地連墻施工技術交底

1、.蘇 州 軌 道 交 通 工 程承包單位：合同號：監(jiān)理單位：編號：技術交底記錄GJ1.4工程名稱施工單位交底提要：地下連續(xù)墻施工技術交底交底內容：一、工藝操作地連墻施工流程圖.1 、 成槽開挖1) 導墻驗收合格后，放出地下連續(xù)墻的分幅線，并經監(jiān)理復測無誤后用紅油漆在導墻內側標出分幅線。單元槽段成槽前 , 用鋼尺再次檢查導墻上的分幅線， 確保相鄰分幅線誤差控制在 10mm范圍內，然后在已澆注的導墻上用紅油漆劃好其它兩線（即開挖邊線，鎖口管安放中心線，并嚴控外放寬度不得超過 150mm），同時在導墻上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上標志物，以確保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右傾斜。2) 成槽

2、方法根據(jù)劃分槽段，各槽段按照“順抓法”施工，首先施工首開槽，然后施工順抓槽。成槽工序是地下連續(xù)墻施工關鍵工序之一，既控制工期又影響質量，根據(jù)地質情況，采用地下連續(xù)墻液壓抓斗施工。在抓土過程中，抓斗應對準導墻中心挖土，通過液壓抓斗的糾偏系統(tǒng)調整抓斗糾偏板的位置，確保成槽垂直度，以控制成槽進度。本工程基本槽段（ 6 米一個槽）采用一槽三抓挖槽法，先兩邊后中間，異型槽也基本采用一槽三抓挖槽法。槽段分序進行施工，其中編號按槽段劃分圖；為保證地連墻的穩(wěn)定性，在地連墻的轉角處分別設有“ L”型槽、 “ Z”型槽。每個抓斗分管兩區(qū)域，采用跳抓，但每個區(qū)域抓槽采取順抓施工，根據(jù)已放出的槽段線，先在每一個挖掘單

3、元的兩端分別使用液壓抓斗成槽至設計標高，然后將成槽設備抓斗移至該槽段的中部，抓槽至設計標高。抓斗就位前要求場地平整堅實，以滿足施工垂直度要求，保證液壓抓斗機與導墻垂直。挖槽應連續(xù)施工，因故中斷時，應將液壓抓斗從溝槽內提出，并使設備遠離槽段，以防塌方埋斗或設備側翻。抓斗提升出地面時要及時補漿，以保持槽內泥漿面高度，一般應使泥漿保持在導墻頂面下 200mm左右，挖槽過程中隨著槽深的向下延伸，要隨時向槽內補漿，使泥漿面始終位于泥漿面標志處，直至槽底挖完，以防坍槽。.當槽段挖至設計高程后（施工中應確保地下連續(xù)墻坑底以下部分進入強風化巖不小于3.5m、進入中風化巖不小于3m），應及時檢查槽位、槽深、槽寬

4、和垂直度，并作好記錄。為保證施工質量，在施工中應嚴格按操作規(guī)程進行，并控制槽段的垂直性，成槽的允許偏差：槽段檢測檢查頻率項目允許偏差檢查方法范圍點數(shù)成槽垂直度1/500每抓一點每幅 2 點超聲波接頭相鄰兩槽段的中心0 50mm，并不能影每幅一次兩點鋼尺線響內部限界清孔后不小于設計挖槽深度每幅三線測繩深度清孔及槽底淤泥厚度小于 100mm每幅 3 線重錘3) 成槽機就位后技術人員先檢查抓斗是否平行于導墻，抓斗的中心線是否與導墻的中心軸線重合，確保無誤后方可進行開挖。挖土過程中，現(xiàn)場值班人員應嚴格檢查每次抓斗中心是否對準放在導墻上的孔位標志物，保證挖土位置準確。成槽開挖時抓斗應閉斗下放，開挖時再張

5、開，每斗進尺深度控制在 0.4m 左右，上、下抓斗時要緩慢進行，避免形成渦流沖刷槽壁，引起坍方，同時在槽孔砼未灌注之前嚴禁重型機械在槽孔附近行走產生振動。成槽垂直度控制在挖槽中通過成槽機上的垂直度檢測儀表顯示的成槽垂直度情況，及時調整抓斗的垂直度，做到隨挖隨糾，確保垂直精度在1/300 以上，力爭達到1/400 以上 ; 在成槽機具挖土時，現(xiàn)場值班人員要注意檢查懸吊機具的鋼索是否松弛，確保鋼索呈垂直張緊狀態(tài)，這是保證挖槽垂直精度必需做好的關鍵動作 ; 單元槽段成槽完畢和暫停作業(yè)時，即令成槽機離開作業(yè)槽段。成槽時泥漿面控制成槽內泥漿，確保泥漿液面高出地下水位0.5m 以上，同時也不能低于導墻頂面

6、0.4m ，杜絕泥漿供應不足的情況發(fā)生。清底槽段挖至設計標高后，將成槽機移位，用超聲波測量槽段斷面，并且在已澆筑段處測量時要對接頭面的垂直度進行檢測，以防前一次澆筑鎖口管提拔時，因操作不規(guī)范造成砼塌落，導致此次鋼筋籠得不到及時修改而下放不到位。對于槽段接頭清理，用刷壁器清刷。此后應進行清底，其方法是用成.槽機抓斗細抓掃底清底，施工時應做到如下幾點：a 、成槽時控制每一斗挖土，每次挖土不能抓得過滿，防止土體擠出抓斗，形成土渣。b 、成槽時每一抓挖至設計標高以上 100mm后停止挖土，進行第二次挖土施工，直至全槽達到設計標高 100mm以上后刷壁。c、清底應在刷壁完成后靜置約兩小時左右進行，有利于

7、刷壁產生的泥渣沉于槽底后和0.1m 的槽段土一起清除。d、清底采用成槽機抓斗由一端向另一端細抓，每一斗進尺控制在15cm，這樣抓斗下部由土體封閉，上部可以存裝沉渣，將槽底沉渣和淤泥清除。e 、清底應至每一斗土體提出槽壁后無沉渣和淤泥、槽底標高達到設計標高為止，清底結束后測量槽深和沉渣厚度并作好記錄。f 、清底結束后應達到如下要求：槽深：不小于設計深度；沉渣厚度：不大于100mm孔底泥漿比重：不大于1.10g/cm3) 刷壁后續(xù)槽段挖至設計標高后，用相對應的刷壁器清刷先行幅接頭面上的沉渣或泥皮，上下刷壁的次數(shù)應不少于10 次，直到刷壁器的毛刷面上無泥為止，確保接頭面的新老砼接合緊密。泥漿的控制在

8、地下連續(xù)墻挖槽過程中，泥漿起到護壁、攜渣、冷卻機具、切土潤滑的作用。性能良好的泥漿能確保成槽時槽壁的穩(wěn)定，防止坍方，同時在砼澆灌時對保證砼的澆灌質量起著極其重要的作用。泥漿的主要技術性能指標見下表：新鮮漿液性能指標及其測定項目性能指標測試方法比重1.05 1.08泥漿比重計粘度25 30s500ml/700ml 漏斗法含砂量 5%含砂量測定儀泥皮厚度 1.5mm泥漿過濾裝置PH值7 9PH試紙失水量 10ml/30min泥漿過濾裝置膠體率 98%量洞法.循環(huán)泥漿性能指標及其測定表項目性能指標測試方法比重小于 1.15泥漿比重秤粘度25 35S500ml/700ml 漏斗法含砂量 7%含砂量測定

9、儀泥皮厚度1 3mm/30min失水量儀PH值8 PH 11PH試紙a 、在施工中定期對泥漿的指標進行檢查（一般在開始成槽前測一次原漿，然后每一抓測一次，最后待清底完成后測一次），并根據(jù)實際情況對泥漿指標進行適當調整。新拌泥漿須貯存24 小時后方可使用。b、嚴格控制泥漿污染的液位，保證泥漿液位在地下水位0.5 米以上， 并不低于導墻頂面以下0.2米，液位下落應及時補漿，以防坍塌。c、挖槽結束及刷壁完成后，分別取槽內上、中、下三段的泥漿進行比重、粘度、含砂率和PH值的指標設定驗收，并作好記錄。2 、入巖部分成槽方法何山路站南端頭井右線主體圍護結構范圍內存在中風化凝灰?guī)r層（地基承載力3000kpa

10、 ），該巖層巖石強度大，巖層標高變化差異較大，不易擊碎，成槽機成槽難度大，擬在成槽機無法抓動部分，利用沖擊鉆機在槽內引孔，然后采用方錘銑槽配合成槽機抓進施工作業(yè)。1)入巖前抓槽順序。對于不入巖的槽段采用“一槽三抓”開挖，即先挖兩端最后挖中間( 主要步驟如下圖 1 所示 ) 使抓斗兩側受力均勻 ; 在轉角處部分槽段因一斗無法完全挖盡時或一斗能挖盡但無法保證抓斗兩側受力均勻時根據(jù)現(xiàn)場實際情況在抓斗的一側下放特制鋼支架來平衡另一側的阻力防止抓斗因受力不勻導致槽壁左右傾斜。2)入巖后沖槽順序。待上部成槽完成后改用沖擊鉆機對下部巖層進行沖擊（沖擊順序如下圖2 、 3所示）施工，沖擊應間隔施工，先沖擊奇數(shù)

11、孔位后沖擊偶數(shù)孔位最后沖擊孔位間的棱角部分。待棱角部位沖孔完畢即開始用方錘銑槽。奇數(shù)孔與偶數(shù)孔咬合間距應控制在200mm，一次沖擊深度控制在 12m，確保槽壁垂直。.沖擊鉆鉆點示意圖3由于沖擊鉆機將巖層沖碎泥漿中含砂率較大，應加強泥漿測試頻率，適時調整泥漿比重。確保成槽垂直度。入巖槽段標準單元槽段分11孔采用跳打的方法保證錘頭受力均衡，垂直度不至出現(xiàn)較大偏差。沖擊鉆圓錘一次沖擊深度完成后，用方錘或成槽機銑槽保證槽段的垂直、平整。 及時清理底部沉渣。由于沖擊鉆機將巖層沖碎泥漿中含砂率較大，影響進度與質量。本工程采用氣舉反循環(huán)法即將壓縮空氣通過導管打入槽底利用壓強差將底部沉渣抽到濾砂機里進行濾砂可

12、有效的將槽段中的砂過濾出來。 注意轉角幅及異型幅。對于需入巖的轉角幅、異性幅應加快成槽速度、即盡量減少沖擊鉆作業(yè)時間。防止由于沖擊鉆長時間振動造成轉角處大面積坍塌。3) 清槽當成槽并沉淀一小時后，用抓斗抓起槽底余土及沉渣，此為“一清”。若沉渣厚度和孔底附近泥漿達不到規(guī)范要求時，澆筑砼前再利用灌注導管（采用雙3PN大泵并聯(lián)）進行正循環(huán)清渣， 流量在 1003200m/h 。清槽后測定泥漿比重應小于1.10 ，含砂率不大于5，粘度不大于30s 。槽底沉渣厚度小于80mm，此為“二清”。清槽要點：下籠后，應保證泥漿的循環(huán)，以免在泥漿靜置時，懸渣沉淀。通過導管的泥漿正循環(huán)，開始時應將導管提起56m，進

13、行循環(huán)，待泥漿比重基本一致開始逐漸下放至槽底。槽深測量及控制：每槽段在成槽完成后進行超聲波檢測，測定地下墻垂直度及實際挖掘面的.平整度，檢測結果應上報監(jiān)理工程師確認，進入施工檔案，對不合格要求槽段重新進行修正。槽段開挖后的質量標準見表：地連墻成槽質量標準序號項目單位質量標準1垂直度 32槽深mm不小于設計深度3槽寬mm0 504沉渣厚度mm 803 、鋼筋籠制作、安裝1) 鋼筋籠制作 鋼筋籠應嚴格根據(jù)地下連續(xù)墻墻體設計配筋和單元槽段的劃分來制作。鋼筋籠制作在專門搭設的加工平臺上進行，加工平臺應保證平臺面水平，四個角應成直角，以保證鋼筋籠加工時能準確定位和鋼筋籠標準橫平豎直，鋼筋間距符合規(guī)范和設

14、計的要求。為了防止鋼筋籠在吊裝過程中產生不可復原的變形，各類鋼筋籠均設置縱向抗彎桁架，水平桁架筋豎向設置8 道，豎向桁架筋設置4 道。拐角形鋼筋籠要增設定位斜拉桿。桁架在專用模具上加工，在鋼筋籠施工前先制作，以保證每片桁架平直，桁架的高度一致，確保鋼筋籠的厚度。桁架利用鋼筋籠的主筋制作，并對焊成一根相同直徑的通長鋼筋。鋼筋籠在平臺上先安放水平分布筋再放下層的主筋，下層筋安放好后，再按設計位置安放桁架和上層鋼筋?？v向鋼筋的底端應距離槽底面0.5m ，并且縱向鋼筋底端應稍向內側彎折以防吊放鋼筋籠時擦傷槽壁，但向內側彎折的程度不影響澆灌混凝土的導管插入。要在密集的鋼筋中預留出導管的位置，以便于澆筑水

15、下混凝土時導管的插入，同時周圍增設箍筋和連接筋進行加固。為防止橫向鋼筋有時會阻礙導管插入，鋼筋籠制作時把主筋放在內側，橫向鋼筋放在外側。每幅預留兩個砼澆注的導管通道口，兩根導管相距3 4 米，導管距兩邊1 米。鋼筋籠的主筋采用對焊接頭或搭接焊，主筋與水平筋采用點焊連接。主筋與水平筋的交叉點除四周、桁架與水平筋相交處及吊點周圍全部點焊外其余部分采用50%交錯點焊。鋼筋籠端部與接頭管或混凝土接頭面間應留有50mm的空隙。豎向鋼筋保護層厚度迎土面為70mm，背土面為70mm。為保證鋼筋的保護層厚度，在鋼筋籠外側焊定位墊塊。按深度方向間距4m 設置兩列鋼墊塊焊于鋼筋籠上，每層設2 塊，墊塊采用5mm厚

16、鋼板制作。.鋼支撐采用609 鋼管支撐，分為固定端和活絡端，活絡端施加應力，Q235b 鋼，壁厚 16mm，臨時立柱采用Q235b鋼。鋼系桿采用Q235B鋼，采用雙拼40a 槽鋼。型鋼、鋼板的材料為Q235B鋼，焊條采用E4303 型，HPB300級鋼筋焊條采用E4303 型，HRB400級鋼筋焊條采用E5503 型。2) 鋼筋籠吊放鋼筋籠的起吊采用100T 吊機配合200T 的履帶吊一次性整體起吊入槽。鋼筋籠起吊采用8 點起吊法，起吊時兩臺吊機同時平行起吊，然后起主吊，放副吊，直至鋼筋籠吊豎直。鋼筋籠在起吊及行走過程中應小心、慢速平穩(wěn)操作同時在鋼筋籠下端系上拽引繩以人力操縱，嚴防鋼筋籠抖動而

17、造成槽壁坍塌以及鋼筋籠自身產生不可恢復的變形，鋼筋籠在槽口按設計要求位置對正就位后緩慢下放入槽，嚴禁放空檔沖放，遇障礙物不能下放時，應重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。鋼筋籠下放到位后，用特制的鋼扁擔擱置在導墻上，并通過控制籠頂標高來確保鋼筋預埋件的位置準確。4、水下砼灌注1) 鋼筋籠安放后應在 4 小時內澆灌砼， 澆灌前先檢查槽深； 確定沉渣厚度是否超限， 判斷有無坍孔，如沉渣厚度超限或有坍孔現(xiàn)象可采用導管向槽底循環(huán)泥漿的辦法及導管直接清孔法加以解決，最后計算所需砼方量。2) 本標段車站工程連續(xù)墻砼設計強度C35(水下 ) 。砼的坍落度按規(guī)范及水下砼要求， 采用 180-220mm。每

18、幅連續(xù)墻坍落度試驗不得少于2 次。3) 砼澆灌采用卷揚機配合砼導管完成，導管采用法蘭盤連接式導管，導管連接處用橡膠墊圈密封防水。導管安裝前應檢查每根導管的絲扣和密封圈是否完好及有無砼漿粘在絲扣上，如有應用鋼絲刷刷凈后再安裝，安裝時應用導管扳手卡緊，以防假接，在砼灌注過程中脫掉。4)導管在砼澆注前先用吊機直接吊入槽中砼導管口，再將導管連接起來，導管下口距槽底 50cm，導管上口接上方形漏斗。5) 砼澆筑 開始澆注時，先在導管內放置隔水球以便砼澆注時能將管內泥漿從管底排出，隔水球最后通過在導管底端點焊兩個內扣的小鋼釘把它弄破，以免隔水球留在砼中影響質量。砼澆灌采用砼車直接澆注的方法，初灌時保證每根

19、導管有6m3砼的用量。砼澆注中要保持砼連續(xù)均勻下料，砼面上升速度控制在不小于2m/h ，導管下口在混凝土內埋置深度控制在2 6 m，整個澆筑過程，標準段澆筑時間控制在2.5 5h 之間，端頭井控制在15h 之間。在澆注過程中隨時觀察、測量砼面標高和導管的埋深，嚴防將導管口提出砼面。同時通過測量掌握砼面上升情況、澆筑量和導管埋入深度，防止導管下口暴露在泥漿內，造成泥漿涌入.導管。當混凝土澆搗到地下連續(xù)墻頂部附近時，導管內混凝土不易流出，一方面要降低澆筑速度，另一方面可將導管的最小埋入深度減為1 m 左右，若混凝土還澆搗不下去，可將導管上下抽動，但上下抽動范圍不得超過 10cm。在澆筑過程中，導管

20、不能作橫向運動以防沉渣和泥漿混入混凝土中；不能使混凝土溢出料斗流入導溝。同時要注意觀察砼的顏色是否有變化。置換出的泥漿應及時處理，不得溢出地面。砼澆注應兩根導管同時澆灌，確保砼面均勻上升，砼面高差小于50cm，以防止因砼面高差過大而產生夾層現(xiàn)象。澆筑過程中，每澆筑兩灌車砼后量測一次混凝土面的高程，并計算導管的埋深深度，以便及時拆管。砼面至少在三處量測（已澆筑段附近，導管之間，鎖口管附近）。砼澆注面應高出設計標高 50cm左右。對砼澆注過程的每一次量測要作好詳細記錄。每一單元槽段混凝土制作抗壓強度試件二組。6) 鎖口管安放和頂拔鎖口管下放過程中必須用鉛錘吊線檢查垂直度。鎖口管下放后必須檢查鎖口管

21、入土深度（保證在槽底以下300 500mm）、定位是否正確，底座反力架是否已在導墻上用錨固鋼筋固定牢固。 鎖口管在鋼筋籠下放之前安放，鎖口管按設計分幅位置準確就位，鎖口管下放后，再用吊機向上提升 2m左右，檢查是否能夠松動，然后利用其自重沉入槽底土中，并將其上部固定，背后空隙用粘土回填密實。避免鎖口管在砼灌注過程中移位或砼繞流下幅槽段，從而影響下幅槽段成槽施工和鋼筋籠下放。第一車砼和以后每根鎖口管接頭部位現(xiàn)場制作砼試塊，放置于施工現(xiàn)場，用以判斷砼的凝固情況，并根據(jù)砼的實際情況決定鎖口管的松動和拔出時間。鎖口管提拔在砼達到終凝后開始，第一車砼在現(xiàn)場作好砼試塊放置于施工現(xiàn)場，用以判斷砼的凝固情況，

22、并綜合砼的實際情況決定鎖口管的松動和撥出時間。鎖口管在混凝土灌注2-3h 后進行第一次起拔，以后每30min 提升一次，每次50-100mm，直至終凝后全部拔出。砼灌注和鎖口管松動過程中，值班人員應隨時檢查鎖口管的垂直度和偏移情況等，發(fā)現(xiàn)異常立即停止松動，及時加固。鎖口管拔出后水平放置在硬地坪上，沖洗涼干后刷上脫模劑為下幅槽段施工備用。7) 后續(xù)槽段開挖后，應對前槽段豎向接頭進行清刷，清除附著土渣、泥漿等物。二、質量要求.現(xiàn)場嚴格按照圖紙、規(guī)范及技術交底施工，施工中要求每道工序必須報檢，經項目部技術員（質檢員）與監(jiān)理檢驗合格后方可施工下道工序；焊接：采用鋼筋電弧焊焊條，各型號鋼筋及相應的焊接方

23、式需要的焊條嚴格滿足設計要求。地下連續(xù)墻結構主筋的混凝土保護層厚度外側：70mm；開挖面： 70mm。為保證保護層厚度，墊塊安裝必須滿足設計和規(guī)范要求；鋼筋籠制作與安裝要嚴格按照設計要求施做，其偏差值下表所示。鋼筋籠制作允許偏差值（）項目偏差檢查方法鋼筋籠長度50鋼筋籠寬度20鋼尺量，每片鋼筋網檢查上中下三處鋼筋籠厚度0， 10主筋間距10任取一斷面， 連續(xù)量取間距， 取平均分布筋間距20值作為一點每片鋼筋網上測四點預埋件中心位置10抽查接駁器標高10水準儀全數(shù)檢查路面板下、墻底位于碎石土層及墻底如巖區(qū)段地下墻幅應每5-6m 幅寬設置2 根注漿管，每根導管注漿量為2m3, 對墻趾土體進行注漿加固，減少墻體的垂直沉降，墻底注漿壓力應進行試驗而定。每副地下連續(xù)墻必須按墻寬的鋼筋總數(shù)放足，鋼筋間距可適當調整。每一槽段為一幅鋼筋籠，標準幅鋼筋籠需整幅吊下，部位“Z”“ L”字幅可分段下放鋼筋籠，但必須整體澆注混凝土。