C匝道1號橋現(xiàn)澆箱梁專項施工方案.doc

福建省莆田至永定（閩粵界）高速公路永春至永定泉州段A1合同段 C匝道1號橋預應力現(xiàn)澆箱梁施工專項方案編制：復核：審核： 中鐵隧道集團有限公司莆永高速公路永春至永定泉州段A1合同段項目經理部二0一二年四月一日目錄一、編制依據(jù)及原則11.1、編制依據(jù)11.2、編制原則1二、工程概況2.1、地質及地形、地貌22.1、工程概述2三、施工總體方案及施工工藝33.1、總體施工方案33.2、施工工藝4四、施工方法4.1、支架設計加工34.2、支架安裝64.3、支架預壓94.4、支座安裝154.5、模板安裝164.6、鋼筋工程174.7.預應力系統(tǒng)的加工、安裝184.8、混凝土工程214.9、預應力工程22四、施工進度計劃274.1工期目標274.2工期保證措施27五、人員、材料、施工機械設備295.1、主要施工人員配置計劃295.2、材料組織與供應計劃295.3、施工機械、設備配置計劃30六、質量、安全保證體系316.1、質量保證體系316.2、安全保證體系32七、質量保證措施327.1、組織保證措施327.2、施工保證措施347.3、質量控制措施35八、安全保證措施及安全事故應急預案398.1、安全保證措施398.2、安全事故應急預案45九、環(huán)境保護及文明施工459.1、環(huán)境保護459.2、文明施工47十、節(jié)能減排措施4810.1、節(jié)能減排管理目標4810.2、節(jié)能減排型管理措施48C匝道1號橋預應力現(xiàn)澆箱梁施工專項方案一、編制依據(jù)及原則1.1、編制依據(jù) 國家有關政策、法規(guī)、建設單位、監(jiān)理單位對本工程施工的有關要求； 中華人民共和國交通部部頒標準公路橋涵施工技術規(guī)范（JTGT F50-2011）、公路工程質量檢驗評定標準（JTG F80/1-2004）、公路工程施工安全技術規(guī)程（JTJ07695）等現(xiàn)行有關施工技術規(guī)范、標準； 莆永高速公路永春至永定泉州段兩階段施工圖設計； 現(xiàn)場勘察和研究所獲得的資料，以及相關補充資料；我單位施工類似工程項目的能力和技術裝備水平； 混凝土工程模板與支架技術、公路施工手冊（橋涵下冊）、路橋施工計算手冊、建筑結構荷載規(guī)范（GB50009-2001）、貝雷梁手冊、公路工程水泥及水泥混凝土實驗規(guī)程（JTGE302005）；1.2、編制原則 遵循招標文件的原則。嚴格按照招標文件要求的工期、質量等目標編制技術標文件，使發(fā)包人的各項要求均得到有效保證。 遵循設計文件的原則。在編制施組時，認真閱讀核對所獲得的技術設計文件資料，了解設計意圖，掌握現(xiàn)場情況，嚴格按設計資料和設計原則編制施組，滿足設計標準和要求。 遵循“安全第一、預防為主”的原則。嚴格按照公路施工安全操作規(guī)程，從制度、管理、方案、資源方面編制切實可行的施工方案和措施，確保施工安全。 選擇合理的施工方案、工藝，合理配置資源，遵循一切圍繞“便于施工，少占耕地，減少投入，嚴格控制工程項目投資”的原則。 遵循施工生產與環(huán)境保護同步規(guī)劃，同步建設，同步發(fā)展原則。 遵循貫標機制的原則。確保質量、環(huán)境與職業(yè)健康安全綜合管理體系在本項目工程施工中自始至終得到有效運行。二、工程概況2.1、地質及地形、地貌2.1.1、工程地質本標段在區(qū)域地質上位于閩西南拗陷帶與閩東火山斷拗帶之間。區(qū)內構造較發(fā)育。沿線出露地層巖性單一，由燕山早期侵入巖構成。第四系地層較發(fā)育，廣泛分布。主要發(fā)育河谷沖積平原、階地，為沿河流谷地和盆地分布的沖洪積粉砂、砂、粘土、粉砂質粘土、卵礫石、漂石層等。山間或丘間谷地、山前坡地，臺地分布有坡殘積含砂礫粘土和粉質粘土、角礫土和碎石土，分布不均勻，一般厚度520m不等。2.1.2、水文地質區(qū)內溝谷相對較發(fā)育，呈樹枝狀展布，其水源主要為大氣降雨后經地面徑流排入其中的雨水，少量為地下水下滲。地表水多分布于沿線的水溝、洼地等，地表水發(fā)育一般。區(qū)內所有地表水地下水對混凝土及混凝土中鋼材不具備腐蝕性。2.1.3、地形、地貌橋址處為自然山體穩(wěn)定。山體坡度相對較平緩，坡度1530度。地勢相對較開闊，以“U”型谷為主，局部見“V”型谷，風化層相對較厚。地層巖性為燕山早期花崗巖、花崗閃長巖等。2.1.4、氣候條件場區(qū)屬亞熱帶海洋性季風氣候，冬無嚴寒，夏無酷暑，年平均氣溫19.5，最低-1，最高39，無霜期310天以上，年平均降水量1686mm，歷年最大降水量2348mm，歷年最小降水量1188.9mm。每年39月為雨季，10月至次年2月為旱季，7月至9月為臺風季節(jié)。臺風季節(jié)常有雷暴、臺風等災害性氣候。2.1、工程概述C匝道1號橋平面位于半徑R-265m左偏圓曲線上，縱面位于i=3.68%的上坡和i=-3.65%的下坡段。豎曲線半徑R=3600m。橋梁起點樁號為CK0+443.065,終點樁號為CK0+691.065,橋梁全長248米。橋梁上部結構為430m+430m現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁。C0號、C8橋臺處設一道D80伸縮縫、C4號橋墩設D160伸縮縫，C0、C8號橋臺；C4、C5、C6、C7號墩處設支座，C1、C2、C3號墩為剛構固結墩。箱梁截面為單箱雙室，橋面寬12m，箱梁底面寬8m，箱梁中心處梁高1.8m，兩側翼緣板各寬2m。頂板厚度為25 cm,底板厚度為25cm。下部結構為柱式墩、樁基礎；橋臺為肋板式橋臺、樁柱式橋臺，樁基礎。橋梁第一跨至第六跨位于山谷地段，溝壑縱橫，地面起伏較大，第七跨及第八跨與既有高速公路斜交，上跨泉三高速。箱梁結構斷面圖如下：三、施工總體方案及施工工藝3.1、總體施工方案橋梁上部結構為430m+430m現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁，共分兩聯(lián)。每聯(lián)預應力現(xiàn)澆箱梁分4個施工段進行逐跨現(xiàn)澆，施工縫設置在離墩柱中心線6m的位置。以橋臺為起點，搭設第一跨及第二跨的支架，在完成支架搭設及預壓后，安裝模板及鋼筋至第二跨6m處，澆筑砼，待混凝土齡期達到7天且強度達到設計強度等級值的90%后，進行預應力張拉及注漿。然后拆除第一跨和第二跨的模板和支架，轉移至第三跨和第四跨進行安裝，依次循環(huán)直至第四施工段澆筑完成。箱梁腹板鋼束通過連接器進行接長，施工段在接縫處的鋼筋通過焊接進行連接，接縫處的混凝土面鑿毛后進行下段混凝土的澆筑。第二聯(lián)的施工工序與第一聯(lián)一致。本橋第一跨至第五跨位于山谷地段，跨越溝渠，山谷處墩高較高，最大墩高23米，且地面高差較大，滿堂支架搭設難度大，通過綜合考慮，擬采用抱箍+鋼管柱+貝雷梁現(xiàn)澆施工。支架主梁采用貝雷梁，橋墩處的支撐采用抱箍，箱梁、支架、模板等荷載通過抱箍傳遞給墩身。抱箍牛腿上布設700*300mm的H型鋼作為支撐橫梁；由于箱梁跨度較大，在跨中增加一排或兩排臨時支墩，基礎采用鋼筋混凝土基礎。墩頂支撐梁同樣采用700*300mm的H型鋼作為支撐橫梁?？v向采用單層雙排的貝雷片作為承重主梁；貝雷梁上橫向鋪設I12工字鋼分配梁；其上搭設一層碗扣支架，箱梁橫坡和縱坡通過鋼管架高度以及頂托伸出量進行調節(jié)第六跨至第八跨墩高較低，橋梁與既有線斜交，擬采用滿堂支架法施工，支架搭設使用碗扣支架，支架縱橫向間距為60cm，步距為120cm。其中第七跨與第八跨在跨越泉三高速公路時，通過預留門洞的方式保證高速公路的暢通,門洞凈高5m,寬4.5米。支墩采用直徑630mm的鋼管柱，柱頂分配梁采用I45工字鋼，縱橋向主梁為I36工字鋼。在支架搭設期間，通過交通管制進行限速及分流，保證施工期間的交通安全。梁底設橫、縱向兩層方木；箱梁底模、側模、翼緣板采用竹膠板；內模采用膠合板。箱梁鋼筋采用在鋼筋加工棚集中加工，鋼筋加工完成后通過平板車運至現(xiàn)場，再用吊車吊裝進行現(xiàn)場綁扎。 混凝土由拌合站集中生產，砼輸送車運輸，汽車泵入模。箱梁混凝土分兩次澆筑，首先澆筑底板和腹板，首次澆筑至翼緣板和腹板交接部位；然后安裝內模頂板，綁扎頂板鋼筋，腹板經鑿毛后澆筑頂板混凝土。待箱梁預應力張拉及注漿完成后，拆除支架及模板。橋梁名稱第幾跨最高墩(m)最低墩(m)擬采方案備注C匝道1號橋129.99.4貝雷片+碗扣支架山谷211.29.4貝雷片+碗扣支架山谷329.811.6貝雷片+碗扣支架山谷411.58.6貝雷片+碗扣支架山谷5126.63貝雷片+碗扣支架山谷615.97.2碗扣支架山坡714.88.7碗扣支架跨既有線811.38.7碗扣支架跨既有線3.2、施工工藝 施工工藝流程如下：52鋼管柱基礎施工抱箍及鋼管柱安裝拆除腹板內模及安設箱室頂板支架及底模綁扎頂板及翼緣板鋼筋澆筑頂板及翼緣板混凝土養(yǎng)護預應力張拉、壓漿制作混凝土試件鋼管支架搭設鋪設底模支架預壓調整底模及預拱度安設側模綁扎底、腹板鋼筋、安裝波紋管安設箱梁內模及端模澆筑底、腹板混凝土準備預壓材料鋼筋制作加工內箱模加工制作收集、分析測量數(shù)據(jù)制作混凝土試件支撐橫梁及貝雷縱梁安裝砼試塊制作砼試塊制作支架拆除抱箍+鋼管柱貝雷梁支架施工工藝流程圖支架基礎處理枕木鋪設拆除腹板內模及安設箱室頂板支架及底模綁扎頂板及翼緣板鋼筋澆筑頂板及翼緣板混凝土養(yǎng)護預應力張拉、壓漿制作混凝土試件鋼管支架搭設鋪設底模支架預壓調整底模及預拱度安設側模綁扎底、腹板鋼筋、安裝波紋管安設箱梁內模及端模澆筑底、腹板混凝土準備預壓材料鋼筋制作加工內箱模加工制作收集、分析測量數(shù)據(jù)制作混凝土試件砼試塊制作砼試塊制作支架拆除碗扣式滿堂支藝流程圖四、施工方法4.1、抱箍+鋼管柱貝雷支架4.1.1、支架設計及加工本橋擬采用抱箍+鋼管柱+貝雷梁的支架體系。支架主梁采用貝雷梁，橋墩處的支撐采用抱箍，抱箍長1m,面板厚1.6cm，抱箍牛腿長60cm，牛腿上布置24個螺栓孔（抱箍設計圖如下）。首先在橋墩墩身上安裝抱箍，抱箍頂橫向放置支撐橫梁，支撐橫梁采用700*300mm的H型鋼。箱梁跨中支墩采用直徑63cm、壁厚1cm的鋼管柱，基礎采用C20鋼筋混凝土基礎。墩頂橫梁也采用700*300mm的H型鋼。橫梁上沿橋縱向鋪設單層貝雷梁，為調節(jié)箱梁的橫坡和縱坡，在貝雷片上部搭設一層鋼管支架，先在貝雷片上方橫向鋪設一層I12的工字鋼，工字鋼縱向間距60cm，鋼管架直接搭設在工字鋼上。箱梁底板處鋼管架縱橫間距采用60cm*60cm，鋼管架步距1.2m，支架高度為1m2m。支架頂部設置頂托，頂托上橫向鋪設15*15cm方木，方木間距為90cm,縱橋向布置10*10cm方木，方木間距為30cm；底模及側模采用 1.5cm厚竹膠板；內模采1.5cm的木膠板。支撐系統(tǒng)示意圖如下：4.1.2、支架安裝（1）鋼棒安裝本橋的貝雷架支撐主墩位置采用鋼棒+抱箍，鋼棒直徑9cm，墩身鋼棒橫穿在抱箍底面，與抱箍共同承受上部荷載。在澆筑墩柱混凝土時，根據(jù)支架體系高度提前預埋長1.8m直徑100mm的PVC管作為鋼棒預留孔，支撐體系的總高度為：H型鋼高度、貝雷梁高度、工字鋼高度、鋼管架高度、兩層方木高度這幾項支撐體系的高度之和，在墩柱上定位鋼棒時，底模面的設計標高減去支撐體系到鋼棒頂面的施工高度，即為鋼棒預埋管的標高，在墩柱拆模后找出預留孔位置安裝鋼棒。（2）抱箍安裝在抱箍上墩柱前，對抱箍進行除銹，除去抱箍內側的鐵銹，為增加抱箍與墩柱的摩擦力，在抱箍內側粘貼一層厚2mm的橡膠墊。抱箍上墩柱時，先搭設的施工腳手架到架設抱箍的標高位置，抱箍吊裝時先在施工腳手架上搭設腳手板，并在地面上先把兩片抱箍用螺栓進行初步連接，再用螺栓把抱箍的孔位逐一連接好以后帶上螺帽，螺帽的擰緊程度只是把螺帽擰到能看到外帽沿與螺桿相平即可，然后用方木條卡入抱箍之間的縫隙臨時楔緊，并在吊裝過程中派專人扶持抱箍，防止吊裝時抱箍由于晃動刮傷墩柱。吊裝時用鋼絲繩穿入抱箍的牛腿頂部用于固定工字鋼的螺栓孔內，對稱穿入后進行抱箍吊裝，吊裝方式從墩柱上方把抱箍套在墩柱外側，并且用人工在墩頂進行輔助定位，加快施工進度。在進行抱箍緊固時，對每個高強螺栓都平行施加預拉力，即把每側的24個螺栓都均勻擰到相似的堅固程度，觀察抱箍與墩柱的結合面，防止由于不均勻擰緊高強度螺栓引起墩柱受到偏壓，造成施工隱患。同時也注意抱箍的各個板面及焊縫的情況，觀察有無變形或開裂等情況。同墩號上的幾個抱箍應安裝在同一標高上，標高可用水平管或水準儀進行測量，在墩柱上做好標記。（3）臨時支墩安裝本橋跨徑較大，需在在跨中增設一排臨時支墩。支墩基礎采用擴大基礎形式，支墩采用63cm壁厚10mm的無縫鋼管，橫橋向共安裝3根鋼管柱，鋼管柱與基礎內預埋鋼板進行焊接。相鄰兩根支墩橫向采用14cm槽鋼作為剪刀撐和橫向連接系，連接系每5m設置一道，將鋼管柱連接成整體，另外鋼管柱中心與箱梁腹板中心重合。（4）支撐橫梁安裝支撐梁采用700*300mm的H型鋼橫向布置，起著將梁結構自重、支架荷載和施工荷載等傳到圓柱墩上的作用。檢查好抱箍后，用吊車將型鋼吊裝在抱箍的牛腿上，為了確保H型鋼的穩(wěn)定，防止滑移和傾覆，墩柱兩側的型鋼上下翼板均用槽鋼進行焊接，使墩柱兩側的型鋼形成整體。抱箍牛腿與支撐梁之間如有空隙，需加墊薄鋼板使型鋼與抱箍牛腿密貼，防止抱箍牛腿受力不均。支撐梁的長度要大于橋面寬度，保證施工平臺及圍護設施安裝。（5）貝雷主梁安裝縱向主梁采用加強貝雷梁，貝雷片規(guī)格為170cm300cm18cm。每兩排貝雷片連成一組，每組貝雷片采用貝雷框進行連接。貝雷梁的布置圖見支架橫斷面圖。1）貝雷梁的拼裝：a、在橋梁旁設置貝雷片堆放場地，貝雷梁進場后，堆放在已平整硬化好的場地內。b、貝雷片采用在堆放場地拼裝，拼裝前仔細檢查貝雷片是否有傷損現(xiàn)象，有傷損的禁止使用。c、貝雷片在現(xiàn)場先拼裝成設計長度,然后再整體吊裝2）貝雷梁架設a、架設前首先對于吊裝機械設備進行全面檢查，確保吊裝安全。b、先將貝雷片在地面上按設計片數(shù)拼裝，并分組聯(lián)結好。在貝雷片橫梁上按設計間距，將各組貝雷架的位置用油漆標好。然后，用2臺25t吊車將已聯(lián)結好的貝雷架按先中間后兩邊的順序吊裝到位，并用自制U型卡將貝雷架固定在橫梁上。吊裝過程中，確保吊車臂旋轉半徑不小于6m，吊裝過程中，要專人指揮，梁兩端同時起吊。c、貝雷片安裝完成后，由于箱梁有縱坡，與貝雷片連接處順橋向會形成間隙，在下面滿塞鋼板固定，保證貝雷梁為面受力。d、吊裝后對其位置進行檢查，并實測貝雷梁梁頂標高。e、貝雷梁之間的標準支撐架能連接的在立面和平面的底部必須全部連接。（5）鋼管架施工貝雷梁上面橫向分配梁采用I12工字鋼，工字鋼縱向間距90cm，工字鋼上設碗扣支架，以便調節(jié)箱梁縱、橫坡。支架采用標準碗扣式腳手架，滿堂支架采用鋼管型號483.5。當橫向分配梁鋪設完成后，搭設前測量人員用全站儀放出箱梁在貝雷架上的豎向投影線，并用油漆涂上標志線。再根據(jù)投影線定出箱梁中心線，同樣用油漆作出標志。根據(jù)中心線向兩側對稱布置碗扣支架。碗扣鋼管應無變形、無嚴重銹蝕，且碗扣無損傷。在搭設鋼管時，首先調整立桿底托，使同一層立桿接頭處于同一水平面內，以便裝橫桿，橫桿步距為0.6m。鋼管平面縱橫間距為60cm60cm。為了確保滿堂支架的整體強度、剛度和穩(wěn)定性，每跨縱橫向每隔4.5m設置一道鋼管剪刀撐，剪刀撐采用旋轉扣件和立桿牢固連接。鋼管支架上設置頂托，為了便于在支架上高空作業(yè)，安全省時，可在地面上大致調好頂托伸出量，再運至支架頂安裝。根據(jù)梁底高程變化決定橫橋向控制斷面間距，順橋向設左、中、右三個控制點，精確調出頂托標高。頂托伸出量一般控制在30cm以內為宜。（6）縱橫梁安裝頂托標高調整完畢后，在其上安放15*15cm的方木縱梁。在縱梁上安放10*10cm的方木小橫梁，小橫梁中心間距為30cm，橫梁長度至少比底板一邊寬出50cm，以便安裝側模。安裝縱橫方木時，應注意橫向方木的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且任何相鄰兩根橫方木接頭的位置不在同一平面上。4.2、碗扣式滿堂支架法4.2.1、滿堂碗扣支架施工設計布置滿堂式腳手架采用碗扣支架，架桿外徑4.8cm，壁厚 3.5cm，內徑4.1cm。支架順橋向縱向間距0.6m，橫向間距0.6m，步距1.2米?？紤]支架的整體穩(wěn)定性，在縱橫向每4.5米布置斜向鋼管剪力撐。立桿底座置于10cm*15cm的橫向墊木上，立桿頂部設置10cm*15cm的方木縱梁，橫向鋪設10cm*10cm的方木橫梁，縱梁橫向間距0.6米，跨徑0.6米；橫向方木間距30cm。圖1 支架橫斷面圖4.2.2、 支架組裝與搭設 地基處理措施地基發(fā)生整體或局部沉降是支架倒塌的重要原因。因此本工程支架搭設前根據(jù)場地地質條件先對地基進行處理，確保地基具有良好的承載力。目前橋址場地場平后的地面地基土層為粗砂或殘積土地質，施工前先用鏟車或推土機整平后，再在其上填筑大約3Ocm的建筑碎石料，并選擇最佳含水量時用振動壓路機進行輾壓，輾壓次數(shù)不少于3遍，如果發(fā)現(xiàn)彈簧土須及時清除，并回填合格的砂類土或石料進行整平壓實，然后在處理好的土層上鋪設15cmC20混凝土，采用人工鋪平，其目的主要有3方面:（1）找平原地面，使支架底托處于水平面，進而確保支架立桿垂直;（2）封住地面可能的突然來水，保證地基不受雨水等浸；（3）作為支架基座。在混凝土層上按照安裝滿堂支架腳手鋼管立桿所對應的位置鋪設枕木。為盡量減少地基變形的影響，在承臺基坑回填處位置、灌注樁泥漿池位置上鋪設大型廢鋼模板(此處不鋪設枕木)，廢鋼模板鋪設時，面板朝下或對該處回填加強處理。為避免處理好地基受水浸泡，在兩側開挖40X30cm的排水溝，排水溝分段開挖形成坡度，低點開挖集水坑。該排水方案能防止積水浸泡地基，避免引起腳手架不均勻沉降。不得在未經處理的起伏不定、軟硬不一的地面上直接搭設腳手架。當場地有遇有坑槽時，立桿下到槽底或在槽上架設底梁。 支架底座施工在己處理好的地基上安放立桿底座(立桿可調座)，然后將立桿插在其上。架設在堅實平整的地基基礎上的支架，其立桿底座可直接用立桿墊座;地勢不平或承重腳手架底部用立桿可調底座;當相鄰立桿地基高差小于0.6m，直接用立桿可調座調整立桿高度，使立桿碗扣接頭處于同一水平面內;當相鄰立桿地基高差大于0.6m時，則先調整立桿節(jié)間使同一層碗扣接頭高差小于0.6m，再用立桿可調座調整高度，使其處于同一水平面內。在搭設過程中，隨時注意基礎的沉降，對基礎沉降懸空的立桿，調整可調底座，使之均勻受力。 立桿、橫桿施工采用3.0 m和1.8m兩種不同長度立桿相互交錯、參差布置，上面各層均采用3.0m長立桿接長，頂部再采用1.8m長立桿找齊(或同一層用同一種規(guī)格立桿，最后找齊)，以避免立桿接頭處于同一水平面上。在裝立桿時及時設置掃地橫桿，將所裝立桿連成一整體，以保證立桿的整體穩(wěn)定性。表4.1、碗扣支架參數(shù)表名稱型號規(guī)格(mm)重量(kg)立桿LG-300483.5300017.31LG-240483.5240014.02LG-180483.5180010.67LG-120483.512007.41DG-90483.59005.5DG-60483.5600DG-30483.5300橫桿HG-120483.512005.12HG-90483.59003.97HG-60483.56002.82HG-30483.53001.67十字撐KTZ-75可調范圍6008.5KTC-75可調范圍6009.69立桿同橫桿上的連接是靠碗扣接頭鎖定，連接時，先將上碗扣滑至限位銷以上并旋轉，使其擱在限位銷上，將橫桿接頭插入下碗扣，待應裝橫桿接頭全部裝好后，落下上碗扣并預鎖緊。立桿的接長是靠焊于立桿頂端的連接管承插而成，立桿插好后，使上部立桿底端連接孔同下部立桿頂端連接孔對齊，插入立桿連接銷并鎖定。立桿施工的垂直高度限制:按1/200控制，且全高的垂直偏差不應大于10cm執(zhí)行。圖2 碗扣支架節(jié)點示意圖 圖3 碗扣支架安裝示意圖碗扣式支架支撐的底層組架當組裝完兩層橫桿后，首先檢查并調整水平框架的直角度和縱向直線度(對曲線布置的腳手架應保證立桿的正確位置)；其次檢查橫桿的水平度，并通過調整立桿可調座減少橫桿間的水平偏差；逐個檢查立桿底腳，并確保所有立桿不浮地松動。當?shù)讓蛹茏臃洗钤O要求后，檢查所有碗扣接頭，并鎖緊。在搭設過程中，應隨時注意檢查上述內容，并調整。為確保支架的整體穩(wěn)定性，支架安裝中在每四排橫向立桿和每三排縱向立桿各設置一道剪刀撐。支架搭設1）組裝順序:立桿底座立桿橫桿接頭鎖緊上層立桿立桿連接鎖橫桿。支架組裝時,要求到多面層的同一方向,或由同向向兩邊推進,不得從兩邊向中間合龍拼裝,否則,中間橫桿因兩側支架剛度太大而不好安裝。當現(xiàn)澆梁混凝土澆筑需用混凝土輸送泵上料時,應在支架側面縱向搭設輸送泵管道的專用支架。2) 支架加固。本匝道橋現(xiàn)澆梁具有一定的縱、橫坡度,現(xiàn)澆梁支架要承受上部荷載一定的縱、橫分力，因此應當根據(jù)支架高度,及時加設剪刀撐加固斷面。剪刀撐鋼管要與其經過的每一根支架立桿全部用鋼管扣件鎖緊。3) 支架調整。支架的高度在達到設計現(xiàn)澆梁板頂部高度之前,應根據(jù)縱、橫坡度要求,逐個調整支架立桿頂桿的高度?？v方向的同一斷面上每個頂托的高度應確定在同一平面位置,在調整立桿頂托時,螺栓的外殼高度不宜超過螺栓全長的1/ 3 。4.3、支架預壓（1）支架預壓目的 a、確保箱梁外觀線型符合設計要求和施工過程的安全，通過預壓來檢驗現(xiàn)澆支架剛度、強度及穩(wěn)定性。b、通過模擬施工中加載過程，分析觀測結果來計算現(xiàn)澆支架的彈性變形和非彈性變形值，根據(jù)箱梁設計的反拱度與彈性變形值組合計算出底模的預拱度，以此確定施工時底模應設置的預拱度，為后續(xù)施工模板的設置提供依據(jù)。c、實測支架承受施工荷載引起的彈性變形，與理論計算進行比較，驗證計算模式。d、消除受載后由于桿件接頭的擠壓和卸落設備壓縮而產生的非彈性變形。e、收集在各級荷載下支架出現(xiàn)的撓度變化，收集相關數(shù)據(jù)，指導后期箱梁施工。（2）支架預壓施工支架搭設完成后，鋪設底模，進行加載試壓，以檢查支架的承載能力和穩(wěn)定性，確定支架在荷載作用下的變形量，減小和消除支架的非彈性變形和不均勻沉降。加載材料使用砂袋，試壓的最大加載為設計荷載的1.2倍。加載時按規(guī)范要求分級進行，支架預壓的加載程序為050%設計荷載100%設計荷載120%設計荷載。滿載后持荷時間不小于24小時，分別量測各級荷載下支架的變形值，每級持荷時間以結構沉降不大于2mm為止。當支架的沉降量偏差較大時，要及時對支架進行調整。因本工程現(xiàn)澆支架形式一樣，且采用抱箍-貝雷梁形式，有效避免了地質原因造成的非彈性變形量，故選取第一跨進行預壓，另外兩跨采用類比的方法調節(jié)預拱度。a、預壓材料采用編織袋裝砂模擬箱梁荷載進行預壓，按箱梁自重的1.2倍進行預壓。單跨預壓材料分布按照箱梁截面混凝土分布放置。b、沉降觀測布置為了準確測出整跨的沉降情況，在靠近墩柱處、以及梁跨的1/4處、跨中各布置一排觀測點，合計5排觀測點，每排布置4個觀測點，整跨梁沉降觀測點共20個。預壓時注意材料之間的密實性。嚴禁在同一斷面一次性堆載至預壓高度。每次加載后，每2個小時觀測一次，連續(xù)兩次觀測沉降量不超過2mm，進行下一次加載，按此步驟，直至第三次加載完畢。每次加載后要根據(jù)沉降觀測結果，以確定支架是否變形異常，如果發(fā)現(xiàn)異常要停止預壓，采取措施后才重新開始預壓。c、滿載后沉降觀測堆載至箱梁荷載后，對設置的點進行觀測，并且作好記錄。當同時滿足下面3個條件后方可判定試壓結束： 預壓時間不得少于2天； 24小時沉降誤差為2mm； 對各點繪制沉降（mm）時間（h）變化曲線，根據(jù)曲線是否收斂進行判斷。最后一次測量數(shù)據(jù)結果記為Hy，據(jù)此可計算出整個系統(tǒng)的彈性變形Ft：Ft=（Hs總-Hy總）/N其中：Hs總卸載前標高之和； Hy總卸載后標高之和； N總測量點數(shù)。預壓結束后，對堆載進行對稱卸載，卸載完畢，再對設置的點進行標高觀測，測量結果為Hx，據(jù)此可計算出整個系統(tǒng)的非彈性變形Fft：Fft=（Hs總-Hx總）/N其中：Hs總預壓前標高之和； Hx總卸載后標高之和； N總測量點數(shù)?，F(xiàn)場監(jiān)測組為本標段測量組。由黃云斌負責現(xiàn)場監(jiān)測，配備3名現(xiàn)場測量人員及施工人員，在施工過程中需要全程監(jiān)測以防出現(xiàn)意外。所有觀測結果報監(jiān)理單位，經監(jiān)理單位核實、同意后，再進行下道工序。d、數(shù)據(jù)整理分析及預拱度的設置 數(shù)據(jù)整理分析觀測結束對測量數(shù)據(jù)進行處理，根據(jù)總沉降值和卸載后觀測值計算彈性變形量。根據(jù)試驗所測得的數(shù)據(jù)進行分析，對本工程現(xiàn)澆箱梁模板支架砼澆筑時產生的變形進行有效的控制?？梢罁?jù)變形量調整箱梁的底標高，實現(xiàn)砼澆筑完成后能達到設計所要求的梁底標高。 預拱度的設置確定預拱度時考慮下列因素：支架在荷載作用下的總變形量，支架在荷載作用下的彈性壓縮，支架在荷載作用下的非彈性壓縮。依據(jù)沉降觀測及整理的測量數(shù)據(jù)計算出跨中的最大預拱度，預拱度的分配按照二次線形進行分配，其他各點的預拱度以中點為最高值，以梁的兩端部為支架彈性變形量，按二次拋物線進行分配。y=4fx(l-x)/l2其中：y任意點預拱度； f跨中最大預拱度（指相鄰墩支點與鋼管柱支點間1/2處）； l跨度(指墩支點與中間鋼管柱支點間跨度)； x任意長度。底模施工控制標高計算在模板的高程控制時加入預拱度數(shù)值，以確定鋼筋綁扎前底模板標高的調整依據(jù)，預拱度設置為：H=Hs+ y根據(jù)計算出來的箱梁底標高對預壓后的箱梁底模標高重新進行調整。預拱度的設置采用在底模的頂托調節(jié)實現(xiàn)。4.4、支座安裝1、支座安裝前應對支座墊石進行檢查，支座墊石表面應平整。為保證支座底板和支座墊石的密貼，施工時支座墊石頂面適度預留調平層厚度。調平層材料可采用環(huán)氧砂漿。2、盆式支座與支座墊石采用地腳螺栓連接，在澆筑支座墊石時應根據(jù)盆式支座螺栓中心距離設置預留孔，預留孔的深度和直徑與支座型號對應。3、安裝盆式支座時，支座地面及支座墊石頂面均應保持清潔、干燥、無油污。安裝過程中支座不得受到機械損傷、灼熱、污染和其他不利因素的影響，施工時應保持支座受力均勻。4、安裝時首先由測量人員放出支座墊石中心線，然后標出支座上下鋼板的中心線，安裝時支座中心線和支座墊石設計中心線應對齊。5、活動支座安裝時應用酒精或者丙酮仔細擦凈各相對滑移面，儲脂坑內注滿5201-2硅脂油，并注意硅脂保潔。6、單向活動支座安裝時注意上、下導向塊的平行。7、當支座上下部結構產生足夠抗力后，擰緊螺栓并清洗上油，并進行鋼件防腐，防塵圍板安裝，并清理支座、墩臺，保持支座及墩臺清潔。4.5、模板安裝（1）、底模安裝采用人工為主、機械配合為輔的方式施工。底模板安裝前要考慮支架的預留拱度的設置調整、加載預壓試驗及支座板的安裝。箱梁底模采用2440mm1220mm15mm的高強度光面竹膠板分塊拼裝，直接在支架上拼裝制作，通長滿鋪，減少拼接縫。底模鋪設完后，用全站儀放出底板邊線，用水準儀測設底板標高。箱梁底板軸線控制：根據(jù)設計圖紙計標底板邊緣每隔3m點的坐標，經復核無誤后，利用全站儀結合橋梁測量控制圖放出底板邊線，并在放完后對所放點相互的距離進行丈量，復核所放點位。（2）、側模安裝為確保外觀美觀，本箱梁外側模板和翼緣模板采用竹膠板。側模安裝采用底包側，即側模落在底模上。側模豎肋采用1010cm方木，每道背帶采用兩根無縫鋼管成一組，在兩根鋼管之間穿設一根20的對拉螺桿進行加固，拉桿間距為50cm。腹板豎向共設3道橫向背帶。為防止側模根部脹模，在底模上緊靠側模豎肋釘一根5*8cm的方條，方條應用鐵釘牢固釘在底模上。為調模、脫模方便，模板外側每道背帶上用鋼管和頂托支撐模板，確保模板在澆注砼時不向外傾倒。外側模板及翼緣模板安裝及拆卸時，采用人工配合汽車吊進行實施。當砼強度達到設計強度的80%時，方可脫離外側模板和翼緣模板。（3）、內模安裝箱梁內模及封頭均采用木膠板，豎肋采用10cm10cm的方木，方木間距為30cm左右，橫向采用3道鋼管背帶。腹板兩側采用絲頭拉桿進行連接。為施工方便，內模分塊加工成幾種型號，并確保同一類型號的模板能夠互用；加工時，將面板和木方通過鐵釘加工成整體。為便于內模從箱梁內取出，在每一跨箱梁頂板上預留兩個100（縱向）100（橫向）的人洞，人孔分布在每跨1/4跨度處，同一跨各箱室人孔應錯開布置；待模板拆除完后，將人孔澆注砼封閉。每一箱室設一個直徑10厘米泄水孔，位于底板最低處；腹板上順橋向距頂板與腹板的倒角根部20厘米處每5米設一個直徑10厘米通風孔；施工時用直徑10cm的PVC管預留，砼澆筑時用木塞堵住，初凝后拔出木塞，并清理排水孔。 （4）、端模安裝鋼筋綁扎完畢后進行端模安裝。端模安裝要做到位置準確，連接緊密，與側模和底模接縫密貼且不漏漿。安裝模板時要注意預埋件的安裝，嚴格按設計圖紙施工，確保每孔梁上預埋件位置準確無誤，無遺漏。為保證現(xiàn)澆箱梁的外觀質量光潔度、表面平整度和線形，本工程投入的模板根據(jù)曲線半徑制作相應的形式，箱梁底模鋪設高強竹膠板，內模采用木膠板。4.6、鋼筋工程（1）、鋼筋調進與存放鋼筋進場前，應對其外觀質量進行檢查，鋼筋應平直、無損傷，表面無裂紋、油污、顆?；蚱瑺罾箱P。鋼筋加工前，按規(guī)定頻次、數(shù)量對進場鋼筋原材料進行抽檢復試，經檢驗合格后方可使用。鋼筋存放時，要將存放區(qū)地面架空30cm，上部用棚布加以覆蓋，并進行分類堆碼和標識。加工好的鋼筋成品，應按使用部位、鋼筋編號進行分類堆放和標識，便于使用時快速查找。（2）、鋼筋安裝順序 a 安裝綁扎箱梁底板下層鋼筋網；b安裝中橫梁鋼筋骨架及鋼筋；c 安裝腹板鋼筋骨架和鋼筋；d 安裝和綁扎箱梁底板上層鋼筋網及側角鋼筋。e 第一次澆筑混凝土后，安裝和綁扎頂板上下層鋼筋、翼緣板鋼筋、伸縮縫等預埋件。f 在鋼筋安裝過程中，及時對設計的預留孔道及預埋件進行設置，設置位置要正確、固定牢固。（3）、鋼筋加工鋼筋加工前，為減少鋼筋的搭接、損耗，應根據(jù)同規(guī)格的各種結構鋼筋的長度、數(shù)量結合該種鋼筋原材料長度進行配筋。彎制鋼筋宜從中部開始，逐步彎向兩端，彎鉤應一次彎成；鋼筋的彎制和末端的彎鉤應符合設計及規(guī)范要求。鋼筋彎鉤應符合以下規(guī)定：直角彎鉤彎曲直徑不小于鋼筋直徑的5倍、鉤端應留有不小于鋼筋直徑3倍的直線段；鋼筋接頭應避開彎曲處，距彎曲點的距離不得小于鋼筋直徑的10倍。鋼筋接頭應設置在承受應力較小處，并應分散布置，配置在“同一截面”內受力鋼筋的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率不大于50%。（4）、鋼筋安裝鋼筋應按設計圖紙和規(guī)范要求進行綁扎安裝。鋼筋品種、規(guī)格、數(shù)量、形狀、位置、間距、接頭等均應符合設計圖紙和施工規(guī)范的要求。鋼筋綁扎時，應嚴格控制鋼筋間距，用尺和石筆在鋼筋上標出鋼筋綁扎位置后再綁扎，做到鋼筋橫平豎直，綁扎結扣絲頭應倒向結構內側。底板、腹板內有大量的預埋波紋管，為了不使波紋管損壞，一切焊接在波紋管埋置前進行，管道安裝后盡量不焊接，當普通鋼筋與波紋管位置發(fā)生矛盾時，適當移動鋼筋位置，準確安裝定位鋼筋網，確保管道位置準確。本橋現(xiàn)澆箱梁采用逐跨現(xiàn)澆，鋼筋綁扎也要逐跨進行綁扎，縱向通長鋼筋在施工縫處須外露足夠的長度，保證搭接長度滿足規(guī)范要求，且同一截面的鋼筋接頭占受力鋼筋總截面面積的百分率不大于50%。為了便于操作及考慮到今后的內模拆卸，在每跨梁板距支點1/4處開設人孔，因此在此處的頂板縱向鋼筋須斷開中間的上下層鋼筋，同時頂板需斷開橫向鋼筋，如果是箍筋，則調整為箍筋的環(huán)接處為斷開處，此幾根斷開的鋼筋須考慮今后露出人孔邊緣的搭接長度15cm，下料時要特別注意，今后待內模拆出后再根據(jù)頂板的鋼筋設計焊接鋼筋網片或焊接斷開處，焊接時要按規(guī)范要求。鋼筋安裝完畢，在澆筑混凝土前，應對橋梁上的伸縮縫預埋件、盆式支座、通風孔、排水孔等數(shù)量、尺寸、位置逐一進行檢查驗收。4.7.預應力系統(tǒng)的加工、安裝（1）波紋管施工 a、腹板預應力鋼束管道采用90mm鍍鋅金屬圓波紋管，負彎矩預應力鋼束管道采用80mm鍍鋅金屬圓波紋管，波紋管鋼帶厚度不得小于0.35mm。 b、波紋管在加工棚內進行加工，注意不能使波紋管變形、開裂，并保證尺寸，管道存放要順直。 c、波紋管安裝時，以箱梁底模板為基準，按預應力筋曲線坐標，計算出管底坐標，直接量出相應點高度標在箍筋上，確定出波紋管曲線位置，并用“井”字形鋼筋進行定位，定位鋼筋在鋼束平直段間距為50cm一道，在鋼束豎彎處加密為25cm一道。定位鋼筋采用電焊或綁扎連接成片，設置時必須保證預應力位置的正確，橫、豎定位筋應與箱梁普通鋼筋牢固連接，澆筑砼時不得移動。波紋管定位好后應按照設計圖紙要求焊接防崩鋼筋，防崩鋼筋在焊接時注意保護波紋管，免其受損，防崩鋼筋采用雙面焊，焊縫長度不小于10cm。d、管道所有接頭長度為30cm，采用大一號的波紋管套接，要對稱旋緊，接頭處用密封膠帶封裹，以防止混凝土漿滲入，當管道位置與非預應力鋼筋發(fā)生矛盾時采取以管道為主的原則，適當移動鋼筋保證管道位置的正確。 e、施工中人員、機械、振動棒不能碰撞預埋管道。 f、波紋管安裝完畢后，應檢查其位置、曲線形式是否符合設計要求，固定是否牢固，接頭是否完好，管壁是否破損等，如有問題，應及時進行校正和修補。（2）預應力裝置加工及安裝 預應力鋼絞線在施工前應先進行外觀和強度檢查，保證其無銹蝕、無損傷及抗拉強度、伸長率等合格，下料時，采用無齒鋸切割，嚴禁采用氣焊、電焊切割。在離切口5cm處用鋼絲綁扎好，以防切割時線束散開。下好的鋼絞線應及時穿束安裝，不允許長時間在露天暴露，防止銹蝕。a、預應力鋼絞線加工及安裝 預應力筋采用先穿法，在澆筑混凝土前穿設鋼絞線。首先在加工場內設置鋼絞線的下料場地，鋼絞線編束先將單根鋼絞線在加工場用砂輪切割機下料，以保證切口平整、線頭不散。鋼絞線下料長度按下式計算：Ll+2F+2式中： l孔道長度，即兩錨墊板表面之間的長度，按實際測量； F錨板厚度；鋼絞線預留工作長度，工具錨到錨墊板之間的長度(包括工具錨厚度)和預留量；式中2為兩端張拉，一端張拉另一端固定為:+固定端錨固長度。穿束前應全面檢查錨墊板和孔道，錨墊板應位置正確，若錨墊板移位，造成墊板平面和孔道中軸線不垂直時，應進行糾正。鋼束在穿束前應進行編束，編束時鋼絞線順直，不得交叉扭轉。同時每隔0.5m1.5m用20#軟鐵絲綁扎一道，鋼束頭在穿束前應用氧焊焊接在一起，并用砂輪機打磨圓滑，鋼束頂端焊接一圓環(huán)，用于穿設鋼絲繩。穿束采用人工配合卷揚機直接穿束，穿束時核對長度，按照下料時的標號將鋼束穿入孔道。鋼絲束應從一端穿入孔道，前端穿上鋼絲繩，用卷揚機進行穿束、牽引，全束穿好后應保證端頭與設計位置平齊，以利于下一步張拉。b、預應力錨具安裝預應力筋用錨具、夾具和連接器在貯存運輸及使用期間均應妥善保管維護，避免銹蝕、沾污、遭受機械損傷、混淆和散失。預應力筋用錨具、夾具和連接器安裝前應擦拭干凈。錨固夾持段及外端的浮銹和污物擦拭干凈。錨具和連接器安裝時應與孔道對中。錨墊板上設置對中止口時，則應防止錨具偏出止口以外，形成不平整支承狀態(tài)。夾片式錨具安裝時，各根預應力鋼材應平順，不得扭絞交叉，夾片應打緊，井外露一致。c、固定端錨具及擠壓套安裝本橋預應力鋼束采用單端張拉，箱梁腹板OVM15-15固定端P型錨具位于第1跨起點位置（P型錨具示意圖如右圖所示）。固定端擠壓器型號為GYJA型，配用油泵ZB4-500型。擠壓頭制作是將異型鋼絲擠壓簧（彈簧狀）套在預應力鋼絞線上，再套上劑壓套（斷面為圓環(huán)）一起被劑壓器頂桿推入劑壓模錐孔中，由于?？字睆叫∮趧禾淄鈴?，擠壓套被牢牢地壓縮在預應力鋼絞線上，異形鋼絲擠壓簧內側鋒利刃卡住鋼絞線，外側刃嵌入劑壓套，制成固定端擠壓頭。擠壓套外側要涂防銹油，保證無污染，擠壓式套內無雜物。擠壓時，將擠壓機頂桿凹槽內殘留的異型鋼絲擠壓簧清除干凈。d、腹板連接器安裝及鋼束接長腹板鋼束接長采用連接器，OVM15L-15型聯(lián)接器為周邊懸掛的擠壓式聯(lián)接器，位于箱梁腹板第25跨6m施工縫處。鋼束張拉后由聯(lián)接體先行錨固，完成壓漿后將接長鋼束的15根鋼絞線分別卡入聯(lián)接體周邊對應的凹槽內，由擠壓頭卡住，安裝外罩、約束圈等，在外罩上安裝PVC壓漿排氣管至梁外，將各接合處用膠布裹緊，防止水泥漿滲入，完成了鋼束接長工作（腹板鋼束連接器如右圖所示）。4.8、混凝土工程（1）、材料及混凝土技術要求a、梁體混凝土為C50。b、碎石粒徑525mm，砂子粒徑為中砂，水泥采用蓮花P.O.52.5R硅酸鹽水泥。c、加強骨料控制，對碎石的針片狀及石粉含量，進場時嚴格檢查，不合格者一律不用，碎石宜進行沖洗。d、混凝土最大水泥用量宜在450kg/m3以下，水灰比0.4左右。e、混凝土應摻用高效緩凝減水劑，其摻量根據(jù)試驗確定。f、配制混凝土拌合物時，水、水泥、外加劑的用量應準確到1%，粗細骨料的用量應準確到2%（均以重量計），所使用的稱料衡器應定期檢驗校正。g、混凝土坍落度宜用14-16cm。h、混凝土初凝時間不少于3小時。（2）、混凝土運輸橋梁混凝土由拌和站集中供應，采用混凝土罐車運輸，罐車容量10m3，根據(jù)運輸距離及混凝土施工時間計劃配備3臺罐車，確?；炷翝沧⑦B續(xù)，不間斷?；炷猎谶\輸過程中不分層、不離析、不漏漿。在運輸組織上應從以下幾個方面考慮：混凝土罐車統(tǒng)一調配，確保混凝土運輸?shù)饺肽r間連續(xù)，并要保證充分的預留量，盡量減少混凝土的運輸時間，從攪拌機出盤到澆筑完畢的延續(xù)時間以不影響混凝土的各項性能為限。混凝土宜在攪拌后60min內泵送完畢，且在1/2初凝時間前入泵?；炷翍诨炷脸跄皾沧⑼戤叀Ｔ诮煌ǘ氯蜌夂蜓谉岬惹闆r下，應采取特殊措施防止坍落度損失過大。泵送混凝土前，先采用水泥砂漿通過管道進行潤管。混凝土在運輸途中，拌筒應保持24r/min的慢速轉動，輸送車到達澆筑現(xiàn)場后高速旋轉2030s，再將混凝土拌合物喂入泵車料斗。（3）、混凝土灌注混凝土澆筑采用泵車泵送入模，從低處向高處澆筑，澆筑砼分兩次進行，第一次澆筑至翼緣板和腹板交界處，待強度達到設計強度80%后澆筑翼緣板砼，第二次砼澆注前對接茬面充分鑿毛并灑水濕潤。a、第一次混凝土灌注前，應對鋼筋、預埋件、預留孔等的位置與數(shù)量進行檢查。b、混凝土入模：采用汽車泵泵送入模。c、混凝土振搗：在鋼筋密集區(qū)采用小型振動器沿鋼筋間間隙插入振搗，梁中部及頂部混凝土，則采用插入式振動器振實，振搗時以振搗區(qū)混凝土停止下沉，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿，不冒氣泡為準。d、砼灌注先現(xiàn)澆橫隔梁，然后對稱澆筑底板，腹板混凝土要待底板砼澆筑完后再澆筑，防止腹板砼從底板和腹板之間的倒角處冒出來，灌注腹板時沿整個橫斷面分層分段以斜坡層向兩側推進，斜坡層傾角2025，灌注砼每層厚度30cm以內。腹板采用插入式振動器，振搗時防止振動器觸及波紋管，避免波紋管破裂漏漿。e、混凝土振搗是保證質量的關鍵工序，操作時要遵守規(guī)定的灌注順序以及振搗距離，實施分區(qū)定人負責和檢查，確保混凝土灌注質量?；炷琳駬v時宜快插慢拔，振動棒每次移動距離不超過該棒的作用半徑。在模板附近振搗時應盡量避免碰撞鋼筋和緊靠模板。f、第二次澆注頂部混凝土時必須嚴格控制橋面標高，首先在箱梁頂板鋼筋上焊豎向的鋼筋，根據(jù)橋面標高點焊橫向水平鋼筋作為標高控制點，在砼澆注時按照水平鋼筋的標高來控制砼面的平整度、標高及橫坡，出現(xiàn)偏差且偏差較大時應分析原因，及時整改。頂部混凝土振搗采用插入式振搗器振搗，人工進行找平和抹面。為防止混凝土表面出現(xiàn)干縮裂縫，頂部混凝土要進行二次抹面。g、混凝土灌注過程中班組應安排專人觀測支架變形，出現(xiàn)異常情況應及時報告，避免意外事故發(fā)生。h、砼澆筑過程中，要認真控制好標高，確保其厚度及橋面的縱、橫向坡度?；炷翝仓^程中，采取有效防雨措施，防止混凝土表面水泥漿被沖刷掉，塌落度發(fā)生變化及發(fā)生離析現(xiàn)象等。4.9、預應力張拉及注漿4.9.1、材料要求（1）預應力鋼絞線為：17-15.2鋼絞線，標準強度fpk=1860MPa,公稱直徑15.2mm公稱，截面面積140mm2。鋼絞線的松弛級別（級松弛、級松弛），應根據(jù)圖紙所示要求，其性能符合預應力混凝土用鋼絞線（GB/T5224-2003）的要求。（2）用于預應力混凝土的鋼材的制造商的質量證書應隨同每批鋼材交付。（3）鋼絞線、錨具、夾片、墊板等材料均采用配套產品，進場按要求進行檢驗。（4）管道成型采用內徑80和90金屬波紋管的鍍鋅波紋管，材料應符合預應力用混凝土波紋管（JG225-2007）的要求。4.9.2、張拉設備為提高機械設備利用率，在選在張拉千斤頂時綜合本項目所有現(xiàn)澆梁預應力鋼束布置考慮，分別有9根，13根、15根、17根，19根鋼絞線，則需要的最大張拉力為： 計算公式為：Ny=NkAg1/10000式中：Ny預應力筋的張拉力； N同時張拉的預應力筋的根數(shù)； k預應力筋的張拉控制應力； Ag單根鋼絞線的截面積，取140mm2；本施工段預應力張拉需用最大張拉力為： Ny1=913951401/10000=176