品質(zhì)成本預防與控制.ppt

品質(zhì)成本分析與預防,品質(zhì)成本的意涵,為達成與維持某種品質(zhì)水準而支出的一切成本，和因為不能達到水準要求而發(fā)生的損失成本，統(tǒng)稱為品質(zhì)成本-費根堡 品質(zhì)成本，它是損耗也是價值,品質(zhì)成本，它是損耗也是價值,通常，在設(shè)計、制程、作業(yè)上如果有不當?shù)囊蛩卮嬖?，而未能立即改善，將會增加額外的作業(yè)，因而降低效率及增加成本-潛伏成本。因此品質(zhì)管理不可僅注意表面看到的品質(zhì)問題，也應該掌握作業(yè)品質(zhì)不佳所發(fā)生的潛伏損失。 企業(yè)必須仰賴顧客才能生存。為此，企業(yè)應提供合乎顧客需求的產(chǎn)品或服務，展開有效率的經(jīng)營活動；而生產(chǎn)不合顧客需求的產(chǎn)品或服務就是損失。如何減少這種損失是品質(zhì)管理的中心課題，為確實掌握及減少品質(zhì)損失，持續(xù)進行改善活動的推動，諸如：提案改善、 QCC（品管圈）、TQC（全面質(zhì)量管理）、ISO9000、等-預防成本。 投入最低預防成本減少潛伏損耗提升產(chǎn)品最高價值,不良品質(zhì)所發(fā)生的損失,品質(zhì)成本,直接品質(zhì)成本,品質(zhì)成本分類,間接品質(zhì)成本,預防成本 監(jiān)定成本 內(nèi)部失敗成本 外部失敗成本,直接品質(zhì)成本,預防成本：保證達成品質(zhì)標準並預防不良品所發(fā)生所需之費用，含產(chǎn)品設(shè)計與制程設(shè)計等有關(guān)成本。 (1.)產(chǎn)品導入審查 (2.)品質(zhì)管制工程：品質(zhì)計劃的擬定、執(zhí)行、稽核；與品質(zhì)制度的建立與維持。 (3.)制程管制工程：制程研究分析、制程品管制度之監(jiān)督。 (4.)品質(zhì)量測與管制設(shè)備的設(shè)計與發(fā)展：量測儀器之采購與校驗管理等。 (5.)燒機(Burn-In) (6.)品質(zhì)訓練計劃之擬定、實施：員工參與公司內(nèi)外之品管訓練課程、供應商之評估輔導等。 (7.)品質(zhì)資料收集與分析,直接品質(zhì)成本(續(xù)),監(jiān)定成本：量測、評估、稽核產(chǎn)品、組件、購入物料等，保證符合品質(zhì)標準之有關(guān)各種檢查的成本。 (1.)檢驗與測試費用(設(shè)備購入或委外)。 (2.)進料測試與檢驗：內(nèi)外購物料之驗收、場地存放、水電、搬運等設(shè)備人員與其他必須支出。 (3.)實驗室驗收測試。 (4.)產(chǎn)品品質(zhì)稽核費用。 (5.)試驗和測試的人工費用。 (6.)測試和檢驗儀器的維護和校正：內(nèi)部校驗與委外校驗。 (7.)測試和檢驗資料的檢討：諸如品質(zhì)改善計劃的提出、執(zhí)行、效果確認追蹤。,直接品質(zhì)成本(續(xù)),內(nèi)部失敗成本：產(chǎn)品、組件、物料在出廠前未達成品質(zhì)要求所造成的成本。 (1.)報廢。 (2.)停機/停線。 (3.)重加工(再制或修理)。 (4.)追查故障(失效分析)：因品質(zhì)不良所產(chǎn)生的問題分析檢討成本。 (5.)再檢驗、再測試：不良品經(jīng)整修完后入廠經(jīng)進料檢驗再次檢驗測試所產(chǎn)生之成本。 (6.)降級損失：因品質(zhì)不良遭客戶降等處置，如廠內(nèi)之廠商管理分級制由A級降B、C級等。 (7.)材料檢討活動：品質(zhì)不良產(chǎn)生之原因也有可能是材質(zhì)之選用不適當、或是制程中因加工過程致使材質(zhì)特性降低所造成而所需的檢討。,直接品質(zhì)成本(續(xù)),外部失敗成本：產(chǎn)品出廠后顧客發(fā)現(xiàn)不良所造成的成本。 (1)服務材料支出成本：保固期內(nèi)所更換而無法向客戶收取之物料成本。 (2)抱怨處理損失：如工時、差旅費、郵電費等。 (3)折讓損失。 (4)延長保固損失：如公司規(guī)定的保固期是一年但因品質(zhì)問題致客戶要求延長保固。 (5)產(chǎn)品拒收退貨。 (6)交換新品。 (7)逾期交貨賠償：簽約內(nèi)容若有明定逾期交貨須賠償時。,間接品質(zhì)成本,1.顧客遭遇故障之品質(zhì)成本： 超過保證期后，顧客因產(chǎn)品故障而支付之運輸、修理費用。 2.顧客不滿意之品質(zhì)成本： 隨顧客之滿足程度而定，當缺點水準高時，此種成本就高，反之亦然。 3.信譽損失之品質(zhì)成本： 此種成本反應出顧客對公司的態(tài)度，所以是無法準確估算的，一般是以實際的損失成本4倍計。,最適的品質(zhì),最適的設(shè)計品質(zhì) 最適的制造品質(zhì) 最適的品質(zhì)成本,Q0,0% 不良率,最適的制造品質(zhì),P0,金額,變動制造費用,總成本,100%不良率,固定制造費用,管理費用,100% 合格品,品質(zhì)成本,內(nèi)外部失敗成本,總品質(zhì)成本,最佳品質(zhì)水準,100%不合格品,預防與監(jiān)定成本,最適品質(zhì)成本,適量投資成本于品質(zhì),品質(zhì)成本分析,1.同業(yè)比較 (以營業(yè)額為衡量基礎(chǔ)),品質(zhì)成本分析,2.品質(zhì)成本間的關(guān)系 基本精神 品質(zhì)需要投入資源方能達到 期望透過增加少量預防成本降低其他三項成本 品質(zhì)成本比率,不良品質(zhì)個案-SONY電池召回,不良品質(zhì)個案-SONY電電池召回 2006/6 DELL筆記型電腦第一次爆炸意外 2006/7 DELL筆記型電腦第二次在日本發(fā)生爆炸 2006/7 DELL筆記型電腦Latitude D410第三次在新加 坡發(fā)生爆炸 2006/8/15戴爾公司與美國消費者產(chǎn)品安全委員會等進行 電子產(chǎn)業(yè)中史上最大規(guī)模的全球性電池召回通知,召回 范圍包含約410萬顆由索尼公司(Sony)制造的戴爾鋰離子 電池,不良品質(zhì)個案-SONY電池召回(續(xù)),回收數(shù)量 DELL 2006年8月15日 420萬 Apple 2006年8月24日 180萬 TOSHIBA -2006年9月19日 83萬 Lenovo)&IBM -2006年9月28日 52.6萬 Fujitsu 2006年9月30日 28.7萬 HITACHI 2006年10月6日 1.6萬 SHARP 2006年10月13日 5.1萬 Sony VAIO -2006年10月17日 9萬,並發(fā)布鋰電池自 主更換計劃發(fā)布回收更換通知 Gateway 2006年10月 3.5萬,估計全球召回 960 萬組電池,不良品質(zhì)個案-SONY電池召回(續(xù)),SONY不良品質(zhì)后果 索尼財務長 大根田伸行表示,全球可能總共需要召回 960萬顆Sony制筆記型電腦電池,將給公司帶來大約510 億日元的損失 2006年10月24日,索尼公司在東京表示,電池中不該有 的金屬微粒導致電池短路和過熱,在350萬塊電池中只 能證實一塊電池確實存在過熱問題.而索尼公司免費更 換電池是為了減輕客戶的憂慮.索尼公司強調(diào),公司在生 產(chǎn).設(shè)計和檢驗環(huán)節(jié)采取了改進措施,以避免再發(fā)生類似 質(zhì)量問題. 索尼公司副社長表示:索尼公司董事長兼執(zhí)行長. 社長-將繼續(xù)留 在領(lǐng)導崗位上,並把完成召回和更換計劃放在優(yōu)先地位.電池業(yè) 務是我們非常重要的業(yè)務.我們不想退出這一產(chǎn)業(yè),或者縮減其規(guī) 模.我們藉此機會對由此引起的擔憂表示歉意.,案例,其他有關(guān)損失: 發(fā)生的費用有： 1. 客戶撥打的電話費。 2. 追查故障問題確認，確認工時費用。 3. 通知廠商處理的電話費。 4. 填單領(lǐng)料工時費用。 5. 至客戶處更換一臺工時(含差旅費)成本。 6. 庫房領(lǐng)退料處理成本。 7. 找地方存放管理。 8. 電話通知廠商取回不良品電話費。 (因協(xié)力廠商提供新品故無物料成本問題) 因為使用不良的零件造成公司信譽的受損。 廠商損失部分： 更換零件之零件成本與處理成本與往返成本；信譽亦受損。 處理結(jié)果： 經(jīng)過處理后已將此問題予以克服，現(xiàn)場組裝亦能進行檢測。,結(jié)語,希望透過說明與舉例能讓大家對品質(zhì)成本有更進一步的認識，也讓大家知道一個疏失造