煉廠干氣利用的現(xiàn)狀

1、煉廠干氣利用的現(xiàn)狀發(fā)布時間（2007-5-30 10:00:27 ）煉廠干氣利用的現(xiàn)狀煉廠干氣主要來自于原油的二次加工，如催化裂化、熱裂化、延遲焦化等,其中催化裂化的干氣量最大，產(chǎn)率最高。目前，我國有催化裂化裝置100 多套。干氣產(chǎn)量212 萬 t/a，到本世紀末，干氣產(chǎn)量將達到452 萬 t/a 634 萬 t/a。干氣中含有氫氣、甲烷、乙烷、乙烯等組份，其中乙烯含量占質(zhì)量的12%。國內(nèi)煉廠催化裂化干氣基本用作工業(yè)燃料氣、民用燃料氣，其余的則放火炬燒掉，造成嚴重的資源浪費。隨著我國煉油工業(yè)原油深度加工的迅速發(fā)展，副產(chǎn)的催化裂化干氣也在大量增加。煉廠干氣是石油化工的一種重要資源，如何充分利用這

2、部分寶貴的化工原料，開發(fā)新的綜合利用工藝，提高煉油廠的綜合效益，已引起人們的普遍關注。另外由于環(huán)境保護的要求，絕大多數(shù)的煉油廠已有簡單的脫硫處理裝置，每克干氣中硫含量一般在 200以下，這為干氣的進一步加工利用創(chuàng)造了有利的條件。2. 國內(nèi)外催化裂化干氣回收利用技術80 年代 ,國外煉廠部分或全部采用煉廠氣為原料的乙烯生產(chǎn)能力約為330 萬 t/a，占世界乙烯總能力的6.4% 。但只有三個廠是完全以煉廠氣為原料生產(chǎn)乙烯的，即阿爾科化學公司的威明廠(4.5 萬 t/a)、考爾斯登公司的格羅偉斯廠(0.9 萬 t/a)、聯(lián)合碳化物公司的托蘭斯廠 (7.5 萬 t/a)，其余大部分是用煉廠氣作為乙烯的

3、一種補充原料。2.1 干氣中乙烯回收技術國外十分重視回收煉廠干氣中乙烯的技術開發(fā)，除深冷分離法外，近十年來又研制成功雙金屬鹽絡合吸收法、溶劑抽提法、膨脹機法、吸附法等項技術。國內(nèi)從氣體中提濃乙烯的方法有四種，其中深冷分離法和中冷油吸收法在工業(yè)中常被采用，絡合吸收法和吸附法尚處在實驗階段。國內(nèi)目前煉廠干氣中較成熟的乙烯提濃技術有中冷油吸收和深冷分離工藝，但尚無工業(yè)化裝置。2.1.1 深冷分離工藝早在 20 世紀 50 年代 ,人們就開發(fā)出了深冷分離工藝。 這是一種低溫分離工藝 ,利用原料中各組分相對揮發(fā)度的差異，通過氣體透平膨脹制冷，在低溫下將干氣中各組分按工藝要求冷凝下來，然后用精餾法將其中的

4、各類烴依其蒸發(fā)溫度的不同逐一加以分離。該工藝是美國 Mobil 公司和 AirProducts 公司共同開發(fā)的，并已在 1987 年投入工業(yè)化生產(chǎn)。采用該工藝， 乙烯收率可達 90% 98%，乙烷收率 99%，重烴收率 100%，投資可降低 25% 以上。近年來出現(xiàn)的深冷分凝器工藝 ( )適于回收煉廠干氣中的烯烴。 采用這種將熱傳導與蒸餾結(jié)合起來的高效分離技術 ,提高了深冷分離的效果， 可使 ( )干氣中的烴類回收率達到 96% 98%，比常規(guī)的深冷分離技術節(jié)能 15% 25%,經(jīng)濟效益顯著。利用深冷分離法分離干氣，原料中低沸點組分的濃度直接影響產(chǎn)品的純度，但對回收率影響不大。ARS 技術是美

5、國石偉工程公司 (SWTC) 開發(fā)的先進的回收技術 ,主要用于從 FCCT 和 DCC 干氣中提純乙烯，還可用于分離含有乙烯、丙烯和丁烯的氣體，所得乙烯、丙烯均可達到聚合級。它主要是應用膨脹制冷過程 ,產(chǎn)生足夠冷量，在特殊結(jié)構(gòu)的局部冷凝分餾器中進行冷量的間接傳遞，以形成局部冷凝，以及在分餾器的底部特殊通道中送進工藝蒸氣與冷液逆向流動，以形成烯烴分離條件。其流程特點是： (1) 以最小的消耗，得到最大量的烯烴； (2)操作靈活，對進料要求不太嚴格； (3) 分離較重餾份更有其獨特之處。該工藝裝置投資少、回收期快(不到一年即可回收全部投資)、經(jīng)濟效益相當可觀。由于煉廠干氣供應是一個主要限制因素，深

6、冷分離法只適用于煉廠能力相當大并擁有催化裂化裝置的地區(qū)、催化裂化裝置比較集中的地區(qū)、乙烯需要量較少、新建大乙烯廠不夠合理的地區(qū)；或者只作為現(xiàn)有乙烯廠的一種補充原料。美國由于煉廠催化裂化裝置規(guī)模均較大，故采用深冷分離法的較多。另外幾種方法除了絡合吸收法受到限制外，膨脹機法和溶劑吸收法在工業(yè)中應用也在逐漸增加。2.1.2 雙金屬鹽絡合吸收法該工藝是美國田納科(Tenneco)公司開發(fā)的，稱為ESEP 絡合分離工藝，是一種由低濃度乙烯中回收聚合級乙烯的新工藝。它是采用溶于芳烴溶劑中的一種雙金屬鹽類四氯化亞銅鋁絡合物，從混合氣中有選擇性地絡合吸附乙烯組份。乙烯分子與吸收劑絡合物所形成的鍵較弱，可在緩和

7、條件下進行汽提解吸，從而得到純度大于99.5%的聚合級乙烯。產(chǎn)品乙烯純度在99.5%以上 ,總收率約為96%。燃料國內(nèi)浙江大學對絡合吸收法進行了多年的研究，北京大學和濟南煉油廠合作從1999 年一直進行煉廠干氣絡合吸收法回收乙烯的工業(yè)中試。由于ESEP 所用四氯亞銅鋁吸收劑對設備腐蝕小，裝置可用碳鋼制造，吸收容量大，與乙炔的物理吸收法比較，溶解度要大300 倍，產(chǎn)品純度高，乙烯回收率也高，但溶于芳烴溶劑中的一種雙金屬鹽類四氯化亞銅鋁絡合物對進料氣中的水和硫化物的質(zhì)量分數(shù)均要求小于10-6，預處理費用較高，約占總投資的2/3。所以 ,在我國煉廠規(guī)模不大、產(chǎn)氣量小的情況下，采用該法具有明顯的優(yōu)越性

8、。該法是由美國弗盧爾公司開發(fā)的。它是利用高壓氣體,通過膨脹機接近等熵膨脹,同時輸出外功 ,使氣體中露點較高的組份冷凝分離。據(jù)報道,美國曾用10 個月時間在德克薩斯州海灣沿岸地區(qū)建成一座利用膨脹機法從煉廠氣中回收乙烯的1.3 萬 t/a 的裝置。朗道爾公司建有年處理煉廠氣28 萬 m3 的裝置。該項技術在國內(nèi)尚屬空白。2.1.4 中冷油吸收法該法主要是利用吸收劑對干氣及裂解氣各組分的溶解度不同來進行分離；一般先用吸收法除去甲烷和氫， 再用精餾法逐一分離各組份， 乙烯純度達 90%左右。該法具有規(guī)模小、適應性強、投資費用低等特點 ,適合裝置干氣中低濃度乙烯的回收。該法是美國麥吉爾公司利用固定床吸附

9、煉廠干氣中乙烯的一種技術。國內(nèi)北京大學與南京煉油廠合作 ,利用吸附法與氯化亞銅 -Al2O3 吸附劑， 回收煉廠干氣中乙烯的小試已通過鑒定。2.1.6 溶劑吸收法美國休斯敦 ( ) 公司開發(fā)的工藝是從煉廠干氣中回收乙烯的一種很有前途的方法。使用溶劑在常規(guī)的氣體加工裝置上即可將裂解氣體分離成富氫、富甲烷和乙烯等氣體 ,供下游進行常規(guī)分餾。 該工藝可獲得純度為 90%的氫氣和甲烷燃料氣,氫氣可在變壓吸附裝置中進一步凈化達到99%的純度。的純度。吸附劑對氣體的吸附容量隨溫度的不同而有較大差異的特性,常溫吸附原料中的高沸點雜質(zhì)組分 ,再高溫脫附這些雜質(zhì)使吸附劑再生。變壓吸附法具有產(chǎn)品純度高、能耗低、工

10、藝流程短 .。變壓吸附 (, )是 20 世紀 60 年代后期發(fā)展起來的常溫氣體分離技術，它利用裝在立式壓力容器內(nèi)的活性炭、分子篩、硅膠等固體吸附劑，對混合氣體中的各種雜質(zhì)進行選擇性吸附，將原料氣通過吸附劑床層 ,根據(jù)混合氣體中各組分沸點的不同，通過改變壓力，從而達到氣體分離的目的。變壓吸附技術中常利用變溫吸附 ( , )進行預處理， 它利用吸附程簡單、 自動化度高等優(yōu)點。 采用吸附容量高的固體吸附劑如 ( 2)，利用變壓吸附技術選擇性分離干氣中的乙烯，可獲得體積分數(shù)達 99 5%以上的乙烯產(chǎn)品，其質(zhì)量程回收率可達 85%。近年來，對技術進行了改進，如使用抽真空再生、吸附劑改進、多床多次均壓等

11、技術，顯著地改善了技術的經(jīng)濟性。綜上所述，國內(nèi)干氣回收乙烯工藝路線中，深冷分離法和中冷油吸收法在工業(yè)中常被采用，技術較成熟；吸附法和絡合吸收法在國內(nèi)尚處于開發(fā)階段。應該指出的是，吸附法和油吸收法在操作條件、產(chǎn)品純度、設備材質(zhì)要求、設備投資和生產(chǎn)成本等方面均有一定優(yōu)點，發(fā)展前景較好。對中型煉油廠，干氣資源十分豐富，可以采用一些聯(lián)合工藝，可進行干氣中多組分的回收利用，如膜分離與深冷分離聯(lián)用、深冷分離與聯(lián)用、中冷油吸收與聯(lián)用、膜分離與聯(lián)用等工藝。根據(jù)煉廠自身的特點和需要對干氣中的有用組分進行回收利用，以取得良好的經(jīng)濟效益。2.2 干氣中回收氫氣氣體的膜分離是借助氣體各組分在膜中滲透速率的不同而實現(xiàn)的

12、，滲透推動力是膜兩側(cè)的分壓差。 1979 年美國公司的硅橡膠聚砜非對稱復合中空纖維裝置問世以來 ,膜分離技術已得到廣泛應用。中科院大連化學物理研究所(簡稱大連化物所)也成功地開發(fā)出中空纖維膜分離器，用于煉廠干氣的回收。膜分離技術具有工藝簡單、操作彈性大、投資費用低等優(yōu)點。用該法回收催化裂化干氣中氫的裝置已于 1987 年在美國龐卡城 Okia 建成。該技術氫氣回收率為 80%95%，回收成本隨進料壓力的增大而降低， 目前世界上已有 10 套裝置在運行或建設中。大連化物所與石家莊煉油廠合作，采用中空纖維膜從 FCC 干氣中分離提純氫氣，在溫度45，壓力 6.1Mpa 、滲透壓 0.2Mpa 的條

13、件下，氫氣回收率為89.4。2.2.2 變壓吸附法回收氫氣變壓吸附氫提純工藝適用于從氫濃度較高(40%) 的原料氣中提取純度更高的富氫氣體,這是基于吸附劑在高分壓下把雜質(zhì)吸附下來,然后在低分壓下進行脫附,因此變壓吸附在性質(zhì)上屬于色譜分離。目前 ,第一套采用變壓吸附法提純重油催化裂化干氣中氫氣的裝置已在石家莊煉油廠實現(xiàn)了工業(yè)化,并取得了很好的經(jīng)濟效益。變壓吸附的最大優(yōu)點是可以得到產(chǎn)品純度很高 (99.9%) 的氫氣 , 2回收率在85% 90%左右 ,而且產(chǎn)品純度對2 的回收率影響不大。深冷分離工藝是利用進料組份的相對揮發(fā)度差別(沸點差 ) 來達到分離的目的。目前已用在催化干氣和其它煉廠氣的氫氣

14、提純,氫氣的相對揮發(fā)度比烴類高( 2 的標準沸點為-252.75 ,甲烷為 -161.5 ),目前最簡單和最通用的深冷工藝是部分冷凝法,這種方法主要用于氫 /烴物流的分離 ,其裝置主要由原料氣的預處理和深冷分離系統(tǒng)組成。深冷分離法在熱力學上比其它的氫提純工藝效果要好。產(chǎn)品氫氣純度可以達到95%以上 ,氫氣回收率可達 92% 98%。對于處理量較小的催化裂化裝置,催化干氣氫提純工藝采用膜分離技術投資最低,變壓吸附技術投資居中 ,深冷分離工藝投資最高。同時變壓吸附受催化干氣中氫含量的限制,只適用于重油催化裂化干氣的氫提純,盡管深冷分離工藝投資高 ,但當裝置處理大時 ,則能顯示出它的優(yōu)越性 ,副產(chǎn)品

15、烴類的回收也會使深冷分離更為經(jīng)濟一些。2.3 催化裂化干氣直接制乙苯技術干氣制乙苯利用催化裂化干氣中的稀乙烯直接與苯烴化的技術，國外早在20世紀 50 年代末就開始了研究和探索，主要的工藝有工藝,工藝和工藝，其中工藝和工藝較為成功。我國在這方面的技術起步較晚，1994 年撫順石油二廠、大連化物所和洛陽石化工程公司合作開發(fā)成功催化裂化干氣與苯直接烴化制乙苯的成套技術。催化裂化干氣不需經(jīng)任何特殊精制就可直接用作反應氣，與苯烴化制乙苯。 在 3884 號催化劑作用下，反應在 07 1 0， 380 420條件下進行，進料中苯與乙烯的摩爾比為51 時，乙烯生成乙苯的選擇性大于99%，乙烯的回收率達 9

16、0% 以上。該技術具有工藝流程短、技術指標先進、環(huán)境污染低等特點。據(jù)統(tǒng)計，用干氣制乙苯比用聚合級乙烯制乙苯工藝的成本降低6 2%。目前，世界上90%以上的乙苯是由苯與乙烯進行烴化制得。其主要生產(chǎn)技術有氣相法烴化的Alkar 工藝、 Mo-bil-badger 工藝、撫順二廠乙苯工藝。2.3.1 Alkar 工藝Alkar 工藝是美國UOP 公司 1958 年開發(fā)的，于 1962 年建成第一套4 萬 t/a 乙苯工業(yè)化裝置。該工藝以BF3苯純度為99.9%。活化的 或 -Al2O3作催化劑進行烷基化，乙烯轉(zhuǎn)化率達100% ，乙2.3.2 Mobil-Badger 該工藝是美國 Mobil 化劑，

17、乙苯收率接近工藝公司和 Badger 公司100%。世界上有近70 年代初共同開發(fā)的。它是采用20%的乙苯采用該技術生產(chǎn)。ZSM-5沸石催此工藝是由中國科學院大連化學物理研究所與撫順石化公司石油二廠共同開發(fā)，由中國石化洛陽石化設計院承擔設計，催化劑由撫順石油三廠催化劑分廠制造，型號為 3884，并于 1993 年 7 月在撫順石油二廠建成 3 萬 t/a 的干氣直接制乙苯工業(yè)裝置，經(jīng)試運、投產(chǎn) ,生產(chǎn)出的乙苯產(chǎn)品滿足了其所要求的質(zhì)量指標，由撫順三廠所生產(chǎn)的催化劑經(jīng)實際運轉(zhuǎn)及再生后的操作結(jié)果已經(jīng)證明，實際操作性能大大超過了預計的效果。該技術在國際同類技術中處于領先地位。該裝置所用工藝與撫順二廠乙

18、苯裝置的工藝相同，也是由撫順石化公司石油二廠和中科院大連化物所合作開發(fā)的，工程設計由中國石化洛陽石化工程設計院完成。此項工藝的原料之一是催化干氣。該乙苯裝置是使用3884 催化劑的我國第二套干氣制乙苯工業(yè)裝置，也是第一套推廣裝置。上述兩套國內(nèi)乙苯裝置，乙烯轉(zhuǎn)化率大于98%，乙苯選擇性為 78%80%，但其乙苯的選擇性和苯耗尚不及 Mobil-Badger 工藝，原因是國外原料干氣經(jīng)過凈化，反應壓力高，而國內(nèi)原料氣則未經(jīng)凈化，其中的丙烯、丁烯與苯烷基化生成丙苯、丁苯 ,造成苯耗高。中科院大連化物所與撫順二廠聯(lián)合開發(fā)成功的3884 催化劑，取得了令人意想不到的突出成就，不僅活性好，選擇性好，而且失

19、活后經(jīng)過再生可基本復原到初始狀態(tài)。最難能可貴的是，國外同類技術，如Mobil-Badger 法的 ZSM-5 催化劑，其單程壽命為51 天，而國內(nèi)所開發(fā)的3884 催化劑，在其試制初期， (即 EB2563 催化劑 )，單程壽命即達到51 天，工業(yè)化投產(chǎn)后，運行周期竟可以達到288 天。單單憑此一點,生產(chǎn)乙苯的成本就已降低很多。因此，這項催化劑技術一開始就在國際上占據(jù)領先地位，是苯與干氣中乙烯烴化生成乙苯工藝技術發(fā)展上的一個新里程碑，具有無限廣闊的前景。但是，通過國內(nèi)外技術的對比，也應該看到，雖然國內(nèi)開發(fā)的催化劑在技術上非常先進，但國內(nèi)的工藝還有待于進一步開發(fā)。2.3.6 國內(nèi)外干氣制乙苯技術

20、經(jīng)濟分析及對比我國干氣制乙苯技術在石油煉制工藝中尚屬一門新技術 ,與國外相比 ,還有待于進一步開發(fā)。國內(nèi)工藝與國外工藝相比 ,一個明顯的不同就是國內(nèi)工藝使用的冷凝冷卻器和冷卻器過多，而產(chǎn)蒸汽的只有一處，且為低壓 (0.3MPa) 蒸汽，產(chǎn)生的熱量少，流失熱量多。而國外流程則優(yōu)化較好，產(chǎn)蒸汽多，且有不少是中壓蒸汽，并且冷卻器用的少。這樣，對能量來說，是產(chǎn)出較多，損失較少。據(jù)文獻統(tǒng)計，國內(nèi)干氣制乙苯技術的單位成本約為 2663 元 /t，聚合級乙烯烴化制乙苯的單位成本為 2840 元 /t，Mobil-Badger 法的生產(chǎn)成本約為 2568 元 /t。就是說，國內(nèi)干氣制乙苯法單位成本要比聚合級乙

21、烯烴化制乙苯法低177 元 /t 。因此，利用催化裂化干氣制乙苯在國內(nèi)市場有很強的競爭力。而從國際上看，我國干氣制乙苯法的單位成本比Mobil-Badger 法要高出 95 元 /t，如果以此成本的乙苯產(chǎn)品加入國際市場，我國的產(chǎn)品競爭力將不如Mobil-Badger 法。另外，從中國石化總公司規(guī)劃院所作的三種工藝路線生產(chǎn)乙苯的經(jīng)濟效益比較來看，催化裂化干氣生產(chǎn)乙苯的技術具有好的經(jīng)濟效益，其內(nèi)部收益率、投資回收期、投資收益率等指標遠高于國內(nèi)其它技術，只是稍次于 Mobil-Badger 法。2.4 干氣制對甲基乙苯對甲基乙苯通常采用純乙烯與甲苯烷基化來生產(chǎn)。對甲基乙苯經(jīng)脫氫聚合后可生產(chǎn)聚對甲基苯

22、乙烯新型塑料，該聚合物在密度、耐熱性、透明度和收縮率等方面均優(yōu)于現(xiàn)有的聚苯乙烯塑料。此外，對甲基乙苯還可與其他單體共聚，提高這些聚合物的耐熱性和阻燃性。對甲基乙苯價格高，如能利用干氣與甲苯合成對甲基乙苯，則具有很高的經(jīng)濟效益。大連化物所與撫順石油二廠聯(lián)合研究成功在高硅5 擇形沸石 ( 5)經(jīng)改性和適當?shù)臒崽幚硭么呋瘎┥嫌筛蓺馀c甲苯反應制取對甲基乙苯。結(jié)果表明，干氣無需精制，可直接作為合成對甲基乙苯的原料氣；在350 400， 0 40 7，甲苯與乙烯的摩爾比為4 7、體積空速為0 3 0 7 -1 的條件下，乙烯轉(zhuǎn)化率可達50.0%84.5%，對位選擇性為90% ，并且通過常規(guī)的分離技術可獲

23、得99.71% 的對甲基乙苯，單程操作周期在15 天以上，具有良好的工業(yè)化前景。2.5 干氣制環(huán)氧乙烷目前普遍采用的以煉廠干氣為原料生產(chǎn)環(huán)氧乙烷技術是氯醇法工藝路線。用該法生產(chǎn)的環(huán)氧乙烷產(chǎn)品，還可以進一步生產(chǎn)乙二醇、乙醇胺、乙二醇醚等產(chǎn)品。氯醇法生產(chǎn)環(huán)氧乙烷包括兩個反應；第一步是乙烯和次氯酸水溶液反應，在 20 50及 0.2 0.3MPa 條件下，生成氯乙醇；第二步是氯乙醇和 10% 20%的堿 (Ca(OH)2) 反應，在 100條件下生成環(huán)氧乙烷。撫順石油二廠建有用煉廠干氣生產(chǎn)環(huán)氧乙烷 ,進而生產(chǎn)乙二醇、乙醇胺、乙二醇醚等產(chǎn)品的工業(yè)裝置。另外，以煉廠催化干氣中的稀乙烯為原料，氧氣直接在銀

24、催化劑作用下氧化生產(chǎn)環(huán)氧乙烷的研究已取得突破，這是一個很有前途的工藝。2.6 干氣制二氯乙烷以催化裂化干氣中的乙烯為原料， 在凈化器中將干氣脫水、 脫 2后，在裝有液態(tài)二氯乙烷反應器中與氯氣混合，在 -10 250， 0 3條件下反應。反應后的氣體經(jīng)冷卻，將其中的二氯乙烷凝結(jié)成液體，以使之與未反應的惰性氣體分離，再與反應器中液體混合，混合物在蒸餾塔中經(jīng)精餾后得到產(chǎn)品二氯乙烷。2.7 干氣部分取代石腦油制氫、氨煉廠干氣在催化劑作用下,利用其中所含氫氣進行加氫脫硫、脫氯、烯烴飽和、使之成為蒸氣轉(zhuǎn)化的良好進料，為進一步生產(chǎn)工業(yè)氫氣、合成氨、甲醇等提供了經(jīng)濟有效的方法。用煉廠干氣替代部分或全部石腦油作

25、為生產(chǎn)氮肥的原料。目前，國內(nèi)以煉廠干氣(主要是焦化干氣 )生產(chǎn)氮肥的只有齊魯石化第一化肥廠，其生產(chǎn)能力為6 萬 t/a 7.5萬 t/a，一段蒸氣轉(zhuǎn)化爐采用抗烯烴專用催化劑。由于催化裂化干氣含有烯烴，且含硫形態(tài)復雜，現(xiàn)有制氫技術需要增加烯烴加氫飽和及脫硫設施，將烯烴體積分數(shù)降到1以下，硫含量降至0.5 g/g以下，才能滿足制氫轉(zhuǎn)化催化劑的要求。 因此現(xiàn)有的煉廠干氣制氫的流程是將硫含量不大于300g/g、烯烴體積分數(shù)不大于 8的干氣，經(jīng)堿水洗系統(tǒng)進一步脫硫，有壓縮機升壓到1.6MPa 以上，進入原料加熱爐加熱到加氫催化劑活性溫度以上，在加氫反應器中進行烯烴自氫加氫飽和及有機硫轉(zhuǎn)化，然后進入脫硫反

26、應器中脫硫，得到總硫質(zhì)量分數(shù)不大于0.5 g/g，烯烴體積分數(shù)不大于 1的氣態(tài)烴，進入轉(zhuǎn)化爐，生成H2 、 CO、 CO2 及部分殘余甲烷的轉(zhuǎn)化氣，經(jīng)中溫、低溫變換反應器后，進入脫碳塔，除去氣體中的CO 和 CO2，得到純度為 95以上的工業(yè)氫氣。2.8 催化裂化干氣制丙醛、丙酸目前 ,多采用三苯基膦乙酰丙酮羰基銠為催化劑,乙烯羰基化生成丙醛。美國聯(lián)碳公司(UCC) 、英國的 DavyPowerGas 國際公司以及JohnsonMettney 公司三家合作開發(fā)成功低壓羰基合成工藝。世界上有1/3的丙醛、丁醛生產(chǎn)是采用低壓羰基化法。羰基化制丙醛、丙酸是較有發(fā)展前景的干氣直接利用技術。北京化工研究

27、院于1980 年完成乙烯羰基化制丙醛的小試工作，中科院蘭州化物所也在進行乙烯羰基化制丙醛的研究工作。該工藝的特點是采用擔載型液相催化劑 以高分子多孔小球(GDX) 或 Al2O3 為擔體的銠基絡合物，在 5ml 固定床反應裝置上進行羰基合成反應，乙烯轉(zhuǎn)化率大于85%，對丙醛的選擇性大于 95%。2.9 催化裂化干氣齊聚制裂解原料催化裂化干氣可與輕FCC 汽油、 TAME 殘油、輕烴類，經(jīng)汽化后進入流化床ZSM-5 分子篩催化反應器，齊聚制液體燃料。該技術正在開發(fā)利用中。3 國內(nèi)煉廠干氣綜合利用新動向浙江大學自 1997年以來對雙金屬絡合吸收一氧化碳進行了比較系統(tǒng)的研究，做了大量的開發(fā)性工作。在

28、分離回收一氧化碳研究獲得成功的基礎上，鑒于從煉廠氣中分離乙烯的迫切性，目前正著手分離和回收乙烯的研究。北京大學研究了氯化亞銅在-Al2O3表面上的分散和乙烯在CuCl/ -Al2O3 上的吸附和程序升溫脫附情況。結(jié)果表明,分散在-Al2O3 表面上的氯化亞銅的室溫常壓下便可吸附乙烯。國內(nèi)對沸石催化劑氣相烴化法制取乙苯的研究開始于1978 年。上海高橋化工廠研制成功AF-5 分子篩催化劑 ,并已用于乙苯的工業(yè)生產(chǎn)中。 華東化工學院對AF-5 分子篩催化劑的結(jié)焦失活作了較多的研究。大連有機合成廠采用3%低濃度乙烯和苯為原料，在改性的HZSM-5 沸石催化劑上進行烴化反應，成功地制得乙苯。試驗采用深冷分離過程中甲烷塔節(jié)流出來的甲烷/氫尾氣作為乙烯原料氣。在386 400， 1.5