船舶管路修理技術(shù)要求.doc

上海華潤大東船務(wù)工程有限公司企業(yè)標準COMPANY STANDARD OF HUARUN DADONG DOCKYARD CO.,LTD.HRDD5920012009船舶管路修理技術(shù)要求2009-07-15實施上海華潤大東船務(wù)工程有限公司HUARUN DADONG DOCKYARD CO., LTD.前 言根據(jù)公司企業(yè)標準化工作管理規(guī)定的要求，結(jié)合公司現(xiàn)場生產(chǎn)的實際情況，編寫了船舶管路修理技術(shù)要求。本標準編制部門：技術(shù)部；本標準歸口部門：技術(shù)部；本標準制定日期：20090515。本標準 編制： 校對： 審核： 審定： 標簽： 批準： 船舶管路修理技術(shù)要求1 范圍本標準規(guī)定了船舶動力管路及船舶管路的勘驗、修理、安裝、試驗與驗收的技術(shù)要求。本標準適用于船舶動力管路及船舶管路的修理。本標準不適用于船舶固定CO2、惰性氣體及泡沫滅火系統(tǒng)的管系和冷藏、通風(fēng)及其它專用管路的修理。2 勘驗2.1 勘驗范圍按船舶的修理類別，管路的工作要求和損壞狀況，確定下列各項不同的檢查范圍：a） 塢修及小修時，只對發(fā)生故障或工作不可靠的管路進行有針對性的局部檢查；b） 大、中修（包括改裝、換裝或增加設(shè)備）工程，進行全面檢查；c） 老齡船舶或船體改裝，大部分管路需更新，則進行重點的全面性檢查。2.2 管路勘驗前，須經(jīng)拆卸清理其內(nèi)外表面，銅管拆卸后應(yīng)進行退火處理。2.3 勘驗內(nèi)容2.3.1 檢查管子的內(nèi)外表面的光滑程度，有無嚴重腐蝕、破裂、斷缺、剝離、裂紋及深度擦傷、凹陷、變形等缺陷。2.3.2 檢查管子有無因強度不足而形成的隆起，真空管是否有癟陷或變形。2.3.3 檢查鍍鋅管鋅層的腐蝕和脫皮的情況。2.3.4 檢查管子的平直度、圓度及彎管的圓度、皺折情況。2.3.5 檢查法蘭密封表面有無斑點、毛刺、劃痕及貫穿等影響密封性的缺陷。2.3.6 檢查法蘭密封表面與管子軸心線的平直度，以及法蘭連接的平面偏折和安裝間隙，應(yīng)注意有無因安裝不合理帶來的強制性預(yù)應(yīng)力。2.3.7 檢查法蘭表面有無嚴重翹曲、損傷、腐蝕等缺陷。2.3.8 檢查螺紋接頭有無裂紋、斷裂、齒形破損不全等情況。2.3.9 檢查管接頭內(nèi)外表面有無裂紋、蜂窩、折疊、蝕坑等缺陷。2.3.10 檢查膨脹節(jié)本體及焊縫有無裂紋、腐蝕等缺陷。2.3.11 檢查管子的焊接質(zhì)量，有無裂紋及未焊透等缺陷。2.3.12 檢查密封墊的有效性及其彈性，老化等情況。2.3.13 檢查絕熱包扎層是否完整，有無松散、脫落等情況。2.3.14 檢查管子支吊架的彈簧、焊縫、支撐構(gòu)件有無變形、裂紋、腐蝕、缺損等缺陷。2.3.15 檢查通艙件的腐蝕、裂紋及焊縫的焊接質(zhì)量等情況。3 修理3.1 一般要求3.1.1 管路等級由不同用途的壓力管系按其設(shè)計壓力和設(shè)計溫度分為三級(見表1)。表1管 系級級級設(shè)計壓力（MPa）設(shè)計溫度（）設(shè)計壓力（MPa）設(shè)計溫度（）設(shè)計壓力（MPa）設(shè)計溫度（）蒸汽1.6或3001.6和3000.7和170燃油1.6或1501.6和1500.7和60其他介質(zhì)4.0或3004.0和3001.6和200注 1：當(dāng)管系的設(shè)計壓力和設(shè)計溫度參數(shù)，其中一個達到表中I級規(guī)定時，即定為I級管系；均分別達到級或級規(guī)定時，即定為級管系或級管系。注 2：其他介質(zhì)指空氣、水、滑油和液壓油等。注 3：不受壓的開式管路如泄水管、溢流管、透氣管和鍋爐放汽管等也為級管系。3.1.2 材料3.1.2.1 管子和主要附件需修換時，其材質(zhì)和規(guī)格應(yīng)保證與原設(shè)計一致。當(dāng)原材料性質(zhì)和規(guī)格不明確時，可根據(jù)本標準相應(yīng)條款要求實施，有疑問時應(yīng)按有關(guān)標準或船舶材料試驗規(guī)范的要求補做試驗。3.1.2.2 材料的選用應(yīng)遵循下列原則：a） 碳鋼和低合金鋼管，閥件和附件適用于級和級管系，鋼管須為無縫鋼管或經(jīng)船級社認可的焊接管。材料的化學(xué)成份見表2，物理及工藝性能見表3。表2鋼 種強度級N/mm2脫氧方法化 學(xué) 成 份 （%） CSiMnS(max)P(max)NiCrMoCuSnVAl碳鋼和碳錳鋼320半鎮(zhèn)靜或鎮(zhèn)靜0.160.400.700.0400.040Ni0.30Cr0.25Mo0.10Cu0.30殘余元素總量0.703600.170.350.400.800.0400.040410鎮(zhèn)靜0.210.350.401.200.0400.0404600.220.350.801.400.0400.0404900.230.350.801.500.0400.0401Cr/2Mo440鎮(zhèn)靜0.100.180.100.350.400.700.0400.0400.300.701.100.450.650.250.030.0.202Cr/4CrlMo4104900.080.150.100.350.400.700.0400.0400.302.02.50.901.200.250.030.0.202Cr2Mo/4V4600.100.180.100.350.400.700.0400.0400.300.300.600.500.700.250.030.220.320.0.20表3鋼種強度級（N/mm2）拉伸試驗壓扁試驗系數(shù)（C）彎曲試驗彎心直徑（t為厚度）抗拉強度b不小于（N/mm2）屈服強度s不小于（N/mm2）伸長率lo=5.65不小于%碳鋼和碳錳鋼320320195250.104t360360215240.10410410235220.08460460265210.07490490285210.071Cr 1/2Mo440440275220.074t2 1/4CrlMo410410135200.074t490490275161/2Cr1/2Mo1/4V460460275150.074tb） 銅和銅合金管，閥件和附件。級和級管系中所用管子應(yīng)為無縫鋼管。銅和銅合金管、閥件和附件的使用溫度一般不得超過下列規(guī)定：1） 銅和錳黃銅為200；2） 銅鎳合金為300；3） 適合高溫用途的特殊青銅260。銅質(zhì)材料的化學(xué)成份見表4，其力學(xué)性能見表5。表4合金牌號化學(xué)成分（%）CuAsFePbNiAlMnZn鋁黃銅76.079.00.020.060.060.07-1.82.5-余量銅鎳鐵合金90/10余量-1.02.0-9.011.0-0.051.0-銅鎳鐵合金70/30余量-0.41.0-29.033.0-0.501.5-注：除表列的主要元素含量外，制造廠還應(yīng)保證其他元素含量在允許的范圍之內(nèi)。表5合金牌號抗拉強度b不小于（N/mm2）0.2%屈服強度0.2不小于（N/mm2）伸長率lo=5.65 A1/2不小于%鋁黃銅32011035銅鎳鐵合金90/1027010030銅鎳鐵合金70/3036012030銅管還應(yīng)作液壓試驗，試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍或7.0N/mm2，取兩者較大值。c） 灰鑄鐵閥一般不得用于級和級管路，但設(shè)計壓力和設(shè)計溫度各不超過1.3MPa和220的級蒸汽管路的閥件和附件可采用灰鑄鐵材料。d） 灰鑄鐵閥件一般可用于級管系及油船貨油艙的貨油管路，但不得用于下列管系：1） 通過貨油艙引向艏部壓侢艙的專用壓載管路；2） 載運閃點不大于60貨油的油船露天甲板上的貨油管；3） 介質(zhì)溫度超過220的管路；4） 遭受水擊和嚴重振動的管路；5） 舷旁閥和海水閥箱上的閥；6） 安裝在防撞艙壁上的閥；7） 燃油艙壁上受靜壓的閥，但有滿意的機械保護設(shè)施者除外；8） 鍋爐排污管路；9） 蒸汽、消防、艙底和壓載管路。e） 球墨鑄鐵閥件適用于：1） 級和級管系；2） 海船雙層底艙和貨油艙內(nèi)的艙底、壓載和貨油管的閥件；3） 海船的舷旁管和舷旁閥；4） 球墨鑄鐵的材料力學(xué)性能見表6。表6抗拉強度b不小于（N/mm2）0.2%屈服強度0.2不小于（N/mm2）伸長率lo=5.65 A1/2（%）硬度（HB）金相結(jié)構(gòu)不小于37023017120180鐵素體40025012140200鐵素體注 1：球墨鑄鐵管、閥件和附件不得用于級管系，也不得用于介質(zhì)溫度超過350的管系。注 2：當(dāng)球墨鑄鐵的伸長率 lo=5.65 A1/2小于12%時（式中l(wèi)o為標距，A為試樣橫截面積），應(yīng)作為灰鑄鐵處理，或鐵素體球墨鑄鐵其它機械性能不符合表6要求時，均不得作上述用途。3.1.2.3 修補與換新所用焊條材料的材質(zhì)，應(yīng)與原零件的材質(zhì)相同，若采用其它材料替代時，均應(yīng)避免電化學(xué)腐蝕加劇的可能。3.1.3 布置3.1.3.1 修換的管路一般應(yīng)按原位安裝，原布置不合理和安裝檢修確有困難時，可做適當(dāng)調(diào)整，但須符合船級社的規(guī)范規(guī)定，并經(jīng)船方同意。3.1.3.2 應(yīng)避免燃油艙的空氣管、溢流管和測量管通過居住處所，如有困難時，則通過該類艙室的管子不得有可拆接頭。3.1.3.3 蒸汽、油、水管應(yīng)避免設(shè)在配電板及電氣操作開關(guān)箱的上方及后面，若不可避免時，應(yīng)采取可靠的防護措施。3.1.3.4 布置在易受碰損或過道處的管子，須有可靠的便于拆裝的防護罩。3.1.3.5 淡水管不得通過油艙，油管也不得通過淡水艙，如不可避免時應(yīng)在油密遂道或套管內(nèi)通過。其它管子通過燃油艙時，管壁應(yīng)加厚，且不得有可拆接頭。3.1.3.6 下列管子與電纜的距離應(yīng)在100mm以上：a） 蒸汽管絕熱層外表；b） 排汽管絕熱層外表；c） 當(dāng)電纜、管子和通風(fēng)管安裝在同一位置時，應(yīng)自上而下按電纜管子通風(fēng)管的順序布設(shè)。3.1.3.7 當(dāng)管子并行或交叉鋪設(shè)時，鄰近兩根管（包括管子附件）相隔間距不得小于20mm。3.1.3.8 對于需要包扎絕緣的管子，包好絕緣后，其外緣與相鄰管子、附件及船體構(gòu)件間的距離不得小于30mm。3.2 技術(shù)要求3.2.1 鋼管和銅管因腐蝕使壁厚減薄超過原壁厚的20%時，局部腐蝕可進行補焊或局部割換，全面腐蝕則應(yīng)予換新。3.2.2 管子發(fā)現(xiàn)管材產(chǎn)生晶間腐蝕，穿晶腐蝕時，均應(yīng)予換新。3.2.3 管壁受鋒銳物刻傷或因碰撞形成溝槽缺肉，及凹陷變形，深度超過原壁厚25%時，可采取焊補和整形方法修理。3.2.4 管子不應(yīng)有因強度不足而形成隆起或其它變形，真空管和外壓管路不應(yīng)有因穩(wěn)定性不足而形成的癟陷或其它變形、裂紋。產(chǎn)生上述缺陷時均應(yīng)予換新。3.2.5 管子平直處和彎曲處的橢圓度均應(yīng)不大于管徑的10%，無縫鋼管彎曲后應(yīng)能通過鋼球的直徑不得小于管內(nèi)徑的85%。3.2.6 各種連接法蘭的密封表面應(yīng)平整無斑痕、毛刺和其它影響密封性的缺陷，輕微的可用手工方法修理，嚴重時應(yīng)光車修理。3.2.7 法蘭密封表面與軸心線的不垂直度應(yīng)不大于30。3.2.8 法蘭連接時，相對兩密封表面外緣的不平行度，應(yīng)符合表7規(guī)定的要求。表7 單位為毫米法蘭尺寸不平行度不大于公稱通徑DNPN3MPaPN3MPa5021.565100321252004322535064005008注：鑄鐵閥箱、閥件和通艙管件之法蘭不受此限，但管路敷設(shè)時應(yīng)盡先考慮由此端開始進行安裝。3.2.9 法蘭內(nèi)緣表面應(yīng)光順，法蘭與所連接的管子外徑的裝配間隙，應(yīng)符合表8規(guī)定的要求。表8 單位為毫米公通稱徑DN平均裝配間隙250.525800.61.01002001.12.02253002.13.03503.53.2.10 法蘭其它表面不應(yīng)有嚴重翹曲，損傷，其腐蝕厚度不應(yīng)大于原厚度的20%。3.2.11 各種可拆螺紋接頭，螺紋應(yīng)完整無裂紋，局部斷缺或齒不全，其總長度之和不得超過螺紋長度的15%，但相鄰兩齒的同一部位不得同時斷缺，否則應(yīng)予換新。3.2.12 螺紋齒高的磨損減低量不應(yīng)超過規(guī)定齒高的20%。3.2.13 螺紋軸心線與管接頭軸心線的誤差，圓柱管螺紋應(yīng)小于3，圓錐管螺紋應(yīng)小于2。3.2.14 螺紋接頭的端面與其軸心線的不垂直度應(yīng)小于4。3.2.15 管接頭的內(nèi)外表面不得有蜂窩、裂紋、折疊、深的氣孔和蝕坑。氣孔和蝕坑深度應(yīng)小于壁厚的20%，且內(nèi)外表面上的上述缺陷不得處于同一部位。3.2.16 圓錐管螺紋連接時須敷白膠帶密封料，圓柱管螺紋連接時應(yīng)涂石墨潤滑脂。3.2.17 螺紋接頭對口處的密封墊片，緊固后應(yīng)保證呈均勻環(huán)狀密封。3.2.18 彎管3.2.18.1 金屬管子彎曲半徑通常不得小于3D（D為管子外徑），若布置安裝有困難，允許R小于3D，但最小不得小于2D，彎制后應(yīng)進行消除熱應(yīng)力處理，否則應(yīng)采用定型彎頭。3.2.18.2 所有合金鋼管彎曲后均應(yīng)進行熱處理。熱處理加熱溫度為580620，保溫時間為每25mm至少一小時，在爐內(nèi)降至400后置靜止空氣中冷卻。3.2.18.3 冷彎的銅和銅合金管，彎制后應(yīng)進行退火處理（500700）。3.2.18.4 彎曲處的管壁因擦、拉傷的溝槽而形成的缺陷，當(dāng)其深度不超過管壁厚的10%時允許使用，但不允許有裂紋、結(jié)疤、燒傷、折疊、分層等缺陷。輕微或盡在表面的缺陷應(yīng)予清除，清除部位的壁厚減薄如超過規(guī)定時，管子應(yīng)予換新。3.2.18.5 管子彎曲后的折皺如超過三個波峰，或其高度超過管子實際外徑的4%，或折皺處產(chǎn)生裂紋，均應(yīng)予換新。3.2.18.6 彎管的橢圓度和內(nèi)徑的收縮，應(yīng)符合3.2.5的規(guī)定。3.2.19 管子鍍鋅3.2.19.1 準備鍍鋅的管子內(nèi)外表面不得有毛刺、油污、瀝青、油漆、環(huán)氧樹脂、飛濺物、焊渣、銹蝕等污物。3.2.19.2 管子不宜過長，彎頭不宜過多。3.2.19.3 對不需要鍍鋅的部位（法蘭密封面）應(yīng)有防護措施。3.2.19.4 熱浸鍍鋅槽內(nèi)的鋅渣應(yīng)予除清，保證鋅純度在98.5%以上。3.2.19.5 鍍鋅層應(yīng)光滑、色澤明亮、色差均勻，無明顯漏鍍、掛流、起泡、麻點、傷痕等缺陷，敲擊時鍍層不得剝落或脫開。3.2.20 管子焊接3.2.20.1 管段之間的焊接（包括直管和彎管），以及各種法蘭接頭、螺紋接頭，支管和彎管的焊接，應(yīng)按船舶焊接規(guī)范及工廠的焊接工藝規(guī)程進行。施焊時應(yīng)遵循下列準則：a） 在船上現(xiàn)配管的接口焊接數(shù)量不宜過多，在直管段2m范圍內(nèi)不應(yīng)超過2個；b） 接口位置，不應(yīng)處于管子彎曲和膨脹部位及其它受力彎曲或交變負荷部分，大口徑焊接鋼管（包括螺旋焊縫直管和末段彎管），在保證質(zhì)量的情況下可不受此限。3.2.20.2 接口型式，管壁厚度不大于5mm者，可平口對接，對口間隙應(yīng)小于2.5mm；管壁厚度大于5mm時，管口應(yīng)開V型坡口，坡口與端面夾角要求應(yīng)符合表10規(guī)定鈍邊高1.5mm2.5mm，對口間隙2mm3mm；管壁厚度大于12mm，公稱通徑大于350mm時，管口采用單面坡口焊接時，管內(nèi)應(yīng)加焊接墊襯。3.2.20.3 接口處兩對接管的不同軸度，應(yīng)符合表9規(guī)定的要求。表9 單位為毫米管壁厚度223356991515不同軸度0.30.30.60.61.01.01.51.52.53.03.2.20.4 鋼管的各種對接焊型式的結(jié)構(gòu)尺寸和適用范圍，應(yīng)符合表10規(guī)定的要求。表10型式名稱對接型式與裝焊尺寸簡圖結(jié)構(gòu)尺寸mm適用范圍管系設(shè)計壓力MPa設(shè)計溫度直接對焊蒸汽1.473002345b6810c10.520.5e20.5坡口對焊燃油其他介質(zhì)1.473.921503006789101112b12141618c20.530.5e20.5p21a60 5襯圈對焊燃油其他介質(zhì)1.471.473001506789101112b16182022c2-13-1e20.5p21a60 5封底對焊其他介質(zhì)3.923006789101112b14161820c21e20.5p21a70 53.2.20.5 鋼管的套管焊接結(jié)構(gòu)尺寸和適用范圍應(yīng)按表11規(guī)定，對鍍鋅鋼管則要求雙套管焊接結(jié)構(gòu)。表11簡圖結(jié)構(gòu)尺寸mm適用范圍管系最高設(shè)計壓力MPa最高設(shè)計溫度LD0.5L11.25C=1.52C10.8K(min5)蒸汽0.69170燃油0.6960其他介質(zhì)1.472003.2.20.6 垂直位置的套管，如用于淡水、海水系統(tǒng)，應(yīng)將下端與套管內(nèi)孔部分進行封底焊接，水平方向則可省略。3.2.20.7 銅管的焊接型式、尺寸及適用范圍，應(yīng)符合表12規(guī)定的要求。表12序號名稱簡圖結(jié)構(gòu)尺寸mm適用范圍管系最高設(shè)計壓力MPa最高設(shè)計溫度1直接對接焊D20e=1.50.5(2.5時，C=1.50.5)(2.56時，C=20.5)蒸汽1.47200燃油1.47150其他介質(zhì)3.922002擴管搭接L55L1=L-(510)C=10.5K蒸汽0.69170燃油0.69603套管搭接焊(D50時，L=3010)(50D150時，L=5010)L10.5L11.25，C=10.5K其他介質(zhì)1.472003.2.21 法蘭焊接3.2.21.1 法蘭焊接的型式、焊縫尺寸及其適用范圍，應(yīng)符合圖1規(guī)定的要求。圖13.2.21.2 典型法蘭（見圖1）的連接應(yīng)用，應(yīng)符合表13規(guī)定的要求。表13管系等級蒸汽燃油、滑油其它介質(zhì)溫度應(yīng)用型式應(yīng)用型式溫度應(yīng)用型式400400AA、B-A、B400400AA、B250250A、B、CA、B、C、D、EA、B、CA、B、C250250A、B、CA、B、C、D、E-A、B、C、D、EA、B、C、E-A、B、C、D、E注 1：使用其它型式的法蘭，應(yīng)經(jīng)船級社審查同意。注 2：B型法蘭連接應(yīng)用級蒸汽管系時，管子外徑應(yīng)小于150mm。注 3：對D型螺紋連接法蘭，管子和法蘭以錐形螺紋旋緊，且管子有螺紋部分的直徑不得明顯小于管子沒有螺紋部分的外徑。3.2.21.3 法蘭焊接后，法蘭平面與管子外表面的垂直度，當(dāng)公稱通徑DN為200mm300mm時，偏差應(yīng)不大于20；當(dāng)DN200mm時，偏差應(yīng)不大于30。3.2.21.4 銅管與銅法蘭的焊接型式、尺寸和適用范圍，應(yīng)符合表14規(guī)定的要求。表14型號簡圖適用范圍最高設(shè)計壓力MPa最高設(shè)計溫度A（3.92）250B3.2.22 管子及附件焊接工藝及質(zhì)量要求。3.2.22.1 焊接材料應(yīng)具有船用產(chǎn)品合格證，并存放在干燥和通風(fēng)良好的專用庫房內(nèi)，嚴防生銹、受潮和變質(zhì)。焊條在使用前，需根據(jù)其成分進行不同溫度的烘干。使用時，焊條應(yīng)放置在防潮筒內(nèi)。3.2.22.2 對于首次焊制或采用新的焊接工藝時，應(yīng)經(jīng)船級社進行工藝認可。3.2.22.3 焊接部位應(yīng)清潔干凈，除清油漆、銹跡、氧化物或其它影響焊接質(zhì)量的有害的附著物。3.2.22.4 管件應(yīng)盡可能在車間內(nèi)進行焊接，避免雨、雪及穿堂風(fēng)的影響，環(huán)境溫度不得低于零下20。施焊的焊工應(yīng)持有相應(yīng)等級的合格資質(zhì)證書。3.2.22.5 鋼管與法蘭的焊接應(yīng)采用雙面焊，內(nèi)徑不大于25mm的管子允許單面焊。3.2.22.6 工作壓力高于2.94MPa的空氣及過熱蒸汽系統(tǒng)的管子與法蘭的焊接，應(yīng)使用低氫型焊條。3.2.22.7 鋼管的對接，及支管與法蘭連接接頭應(yīng)使用手工電弧焊或埋弧半自動焊。3.2.22.8 滑油、燃油、液壓油系統(tǒng)及其它清潔度要求較高的管子焊接，單面焊時應(yīng)采用氣體保護焊作封底焊：如采用雙面焊，內(nèi)圈焊縫應(yīng)磨光。3.2.22.9 鋼管與法蘭連接，其結(jié)構(gòu)型式和焊縫尺寸應(yīng)符合3.2.21.1圖1的規(guī)定，銅管的管子接頭焊縫應(yīng)符合3.2.20.7的規(guī)定。3.2.22.10 氧乙炔氣體焊，僅限于焊接管子直徑不大于50mm，或壁厚不超過4mm的銅管對接頭。所有鋼管采用氧乙炔氣體焊后，應(yīng)對其進行退火處理。3.2.22.11 銅鎳合金管的焊接應(yīng)采用氬弧焊，必須在車間內(nèi)干燥、避風(fēng)的場所施焊，并采取防止管壁內(nèi)焊縫處產(chǎn)生過氧化物的措施。3.2.22.12 所有合金鋼管，在電弧焊后應(yīng)對其進行熱處理。3.2.22.13 鍍鋅鋼管焊接后，對鍍鋅小范圍遭破壞部分，允許用富鋅漆涂補；大面積或破損嚴重時，焊后鋼管應(yīng)予重新鍍鋅。3.2.22.14 焊縫應(yīng)布置在遠離管子彎曲處和膨脹補償部分，焊縫距彎管轉(zhuǎn)角處的直管段長的最小間距不得小于150mm（定型彎除外），直管與附件或直管的接管兩焊縫的最小間距不得小于150mm。3.2.22.15 管子焊接完工后，應(yīng)清除焊渣、飛濺物，法蘭及支管內(nèi)圈焊縫均應(yīng)用砂輪或銼刀等工具進行打磨修整、清除干凈。3.2.22.16 焊接表面不應(yīng)有裂紋、焊瘤、氣孔咬邊、弧坑和凹陷，管內(nèi)壁不允許存在塌陷，及未焊透等缺陷，如有上述缺陷應(yīng)予修整或重焊。3.2.22.17 焊縫成型、焊腳高度應(yīng)彼此相同，焊縫尺寸應(yīng)均勻，焊縫向母材過渡應(yīng)圓滑無明顯尖角。3.2.22.18 被焊母材表面不允許有電弧擦傷，如有必須予以消除，凹坑應(yīng)予補焊并打磨光順。3.2.22.19 對于不加墊環(huán)和不采用氣體保護焊的對接焊縫，管內(nèi)表面出現(xiàn)的凸出不能超過2mm，凹陷不能超過1mm，對要求高的管子，應(yīng)進行磨光。3.2.23 無損探傷3.2.23.1 在級管系中，外徑大于76mm的管子的對接焊接頭，應(yīng)全部經(jīng)X射線或射線檢查。3.2.23.2 在級管系中，外徑大于102mm管子的對接焊接頭以及級管系中外徑不大于76mm管子的對接焊接頭，應(yīng)以10%抽樣進行X光射線或射線檢查。3.2.23.3 由于技術(shù)原因，級和級管系的X射線或射線檢查不能進行時，應(yīng)經(jīng)船級社驗船師同意可采用其它等效檢查方法。3.2.23.4 級和級管系中的角焊縫，可根據(jù)驗船師提出的要求進行磁粉探傷或等效方法檢查。3.2.24 鋼管和鋼管的化學(xué)清洗3.2.24.1 裝船前的清洗3.2.24.1.1 管子和附件等在上船安裝前均應(yīng)經(jīng)過清洗，除去內(nèi)部的銹鐵、金屬屑、砂子、油污等雜物。一般管子和附件可用壓縮空氣吹洗，但潤滑油、燃油、液壓油、壓縮空氣等管子和附件及油柜測量管，注入管等經(jīng)液壓試驗合格后上船前，必須進行化學(xué)清洗。3.2.24.1.2 清洗前應(yīng)將管子表面的油垢，氧化皮，嚴重的銹蝕物，保護層及其它附著物除去。3.2.24.1.3 鋼管和銅管不能使用同一酸洗槽，化學(xué)清洗溶液必須定期檢測，及時調(diào)整其化學(xué)成份，清洗溶液配方可按表15的規(guī)定，也可采用其它對環(huán)境污染更小的配方。表15 單位為毫米序號溶液成份及濃度溶液溫度用 途溶劑名稱化學(xué)分子式濃度,g/L1氫氧化鈉碳酸鈉硅酸鈉NaOHNa2CO3Na2SiO380120508051090左右鋼管、銅管化學(xué)除油用表15(續(xù))序號溶液成份及濃度溶液溫度用 途溶劑名稱化學(xué)分子式濃度,g/L2氫氧化鈉磷酸三鈉硅酸鈉碳酸鈉NaOHNa2PO4 Na2SiO3Na2CO32025505105090左右銅管化學(xué)除油用3氫氧化鈉緩蝕劑等NaOH204090左右鋁管除油、堿洗用4鹽酸緩蝕劑等HCI150200適量常溫鋼管酸洗用5硫酸緩蝕劑等H2SO4504060鋼管、銅管酸洗用6硫酸緩蝕劑等H2SO4200250適量4060鋁管酸洗用7鉻酐硫酸CrO3H2SO41001501015常溫銅管鈍化用8銷酸HNO3100150常溫鋁管出光用9碳酸鈉亞銷酸鈉Na2CO3NaNO25010050常溫鋼管鈍化用10磷酸緩蝕劑等H3PO41502004060鋼管酸洗用3.2.24.1.4 不能再使用的化學(xué)清洗溶液的廢棄處理，應(yīng)符合環(huán)保的規(guī)定。3.2.24.1.5 清洗工藝流程：a） 化學(xué)除油采用槽內(nèi)浸泡方式。浸泡時，注意清洗件的裝掛方向，應(yīng)避免管內(nèi)存留空氣。浸泡過程中，應(yīng)翻動管子，使內(nèi)腔溶液不斷更新；b） 將管子浸泡在水溫80左右的水槽中漂洗3min5min，水槽中的水應(yīng)流動更新；c） 酸洗采用槽內(nèi)浸泡，清洗件的裝掛應(yīng)按3.2.24.5.a的要求，浸泡過程按3.2.24.15.b的規(guī)定，當(dāng)鋼管表面的鐵銹或氧化皮呈疏松狀，輕擦即掉；銅管表面呈紅銅色時，則兩者酸洗結(jié)束；d） 采用壓縮空氣與水的混合流噴洗管子表面，除去酸洗后的表面污物；e） 鈍化采用槽浸泡，裝掛及過程按3.2.24.1.5.a，b的規(guī)定；f） 用潔凈熱空氣將管子表面吹干燥；g） 清洗合格后的管子表面應(yīng)及時涂上保護層，管端開口應(yīng)用蓋板進行封堵，放在潔凈干燥場所；h） 鋼管經(jīng)酸洗磷化一步法處理后，可省略清水沖洗、鈍化、熱水沖洗等的工序。3.2.24.2 裝船后的清洗3.2.24.2.1 對潤滑油、燃油和液壓油系統(tǒng)管路，應(yīng)用清洗油或系統(tǒng)油進行串油（投油）循環(huán)清洗。3.2.24.2.2 對主機和輔機啟動和控制系統(tǒng)用壓縮空氣系統(tǒng)管路，應(yīng)用潔凈壓縮空氣進行吹洗。3.2.24.2.3 注油前，日用油柜，油箱及主、付機曲軸箱應(yīng)認真清洗，最后應(yīng)用麺團粘盡邊角等處的余屑雜物。清洗用的專設(shè)油泵應(yīng)比工作油泵的排量大23倍，清洗油溫為4560。清洗用過濾器內(nèi)應(yīng)安放磁棒，濾芯可用編織網(wǎng)（200目以上）。3.2.24.2.4 在管路內(nèi)連續(xù)注油30min，且循環(huán)2h后，檢查一次濾網(wǎng)。以后每隔2h檢查一次，如連續(xù)三次濾網(wǎng)的清潔度相似，即可認為清洗合格，也可采用重量分析法來評定。3.2.25 過濾器3.2.25.1 海水濾器外表面應(yīng)光潔平整，不允許有明顯的夾渣，氣孔，凹坑，裂紋等缺陷。3.2.25.2 濾網(wǎng)通道面積與公稱通徑面積的比值應(yīng)不小于3。3.2.25.3 濾器強度液試驗壓力Ps=0.45MPa；密性強度試驗壓力為0.375MPa。3.2.25.4 海水濾器中應(yīng)設(shè)有鋅塊（或棒）。艙底水濾器濾芯筒成束小孔孔徑為8mm10mm，孔的總面積應(yīng)不小于吸入管截面積的3倍，如腐蝕或損壞嚴重時應(yīng)予換新。3.2.25.5 油濾器當(dāng)進出口壓力差超過正常值很大時，應(yīng)檢查濾芯，如因沉積臟物和雜質(zhì)過多而被堵塞，則應(yīng)清洗或換備用濾芯。3.2.25.6 若進出口壓差降低過低時，應(yīng)立即檢查濾網(wǎng)，如發(fā)生破損或濾芯裝配不當(dāng)，應(yīng)予換新或糾正。3.2.25.7 檢查拆卸清洗濾器后，應(yīng)進行充液排氣。3.2.25.8 薄板式濾器的濾芯與薄金屬片之間的間隙為0.10mm0.18mm，油濾器內(nèi)應(yīng)帶有磁性元件。3.2.25.9 油濾器鋼絲網(wǎng)按下列規(guī)定選擇：a） 重油注入和滑油注入選用16目24目；b） 重油噴射泵吸入管系和滑油吸入管系選32目；c） 重油噴射泵排出管系選用60目；d） 燃油管和滑油泵排出管系選用不小于100目。3.2.26 金屬波紋膨脹節(jié)。3.2.26.1 波紋管縱向焊縫表面應(yīng)無裂紋、氣孔、咬邊和對口錯位。凹坑、下塌和余高均不應(yīng)大于壁厚的10%。3.2.26.2 波紋管表面不允許有裂紋、焊接飛濺物及大于板厚下偏差的劃痕、凹痕等缺陷，否則應(yīng)予修磨使其圓滑過度。3.2.26.3 U型波紋管波峰、波谷的曲率半徑的極限偏差為15%。3.2.26.4 型波紋管平均半徑極限偏差和圓度偏差均為15%的波紋名義平均半徑。3.2.26.5 波紋管兩端對波紋管軸線的垂直誤差應(yīng)為1%的波紋管公稱直徑。3.2.26.6 若與波紋管連接的環(huán)向焊縫應(yīng)采用氫弧焊或等離子焊方法施焊，焊縫表面應(yīng)無裂紋、氣孔、夾渣、飛濺物、咬邊和凹坑等缺陷。3.2.26.7 經(jīng)修焊后的波紋管應(yīng)經(jīng)1.5倍工作壓力的液壓試驗，結(jié)構(gòu)件應(yīng)無明顯變形，失穩(wěn)和滲漏。4 管系及其附件安裝4.1 所有經(jīng)過加工修理換新的管子在上船安裝之前，應(yīng)檢查加工管子的合格印記。對封口損壞的管子，安裝前管子內(nèi)壁需再用壓縮空氣吹干凈。4.2 上船安裝的各種閥件、附件、接頭、螺栓等應(yīng)經(jīng)檢查合格。4.3 管路安裝應(yīng)做到橫平豎直、交叉有序。疏排水管水平管段的傾斜坡度應(yīng)順流而下，各艙室的空氣管的水平管段安裝的傾斜坡度，應(yīng)順流而下。4.4 每對法蘭連接、密封面之間只許放置一塊墊片。墊片的內(nèi)徑邊緣不應(yīng)蓋住管口或附件的流通截面。4.5 安裝時兩根管子的末端應(yīng)自然對準，不允許采用杠棒和夾具等強行對中，法蘭及螺栓孔的偏差要求，應(yīng)符合表16規(guī)定的要求。表16 單位為毫米序號項 目簡 圖偏差范圍1法蘭開檔DN100,a0.5100DN200, a200, a1.52法蘭錯位b1.53法蘭螺栓孔的偏差14.6 緊固法蘭和吊架（支架）的連接螺栓，安裝緊固螺栓頭部露出螺母外長度為13牙螺距，同一對（或同一處）法蘭的螺栓頭部伸出長度應(yīng)基本相同，且安插方向一致。4.7 所有蒸汽管、排氣管和表面溫度較高的管路，均應(yīng)包扎絕熱材料，經(jīng)包扎后絕熱層表面溫度不應(yīng)超過60。4.8 絕熱材料應(yīng)選用防火耐用、防蛀、防霉、耐振、不腐蝕金屬，不易吸水吸潮以及對人體無害的環(huán)保型材料，可選用硅酸鋁纖維（陶瓷棉）礦棉。4.9 布設(shè)在貨艙、煤艙、錨鏈艙內(nèi)及主甲板上過道處及其它易受碰損處所的管子，應(yīng)加設(shè)防滑可靠且便于拆裝的防護罩。4.10 閥、旋塞、濾器的安裝位置，應(yīng)設(shè)在便于操作的場所。并安裝有標明用途的銘牌和開閉狀況的指示。4.11 安裝在花鐵板下的閥件，應(yīng)在上方的花鐵板處開光順手孔并加蓋。4.12 管子通過船體結(jié)構(gòu)的安裝要求4.12.1 管子通過水密甲板、水密隔艙壁和機艙圍壁等船體結(jié)構(gòu)時，均應(yīng)采取通艙件或法蘭焊接座板等，其型式應(yīng)符合表17規(guī)定的要求。表17序號簡 圖適用范圍A1、 雙層底加熱管2、 通過各種水、油密艙的管子表17(續(xù))序號簡 圖適用范圍B1、 甲板排水及糞便管。2、 總用蒸汽管和排汽管。3、 淡水、飲用水和衛(wèi)生水管。4、 消防和甲板沖洗管。5、 空間位置狹小的場合。C除A、B以外的所有管子D同CEDN32以下各系統(tǒng)管子注： A、B型通艙管件，僅適用于鋼管，C、D、E型通艙管體可用于鋼管和銅管。4.12.2 對于雙層底和箱柜的通艙件和法蘭座板型式可按圖2和圖3的規(guī)定。K1/2T圖2圖34.12.3 法蘭焊接座板可根據(jù)實際需要可選用單面座板（見圖3），或采用雙面座板（見圖4）。圖44.12.4 管子通過無水密要求的艙壁或甲板時，其型式應(yīng)符合表18規(guī)定的要求。表18序號簡 圖適用范圍A適用于非水密且無阻擋水要求的管子通道B適用于非水密且需阻擋水和油流入另外艙室的管子通道表18(續(xù))序號簡 圖適用范圍C與上圖相似，只是數(shù)根管子通過同一通道孔D適用于需包扎的管子4.12.5 管子通艙管件補償板至甲板舷邊加強板的間距S及漏斗開孔邊至甲板舷邊的間距S，均應(yīng)大于30mm。4.12.6 管子穿過縱桁腹板、強橫梁腹板等構(gòu)件的開孔要求：a） 開孔高度不得超過腹板高度的25%，開孔寬度不得超過骨材間距的60%；b） 開孔邊緣至縱桁或橫梁面板的距離應(yīng)不小于其腹板高度的40%；c） 所開的孔應(yīng)有打磨光滑的邊緣和良好的園角，且不應(yīng)同時密集地布置在相鄰的肋位內(nèi)；d） 當(dāng)開孔尺寸不能滿足上述a）、b）兩項要求時應(yīng)予補償，補償辦法可用復(fù)板搭焊于縱桁或橫梁復(fù)板上，復(fù)板的厚度應(yīng)與腹板的厚度相等；e） 在開孔四周采用扁鋼加強時，扁鋼厚度不得小于腹板厚度，扁鋼補償?shù)谋砻鎽?yīng)與開孔表面緊密接觸，并采用雙面連續(xù)焊；f） 貨艙圍板不可開孔。4.12.7 船舷和船底閥件，管孔的安裝。4.12.7.1 船舷和船底的一切進、排水管所裝設(shè)的閥或旋塞，應(yīng)符合下列規(guī)定：a) 直接裝焊于船體外板或海水箱上的座板上，并以旋入座板的螺柱予以固定，螺柱孔不得鉆至外板，座板與外板應(yīng)進行雙面焊。座板的連接結(jié)構(gòu)型式可按圖5的規(guī)定；船傍板圖5b) 裝焊于船體外板的短管，其結(jié)構(gòu)型式按圖6的規(guī)定；圖6c) 短管的厚度一般應(yīng)不小于外板厚度，安裝時將管端伸出舷外長度為6mm15mm（根據(jù)船舶大小采?。?，與外板外側(cè)焊接，外板與短管之間加焊復(fù)板和肘板。4.12.7.2 進水孔和排水孔布設(shè)準則：a） 所有污水的排泄孔應(yīng)盡可能布置在同一舷；b） 若海水進水孔設(shè)在某些排水孔同一舷時