厚度并延長(zhǎng)閃干流平時(shí)間，可以大幅度地減少橘紋，尤其是垂直面的橘紋。 飛散涂料霧在已噴涂涂膜表面的沉積也是造成橘紋的一個(gè)因素，應(yīng)采取相應(yīng)的措施防止噴涂室空氣湍流和手工過(guò)噴現(xiàn)象。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-顆粒,涂膜表面顆粒嚴(yán)重影響外觀，對(duì)于少數(shù)微細(xì)顆粒，采用1500#水砂紙打磨修飾，顆粒多或大時(shí)，用800#水砂紙打磨后重新噴涂。涂膜表面顆粒是高級(jí)涂層（如轎車(chē)）涂層返修率高的主要原因。 引起涂膜顆粒的因素如下：作業(yè)環(huán)境灰塵多；涂料沒(méi)過(guò)濾；易沉淀的涂料兌稀前攪拌不充分；或者在兌稀時(shí)未按要求逐漸兌稀，造成顏料絮凝返粗；存在溶解性差的樹(shù)脂，在溶解性差的稀料兌稀時(shí)，因不溶而析出，產(chǎn)生樹(shù)脂顆粒

9、；或者破碎的涂料皮殘留于涂料中；金屬底色漆生產(chǎn)時(shí)，鋁粉漿分散不良，噴涂時(shí)產(chǎn)生很多顆粒；由于塵埃容易被涂層表面的靜電荷吸附，面漆噴涂前最好采用離子化壓縮吹靜和用黏性抹布擦凈。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-露底,原因與措施： 選用的涂料遮蓋力差； 使用前，沉降的顏料未被攪起或攪拌不充分，造成遮蓋力下降； 涂料太稀，噴的太薄； 噴涂膜厚不均勻； 底漆色調(diào)反差太大，對(duì)于金屬底色漆，由于金屬底色漆噴涂很薄，中涂顏色最好與面漆相近。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-咬底,咬底是上層涂膜噴涂時(shí)，涂料中溶劑對(duì)底層產(chǎn)生嚴(yán)重的溶脹起皺而脫離的現(xiàn)象。 原因與措施： 底層未干透就涂下一道。 底漆與面漆不配套，底漆涂膜易被面漆中強(qiáng)

10、溶劑溶脹。 面漆一次噴涂太厚，長(zhǎng)時(shí)間滯留的強(qiáng)溶劑有機(jī)會(huì)大量滲入底層而溶脹起皺。施工時(shí)，可以先薄薄地噴一道，待表干后再重涂。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-發(fā)白,在快干型涂料施工時(shí)，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)發(fā)白現(xiàn)象，并使涂膜失光而不能恢復(fù)。這些涂料主要是硝基纖維素涂料、過(guò)氯乙烯涂料、磷化底漆、熱塑性丙烯酸面漆等。 原因與措施： 作業(yè)環(huán)境濕度太高，溶劑快速蒸發(fā)時(shí)帶走大量熱量，造成局部濕膜表面溫度下降至“露點(diǎn)”以下，使水汽冷凝滲入濕膜，產(chǎn)生乳化狀白色膜。 涂料溶劑揮發(fā)得太快。可加入一些揮發(fā)較慢的強(qiáng)溶劑調(diào)整稀料揮發(fā)性。 被涂物表面溫度太低。 濕膜中含有水分。 稀釋劑選用不當(dāng)。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-拉絲,在噴涂時(shí)，涂料

11、呈絲狀噴出，影響涂膜外觀，容易出現(xiàn)這一問(wèn)題的是丙烯酸涂料、氯乙烯涂料、氯化橡膠涂料、環(huán)氧樹(shù)脂涂料等。 原因與措施： 涂料的施工黏度太大，霧化性不好，容易產(chǎn)生絲狀噴出。應(yīng)調(diào)整施工黏度。 稀料的溶解力不夠，稀釋性太差。加入強(qiáng)溶劑，增強(qiáng)稀料的溶解性能。 涂料樹(shù)脂分子量太高，在正常施工固體份下，黏度很大。應(yīng)增大稀釋劑用量。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-縮孔,當(dāng)涂料表面張力與底材的表面張力相差太大時(shí)，易造成涂料對(duì)底材潤(rùn)濕不良，接觸角變大，使涂料有保持滴狀的傾向，而裸露出被涂面，孔徑大小一般在0.12 mm。 原因與措施： 涂料自身原因，如涂料表面張力太大，流動(dòng)性差。 底材表面有油污或水，造成涂膜潤(rùn)濕不良。

12、光滑的舊涂膜也容易使涂膜潤(rùn)濕不良。 涂料中混入油污，如壓縮空氣的油水混入涂料。 底漆中含有硅油類(lèi)助劑或有脫模劑的塑料表面。 烘干室內(nèi)空氣污濁，也易造成縮孔。 濕膜被水、油和其他噴濺物所沾污。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-氣泡與氣孔,氣孔是涂膜干燥過(guò)程中，滯留于涂膜的氣泡強(qiáng)行突破涂膜逸出時(shí)留下的泡孔。未破而使涂膜隆起的稱(chēng)為氣泡。 原因與措施： 溶劑蒸發(fā)得太快，調(diào)整溶劑揮發(fā)性，并延長(zhǎng)閃干時(shí)間； 底涂層未干透，還含有溶劑； 涂料黏度太高；按施工工藝兌?。?涂料攪拌過(guò)于劇烈或攪拌后立即噴涂； 刷涂時(shí)，刷子移動(dòng)得太快或刷毛太硬； 厚涂層或水性涂料烘烤時(shí)急劇升溫； 被涂面殘留有水分，應(yīng)增設(shè)表面吹干或改善干燥效

13、果。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-針孔,針孔是指涂膜表面被針尖刺過(guò)樣的小孔，類(lèi)似皮革毛孔，孔徑約為100m。 原因與措施： 清漆精制不良，含有雜質(zhì)； 涂料中溶劑揮發(fā)快，且用量較多。 顏料分散不良。 涂料表面張力大，黏度高，流動(dòng)性差，氣泡釋放性差。 基料互溶性差，隨環(huán)境溫度降低而局部析出或黏度上升，易引起顆粒和針孔； 涂料長(zhǎng)時(shí)間攪拌，形成無(wú)數(shù)微細(xì)空氣泡。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-針孔,針孔是指涂膜表面被針尖刺過(guò)樣的小孔，類(lèi)似皮革毛孔，孔徑約為100m。 原因與措施： 被涂物未冷卻，使?jié)衲と軇┘眲≌舫觥?涂膜噴涂太厚，且表干太快。 作業(yè)環(huán)境濕度太高，或噴涂時(shí)有水分帶入涂膜中。 閃干不充分，烘烤升溫太快

14、。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-發(fā)花,發(fā)花是色漆表面色調(diào)不一致，出現(xiàn)斑點(diǎn)和條紋等產(chǎn)生雜亂顏色的外觀缺陷。 原因與措施： 色漆中顏料分散不均勻，或調(diào)色時(shí)色漿混合不充分。如灰色、淺藍(lán)色、綠色涂料等較易出現(xiàn)這種問(wèn)題。 稀料的溶解性差或黏度不當(dāng)，不利于顏料、色漿的均勻分散。 厚涂膜上、下層發(fā)生對(duì)流，若兩種顏料的密度差別大，容易發(fā)花形成六角形小花紋。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-浮色,浮色是由密度相差大的顏料調(diào)配成的色漆，容易在上、下層產(chǎn)生顏料分布差異，使涂膜表面與內(nèi)部的色調(diào)不一致。 產(chǎn)生原因： 濕涂膜干燥時(shí)溶劑不均勻蒸發(fā)使表面產(chǎn)生表面張力差而引起對(duì)流現(xiàn)象，這是產(chǎn)生浮色的驅(qū)動(dòng)力。 解決措施： 減少顏料密度差別，

15、提高顏料的分散性能； 加少許硅油助劑，低表面張力的硅油薄層避免了因溶劑揮發(fā)產(chǎn)生的表面張力差，從而消除對(duì)流現(xiàn)象，對(duì)防止浮色效果顯著。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-滲色,滲色是底層顏色被溶入面漆中，使面層顏色被沾污而變色。 產(chǎn)生原因： 底層含有耐溶劑性差的有機(jī)顏料，被面漆溶劑溶解而滲入。 著色過(guò)的木材在涂裝時(shí)，其著色染料易被溶解而滲入面漆中。 面漆中含有太強(qiáng)溶解力的溶劑，且底層干燥不夠充分就涂面漆。 解決措施： 噴一道封閉涂層。含有高顏填料分，或添加片狀顏填料的硬樹(shù)脂涂膜，一般都有較好的封閉性。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-閃光涂膜色調(diào)不均勻,金屬底色漆是具有奇特裝飾效果的高裝飾性涂料，對(duì)施工工藝要求較高

16、，施工不當(dāng)容易出現(xiàn)色調(diào)不均勻、閃光效果差等缺陷。 產(chǎn)生原因： 涂料鋁粉含量太低，遮蓋力差；涂料的定膜能力差；涂料的表干時(shí)間太長(zhǎng)。 金屬底色漆噴得太薄或者漏噴，顯露底色。 金屬底色漆噴得太厚，且厚薄不均。 “濕碰濕”工藝的間隔時(shí)間太短。 噴涂時(shí)空氣壓力太低，霧化不良；或空氣壓力太高，使片狀鋁粉變形。 金屬底色漆應(yīng)采用較低的施工固體份和施工黏度噴涂，使用專(zhuān)用噴槍均勻薄涂，以約8m干膜厚度薄噴兩道，并經(jīng)充分閃干后再罩清漆。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-光澤低,這一問(wèn)題包含兩個(gè)方面，一是指噴涂的涂膜干燥后光澤很低；二是指新涂膜經(jīng)很短時(shí)間，光澤下降的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 涂料中樹(shù)脂混溶性差，涂膜霧濁而失光。

17、顏料分散不良，涂料細(xì)度或色漆的顏料體積濃度較高。 溶劑的溶解性不良。 底材粗糙多孔，對(duì)涂料吸收量大。采用封閉涂料進(jìn)行封閉處理。 底涂層粗糙不平整或打磨砂紙?zhí)帧?烘房?jī)?nèi)空氣污濁；或烘烤溫度太高而失光。 面漆或清漆太薄。增加面漆的厚度，對(duì)提高光澤、平整度和整體裝飾性都有極大好處。 面漆未干透就拋光修飾。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-剝落,這是由于涂膜附著力或?qū)娱g結(jié)合力很差，造成局部，甚至是全部剝落的現(xiàn)象。 產(chǎn)生原因： 涂裝前處理不當(dāng)，表面殘留油、水或脫模劑；或有色金屬未進(jìn)行適宜的表面處理。 底材表面太光滑。 底涂層放置太久，重涂間隔時(shí)間太長(zhǎng)，或涂層烘烤過(guò)度，影響自身附著力和面層結(jié)合力。 舊涂膜表面未

18、經(jīng)打磨直接涂裝。 底漆不配套，造成層間結(jié)合力差。 未涂底漆直接在底材上刮涂膩?zhàn)印?第七含有硅油類(lèi)助劑，影響重涂涂膜的浸濕結(jié)合力。 有色金屬、塑料表面的預(yù)涂底漆選用不當(dāng)。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策-剝落,這是由于涂膜附著力或?qū)娱g結(jié)合力很差，造成局部，甚至是全部剝落的現(xiàn)象。 采取措施： 采用適宜的涂裝前表面處理。強(qiáng)化脫脂效果；磷化膜要細(xì)致、不宜太厚；對(duì)難以涂裝的表面適當(dāng)進(jìn)行打磨粗化處理。 完善施工工藝規(guī)范，把握好涂裝工藝的順序和涂裝間隔周期，掌握好烘烤工藝條件。 對(duì)特殊底材采用專(zhuān)門(mén)的預(yù)涂底漆來(lái)打底。例如，鋁合金和鍍鋅板表面采用鋅黃底漆、鍶黃底漆或磷化底漆薄涂打底；改性聚丙烯制品表面采用附著力增進(jìn)劑（

19、俗稱(chēng)塑料底漆）薄噴，都能有效地提高涂層附著力。,7.2 涂膜缺陷與對(duì)策,以上都是涂料在施工過(guò)程中經(jīng)常出現(xiàn)的缺陷。 在涂裝產(chǎn)品的使用過(guò)程中，涂膜還會(huì)發(fā)生褪色、粉化、起泡、開(kāi)裂、發(fā)脆、脫落、生銹等問(wèn)題。這些問(wèn)題同樣也受涂裝作業(yè)過(guò)程中的施工操作的影響，但在很大程度上是受涂料品質(zhì)的制約。,7.3 涂裝污染治理,涂裝作業(yè)過(guò)程中，排放出大量的廢氣、廢水和部分的廢渣。 廢氣：溶劑揮發(fā)，VOC。 廢水：主要來(lái)自于涂裝前處理工段（脫脂、酸洗、磷化、氧化及鈍化廢水），尤其是電泳涂裝廢水。在噴涂和濕打磨工段也產(chǎn)生一定量的廢水。 涂裝作業(yè)排放的廢水中的污染物包括：酸堿、油污、磷酸鹽、氟化物、重金屬離子、溶劑、涂料粒、

20、化學(xué)耗氧物等，分別對(duì)環(huán)境產(chǎn)生各種危害。,7.3 涂裝污染治理-廢水處理,廢水治理方法。 凝集沉淀法 上浮分離法 離子交換法 膜分離法,7.3 涂裝污染治理-廢水處理,涂裝前廢水治理 金屬表面處理工序主要有酸洗、堿洗、表調(diào)、磷化及鈍化封閉后處理。 堿性脫脂廢液：破乳、油水分離、水質(zhì)凈化 酸洗廢液：pH1，可用石灰乳、CaCO3、Na2CO3、NaOH進(jìn)行中和至pH 69。此時(shí)金屬離子易形成氫氧化物而沉淀析出。但懸浮物的處理稍麻煩，可采用凝集劑凝集沉淀和破乳分離。 磷化處理廢液：主要處理項(xiàng)目是pH值、懸浮物、PO43-及金屬離子。采用石灰中和，即可大部分除掉。 表面調(diào)整廢液：PO43-及TiO2+

21、， pH9，主要處理磷 鈍化封閉廢液：處理項(xiàng)目為pH值、Cr6+、Cr3+、懸浮物。,7.3 涂裝污染治理-廢水處理,涂裝前廢水治理 一般來(lái)說(shuō)，水洗廢水，濃度都較低，通常用簡(jiǎn)單處理即可。但嚴(yán)格來(lái)說(shuō)，各廢水都應(yīng)按三級(jí)處理方式進(jìn)行。 一級(jí)處理：用機(jī)械方法或簡(jiǎn)單化學(xué)方法進(jìn)行預(yù)處理，使懸浮物沉淀，并中和酸堿度。 二級(jí)處理：采用生物處理或添加凝集劑，使可分解、可氧化的有機(jī)物經(jīng)生化處理而消納；或使油污、懸浮物經(jīng)破乳、凝集而分離。 三級(jí)處理：采用活性炭吸附、離子交換、電滲析、反滲析和化學(xué)氧化等對(duì)難分解、難處理的有機(jī)物、無(wú)機(jī)物進(jìn)行深度處理，經(jīng)三級(jí)處理，可使廢水、廢液都能達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。,7.3 涂裝污染治理-廢

22、水處理,電泳涂裝廢水治理 在電泳涂裝以后，盡管采用超濾閉路循環(huán)沖洗，但最后用的去離子水要定期排放，排放水中含有0.3%0.4%固體份的電泳涂料膠體物。 為了避免膠質(zhì)在排水網(wǎng)路中凝集、沉淀而堵塞，直接將電泳廢水排入轉(zhuǎn)移池，再經(jīng)由渦流反應(yīng)器、氣浮槽、PE微孔過(guò)濾器、板框壓濾機(jī)，將膠質(zhì)物分離。,7.3 涂裝污染治理-廢氣處理,廢氣治理方法 吸附法 吸收法 直接燃燒法 催化燃燒法,7.3 涂裝污染治理-廢氣處理,低VOC排放涂裝體系 建筑領(lǐng)域的低VOC涂裝體系對(duì)策 鋼鐵結(jié)構(gòu)件的低VOC長(zhǎng)效腐蝕防護(hù)涂裝體系 船舶領(lǐng)域的低VOC涂裝體系 汽車(chē)維修領(lǐng)域的低VOC涂裝體系 新車(chē)的低VOC涂裝體系 家電、金屬制

23、品領(lǐng)域的低VOC涂裝體系,7.4 涂裝作業(yè)安全、衛(wèi)生,涂裝生產(chǎn)過(guò)程中大部分使用的涂料都是易燃易爆品，因此靜電噴涂、靜電噴粉，涂料輸送、攪拌過(guò)程中的靜電積集都易引起火災(zāi)事故。在設(shè)備維修時(shí)或電器設(shè)備產(chǎn)生的火花，也易引起燃爆。 在涂裝生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)生的大量涂料霧、溶劑蒸氣，粉塵，涂裝前處理產(chǎn)生的酸霧、氮氧化物氣體，噴砂拋丸除銹粉塵、鋅霧及重金屬鉛等，都對(duì)操作人員產(chǎn)生直接的身體傷害。 涂裝作業(yè)安全規(guī)程的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)如下：GB 7691-87、GB 6514-95、GB 7692-87、 GB 7692-99、 GB 14443-93、 GB 14444-93、 GB 14773-93、 GB 12367-90、 GB 15607-95、 GB 12942-91,7.4 涂裝作業(yè)安全、衛(wèi)生,涂裝生產(chǎn)區(qū)域，由于使