南工程車輛修造工藝與裝備.doc

一、填空1.工件在機床上裝夾過程包括：1）定位、2）夾緊2.零件的機械加工質(zhì)量包括：1）加工精度、2）表面質(zhì)量3.零件的加工精度包括：1）尺寸精度、2）形狀精度、3）位置精度4.機床誤差主要由：1）主軸回轉(zhuǎn)誤差、2）導軌導向誤差、3）內(nèi)傳動鏈的傳動誤差、4）主軸、導軌等的位置關(guān)系誤差所組成5.按照基準的作用不同，可分為：1）設計基準、2）工藝基準6.工序公差的標注要遵循：“向體內(nèi)”原則7.切削用量包括：1）切削深度t、2）走刀量s、3）切削速度v8.V形塊定位長的限制4個自由度，短的限制2個自由度 短圓柱定位銷限制2個自由度，短錐形銷限制3個自由度，菱形銷限制1個自由度9.工件夾緊的基本要求：1）夾得穩(wěn)、2）夾得牢、3）夾得快10.構(gòu)架是客車轉(zhuǎn)向架的基體，按毛坯制造可分為：1）鑄鋼構(gòu)架、2）焊接構(gòu)架11.轉(zhuǎn)向架采用：1）無搖枕、2）無搖動臺、3）無旁承（三無結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡單緊湊，使用維修方便）12.沖裁過程的變形階段：1）彈性變形階段、2）塑性變形階段、3）斷裂階段13.沖裁模按工序的組合情況分為：1）簡單模、2）連續(xù)模、3）復合模14.壓床選擇一般包括：1）壓床類型、2）壓床規(guī)格15.壓床規(guī)格的主要技術(shù)參數(shù)：1）噸位、2）閉合高度、3）行程、4）臺面尺寸16.在拉延工藝中，出現(xiàn)的2個主要問題：1）起皺、2）壓邊17.裝配生產(chǎn)的組織形式，主要決定于：1）生產(chǎn)類型、2）產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點、3）裝配工作量的大小18.車輛零部件在運用中經(jīng)常產(chǎn)生的損傷類型：1）磨損、2）腐蝕、3）裂損、4）變形、5）緊配合件或緊固件松弛19.磨損過程分為3個階段：1）磨合階段、2）正常磨損階段、3）劇烈磨損階段20.計劃修的具體實施，可概括為：1）定期檢查、2）按時保養(yǎng)、3）計劃修理21.A1級修程：安全檢修 A2級修程：40萬KM段修 A3級修程：80萬KM段修 A4級修程：240萬KM大修22.車軸裂紋分為：1）縱向裂紋、2）橫向裂紋23.輪緣磨損3種形式：1）輪緣厚度減小、2）輪緣項部形成鋒芒、3）輪緣垂直磨損二、名詞解釋1.機械的生產(chǎn)過程：將原材料轉(zhuǎn)變成成品的全部過程2.工藝：產(chǎn)品的制造方法和過程的總稱3.工序：一個或一組工人，在同一臺設備或同一工作地點，對一個或同時對幾個工件所連續(xù)完成的那一部分加工工作4.工位：在一道工序中，當工作裝夾在移位工作臺或回轉(zhuǎn)夾具上，作若干次工作位置的改變，則工件每占據(jù)一個位置所完成的那一部分工作，稱為一個工位5.工步：在一個安裝或工位中，加工表面、切削工具及切削用量均不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工作稱為一個工步6.尺寸精度：加工后零件的實際尺寸與理想尺寸的符合程度7.形狀精度：加工后零件表面實際測得的形狀和理想形狀的符合程度8.位置精度：加工后零件有關(guān)表面相互之間實際位置和理想位置的符合程度9.工藝系統(tǒng)：在機械加工時，機床、夾具、刀具和工件構(gòu)成一個完整的系統(tǒng)10.基準：在零件圖上或?qū)嶋H零件上用來確定其他點、線、面的位置的那些點、線、面11.工序集中：將零件的加工只集中在少數(shù)幾道工序里完成，而每道工序所包含的加工內(nèi)容卻很多12.完全定位：限制工件全部6個自由度的定位13.不完全定位：在滿足加工要求的前提下，采用限制少于6個自由度的定位（允許）14.欠定位：工件定位時，對于應該限制的自由度而沒加以限制（不允許）15.過定位：工件定位時，有兩個或兩個以上的定位支承都起著限制同一個自由度的作用16.沖裁：利用沖床和模具使板料產(chǎn)生分離的沖壓工序，它包括落料、沖孔、切邊、剖切等多種工序，但一般來說，沖裁工藝主要是指落料和沖孔工序17.落料：從板料上用沖模沿封閉輪廓曲線沖切，沖下所需形狀的零件（或毛坯）18.排樣：沖裁件在條料或板料上的布置方法19.最小彎曲半徑：材料在彎曲中，不致發(fā)生破壞時彎曲半徑的最小極限值20.圓筒形零件的拉延系數(shù)：每次拉延后圓筒工件的直徑與拉延前毛坯（或半成品）的直徑之比21.裝配系統(tǒng)圖：用圖解法說明產(chǎn)品零件和部件的裝配順序22.車輛零件的磨損：摩擦副工作表面相對運動時，因摩擦而使接觸面的尺寸、幾何形狀和表面質(zhì)量等發(fā)生變化的一種常見的損傷23.裂損：車輛零件上產(chǎn)生的裂紋或折損24.變形：作用于車輛零件上的載荷，當應力超過材料的屈服極限時，使零件產(chǎn)生永久變形，導致常見的各種彎曲變形25.橫裂紋：裂紋與車軸中心線夾角大于45三、判斷題1.在一般生產(chǎn)條件下，測量的誤差應控制在零件公差的1/101/3，對低精度零件取1/32.拉延系數(shù)m值是永遠小于1的3.金屬腐蝕的程度，主要取決于金屬的材質(zhì)和防腐層的性能，與車輛行走里程無關(guān)4.失效指產(chǎn)品喪失其規(guī)定功能的現(xiàn)象 故障特指可修復產(chǎn)品喪失其規(guī)定功能的現(xiàn)象（注意2者的不同之處）四、簡答題1.表面質(zhì)量對零件使用性能的影響： 1）表面粗糙度越低，零件的耐磨性越好 2）對零件配合精度的影響：動配合表面，粗糙度越大，越降低配合精度；過盈配合表面，粗糙度越大，越降低配合可靠性 3）對零件疲勞強度的影響：表面凹谷處最易產(chǎn)生引力集中，容易發(fā)展成疲勞裂紋；表面層的殘余應力可提高零件疲勞強度，而殘余拉應力則相反；表面硬化層可阻礙已有疲勞裂紋的擴大和新裂紋產(chǎn)生 4）對零件耐腐蝕性的影響：表面凹谷處最易聚集腐蝕介質(zhì)而發(fā)生腐蝕；零件在有殘余應力狀態(tài)下工作，可能產(chǎn)生應力腐蝕；在表面有裂紋的存在，更會加劇腐蝕作用 5）對零件接觸剛度的影響：表面越粗糙，則接觸處壓強越大，導致變形越大，使接觸剛度越低2.精基準選擇原則： 1）應盡量選擇零件上的設計基準作為定位基準（基準重合原則） 2）盡可能采用統(tǒng)一的定位基準加工零件各表面，以保證各表面間的位置精度（基準統(tǒng)一原則） 3）所選的精基準，應能保證工件安裝穩(wěn)定可靠（基準可靠原則） 4）某些精加工加工工序，要求加工余量小而均勻，則可選被加工面本身作為精基準；有時還要互為基準、反復加工（自為基準和互為基準原則） 粗基準選擇原則：1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求時，則應以不加工面作為粗基準 2）工件所有表面均需加工時，應選加工余量最小和毛坯公差最小的表面做粗基準 3）選坐粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次，一般只在第一工序中使用，盡量避免重復使用 4）粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次，一般只在第一工序中使用，盡量避免重復使用3.夾緊力方向確定原則： 1）夾緊力的作用方向應不破壞工件定位的準確性 2）夾緊力方向應使工件變形最小 3）夾緊力方向應使所需夾緊力盡可能的小4.計算沖裁力的目的：為了合理地選用沖床和設計模具5.降低沖裁力的方法： 1）用階梯凸模沖裁（凸模之間的高度差H取決于材料厚度） 2）斜刃沖模 3）加熱沖裁6.影響回彈的主要因素： 1）材料的機械性能 2）變形程度 3）彎曲的方式及校正力的大小 4）模具間隙 5）彎曲件的形狀7.最小彎曲半徑與下列因素有關(guān)： 1）材料的機械性能和熱處理狀態(tài) 2）材料厚度 3）材料的纖維方向 4）彎曲毛坯的毛刺8.影響拉延系數(shù)主要有以下因素： 1）材料的機械性能 2）材料的相對厚度t/D 3）潤滑 4）模具的幾何參數(shù)9.常用的焊接方法： 1）手弧焊 2）埋弧焊 3）CO2電弧焊 4）電阻焊 5）鎢極氬弧焊 6）熔化極氬弧焊10.中梁出現(xiàn)那些問題，解決措施（重點）焊接變形對中梁的制造質(zhì)量將產(chǎn)生很大的影響。作為基本原則，裝配與焊接順序應做到“先內(nèi)后外”。 減少焊接變形的方法： 1）選擇高能量密度的焊接方法（用CO2氣體保護焊代替手工電弧焊） 2）在焊接順序的安排上，主要應考慮先期焊縫產(chǎn)生的焊接應力和變形對后續(xù)焊縫的影響，同時還要考慮后續(xù)焊縫產(chǎn)生的變形是怎樣與先期焊縫的影響相互作用（一般情況下，先焊離中梁截面中心近的焊縫，最后焊離中梁截面中心遠的焊縫） 3）通過調(diào)整施焊方向來減少不需要的變形11.焊接變形及預防措施：（重點） 焊接變形分析1） 側(cè)墻結(jié)構(gòu)有一根上邊梁而沒有下邊梁，因此焊縫分布沿側(cè)墻縱向中心線是不對稱的，且偏于上方，其結(jié)果組焊后勢必產(chǎn)生下?lián)蠁栴} 2）由于側(cè)墻厚度薄，長度長，所以側(cè)墻板的波浪變形將不同程度的存在 3）側(cè)墻上多條垂直方向焊縫，組焊后將產(chǎn)生側(cè)墻長度方向的縮短，導致尺寸變化以及對其他尺寸精度帶來影響預防措施 1）側(cè)墻下?lián)蠁栴}：在裝配-焊接夾具上采取預防反撓度措施，采取合理的焊接方法和焊接順序 2）側(cè)墻波浪變形問題：通過不同的焊接方法來控制和減少 3）側(cè)墻縱向長度尺寸因垂直方向焊縫的焊接而造成縮短問題：下料時留出適當?shù)挠嗔浚敽负笕源嬖谧冃螘r采用電磁打平機來矯正 4）25型客車側(cè)墻形式改為帽形斷面形式，使側(cè)柱旁彎得到有效的控制12.劃分工藝部件的基本原則： 1）產(chǎn)品的產(chǎn)量越大，工藝部件劃分應越細 2）有完整、規(guī)則的輪廓形狀，并能獨立穩(wěn)定地存放 3）兩部件連接處的結(jié)構(gòu)不要太復雜 4）部件應具有足夠的剛度 5）滿足產(chǎn)品設計的技術(shù)要求13.25型客車與22型客車相比，其主要區(qū)別： 1）車體底架取消了中梁結(jié)構(gòu)2）底架金屬地板由原來的平地板改為縱向波紋地板3）車體側(cè)墻的外墻板采用耐大氣腐蝕的薄平板代替了原來的壓筋薄板4）降低了車輛自重，使制造工藝更為簡單，結(jié)構(gòu)設計更加合理14.磨損過程的分類和實質(zhì)（前面為名稱，后面為實質(zhì)） 1）氧化磨損：摩擦副接觸面的表層金屬，由于摩擦作用而產(chǎn)生微小的塑形變形，從而破壞了金屬表面氧化膜而再次露出本體金屬。然后再次在空氣中形成新氧化膜，循環(huán)進行 2）黏附磨損：摩擦副接觸面間有較大的壓力，使表層金屬產(chǎn)生塑形變形而黏附，相對運動時，某一接觸面上的金屬被撕裂而脫離本體金屬，繼續(xù)工作時這一過程循環(huán)進行 3）疲勞磨損：兩個零件在有滑動的接觸狀態(tài)下，在接觸壓力大而受到循環(huán)變化的載荷作用時，由于表層材料的疲勞而出現(xiàn)細微裂痕，再經(jīng)多次反復作用使裂紋逐漸擴展，最終產(chǎn)生金屬的剝離脫落 4）磨粒磨損：摩擦面間的粒狀物硬度較大，又具有一定的壓力，使粒狀物在摩擦面上像刀具一樣進行切削運動而形成的磨損 5）微動磨損：兩個零件在接觸表面上有小振幅的相對運動時而產(chǎn)生的磨損。如果在接觸面之間有化學反應，則為微動腐蝕磨損15.提高零件耐磨性的途徑： 1）便面淬火、滲碳、滲氮及氰化處理 2）表面噴丸或拋丸進行強化 3）滾壓強化法 4）電鍍或噴鍍耐磨金屬層16.變形、裂紋和折損的主要原因： 車輛零件的變形，多因局部應力超過零件材料的屈服極限，產(chǎn)生塑形變形的結(jié)果。零件變形往往是山城裂紋和折損的先導。應力集中是產(chǎn)生疲勞裂最主要的原因。以下為產(chǎn)生應力集中的原因 1）金屬材料的內(nèi)部缺陷 2）零件外形設計上的缺陷 3）零件在加工中的表面缺陷 4）因磨損、腐蝕后而產(chǎn)生的裂紋和折損 5）因不正常的運用而產(chǎn)生的變形、裂紋和折損17.三種基本的維修方式，適用場合，優(yōu)缺點： 1）事后維修 概念：又稱故障后維修，它是不控制維修時期，機件發(fā)生故障后，才進行維修的非預防性維修方式 適用場合：機械設備某些機件即便發(fā)生了故障，也不會造成嚴重后果或影響安全，可在故障發(fā)生后再修理或更換 優(yōu)缺點：使機件得到充分的利用，避免不必要的損失和浪費 2）定期維修 概念：又稱時間性預防維修的方式，它是以使用時間或運行里程作為維修的期限 適用場合：只要設備使用到預先規(guī)定的時間或運行的里程，不管其技術(shù)狀態(tài)如何，都要進行規(guī)定的檢修工作 優(yōu)缺點：合理掌握機件的維修時機，不讓過早會造成浪費，更換