鈦渣爐項目生產(chǎn)工藝規(guī)程.doc

此文檔收集于網(wǎng)絡，如有侵權，請聯(lián)系網(wǎng)站刪除鈦渣爐項目生產(chǎn)工藝技術規(guī)程工業(yè)爐制造有限公司 編制20-高鈦渣生產(chǎn)工藝技術規(guī)程一、 總則為了更好的掌握對高鈦渣生產(chǎn)、質量要求，以及更好的生產(chǎn)計劃，做到文明生產(chǎn)和安全生產(chǎn)，提高的經(jīng)濟效益和社會效益，特制定本高鈦渣生產(chǎn)工藝技術規(guī)程。二、 高鈦渣生產(chǎn)工藝流程圖（見下頁）三、 生產(chǎn)工藝規(guī)程1、 原料1.1嚴格按照配料單配料。1.2所有原材料分別準確檢斤，按照配料單的比例均勻混合。1.3混合好的原材料，按照指定的位置進行堆放，嚴禁與其它爐料混合。1.4如果有偏加料的爐料，指定專門的堆放位置，供冶煉偏加使用。1.5所有原料都不得混入其它雜質，必要時，采取相關的措施。1.5運行混料設備時，要進行工作前的相關檢查，只有設備工作狀態(tài)良好，方可啟動混料操作。瀝青焦炭鈦鐵礦配料冶煉渣鐵分離鑄錠 檢驗不合格合格大塊返回利用粗加工除塵小塊鐵破碎加工不合格包裝及檢驗 合格入庫或放回利用鐵場入庫高鈦渣生產(chǎn)工藝流程圖1.6所有的爐料，堆放要整齊規(guī)整，地面保持清潔，防止雜質的進入。1.7如有配料發(fā)生變化，要及時通知冶煉車間，并告知不同料比的混合爐料的堆放地址，防止冶煉上錯料1.8所有人員，進入操作現(xiàn)場，都必須佩戴好勞保用品，防止不安全因素的產(chǎn)生。1.9生產(chǎn)工具，在操作完成后，必須撤離現(xiàn)場，按照指定的位置整齊擺放。2、冶煉2.1原料主要成分：原材料名稱主要成分雜質成分說明鈦鐵礦TeTiO3CaO、MgO、SiO2、Al2O3等焦炭C灰分、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、P2O5等瀝青粘結度、C灰土等其它雜質2.2基本化學反應方程式TeTiO3+C=TiO2+Fe+CO2.3化學反應條件開始反應溫度1116K，所以，為了達到鐵還原率95%以上，要遠遠高于這個溫度，也就是說，冶煉要達到熔分效果，冶煉溫度要達到16000C以上。2.4高鈦渣的冶煉，是階段性連續(xù)式冶煉，也是間歇式冶煉方式，即一次性加料到出爐，再進行下一爐的冶煉。2.5冶煉設備礦熱熔煉電爐，也就是礦石還原加熱電爐。大體上分為爐體、電極、電極把持器系統(tǒng)、排煙系統(tǒng)、出鐵系統(tǒng)，短網(wǎng)、變壓器等。2.6熱量來源總體上就是電阻熱和電弧熱兩種，不同時期的熱量來源是不同的，所占的比例相互變化也不同。2.6生產(chǎn)工藝2.6.1入爐原材料為原料車間按照配料通知單混合好的原料，均勻加入爐內，料面為電極根部凸起200左右，料面呈饅頭狀微微凸起。進入冶煉工序。2.6.2礦熱爐是高鈦渣生產(chǎn)的主要生產(chǎn)設備，主要的化學反應都在這里完成。2.6.3冶煉的是間歇式的，一次投料，一次出爐，2.6.4隨著送電的時間加長，爐料逐漸熔化，熔池也加大，此時的化學反應也在逐步進行。2.6.5冶煉過程中，根據(jù)蘸觀察確定產(chǎn)品的初步品位，蘸樣時間一般在冶煉的中后期，也根據(jù)爐況隨時進行，一次初步判斷爐內產(chǎn)品的品位。2.6.6根據(jù)蘸樣的判斷，來確定具體的出爐時間。2.6.7出爐時，首先用燒穿器燒穿爐口，最后用氧氣四分管吹鐵口，直到鈦渣從爐內順利流出。出爐為渣鐵混出，在渣槽按照鐵和渣的不同比重進行分離。2.6.8打開渣槽的鐵口，把鐵放出到做好的釘模中，鑄成鐵塊。2.6.9冷卻后，用吊車吊出鈦渣，放到指定位置，澆水冷卻，以促進渣鐵分離。2.6.10用人工的方法進行大塊鐵和鈦渣的分離。2.6.11把分離后的鈦渣輸送到成品車間進行破碎或球磨，使其達到要求的粒度，并使用電磁除鐵器去除細小的鐵渣，達到產(chǎn)品技術要求含量。2.6.12把粒度合格的產(chǎn)品包裝檢重，并指定放置位置進行化學成分分析和粒度檢測。3、成品3.1冷卻渣經(jīng)過人工破碎或懸空重物捶打成小塊，后用電磁吸盤，用電吸盤吸走渣夾雜的大鐵塊，實現(xiàn)鈦渣中第一步渣鐵分離。入成品車間準備二次破碎。3.2將進入成品車間的渣料經(jīng)顎破和篩分后進入除鐵器，同時實現(xiàn)第二步的渣鐵分離，將達到初選的粒度的渣料進入下道破碎和篩選。未達到粒度要求的渣料返回前到顎破，進行再次破碎。將進行顎破篩分后的合格渣料，進入錘破和篩分，后進行電磁除鐵，將合格的渣料成品進入包裝機，并將達大粒度的渣料再次返回錘破機進行再次粉碎。3.3成品此時已經(jīng)是粒度合格的。3.4粒度可根據(jù)用戶的需求進行篩分。4、產(chǎn)品執(zhí)行標準執(zhí)行的標準為我國有色金屬行業(yè)標注：YS/T298-2007產(chǎn)品級別TiO2%雜質的質量分數(shù)%（）FePCaO+MgOMnO2一級943.00.021.02.0二級923.50.032.02.5三級904.50.032.53.0四級804.50.03103.0粒度：粒度在88m-420m（170目40目）的部分大于等于75%，粒度小于74m（200目）的部分不能超過5%包裝：采取尼龍合成編織袋，每袋一噸，誤差1凈重。說明：化學成分和粒度，也可以按照用戶的訂貨合同加工生產(chǎn)。5、原材料5.1鈦精礦原材料執(zhí)行行業(yè)標準YS/T3512007化學成分如下： %產(chǎn)品級別TiO2TiO2+Fe2O3+FeO雜質含量，CaO+MgOPFe2O3一級52940.50.03010二級50931.00.05013三級A49921.50.05017三級B48922.00.05017四級47902.50.05017五級46887.01.05013水分含量不大于0.5%外觀可以根據(jù)供需雙方協(xié)議確定，如無特殊說明，化學成分則執(zhí)行上述鈦精礦行業(yè)標準。粒度要求，如果沒有特殊要求，執(zhí)行上述鈦精礦標準化學成分基本要求：TiO2+Fe80%5.2焦炭：化學成分：名稱化學成分%焦炭固定碳灰分揮發(fā)份粒度范圍80510501mm水分小于10%說明：要求無泥土等其它雜質。5.3瀝青：要求：軟化點-中溫瀝青（70左右）顆粒-小顆粒（30mm以下）無泥土等其它雜質。原料混合料要求：必須均勻，配料必須按照配料單進行，所有原料必須檢斤準確。6、各工序操作規(guī)程：混料工藝技術操作規(guī)程1.混料工應熟悉混料設備、配料設備的操作方法，并嚴格執(zhí)行技術部門給定的配料比，每批料嚴格稱量，保證原料質量。2.原料的粒度要符合技術要求，三種物料加入混料機后，適當加少許水，以手捏成團為準，進行混料作業(yè)。3.先將瀝青破碎到標準粒度，將焦炭粉、鈦鐵礦運至混料機旁。4.按照技術部門的配料比，先將鈦鐵礦稱量后倒入料斗中。然后再依次尖焦碳粉和瀝青稱量倒入料斗中，加入少許水后進行混料。5.混后的料必須均勻，用人工或手推車倒入指定的地點。6.袋裝的鈦鐵礦的包裝袋，要從料中清理干凈，不得有任何雜質混入混合料中。7.使用各種原料的破碎機、混料機時，首先檢查設備是否完好，確定設備完好后，再開啟設備，嚴格按照各個設備的安全操作規(guī)程操作。8.工作完畢后，將所有的使用工具放到指定地點，場地清掃干凈，物料堆放整齊。冶煉工藝技術操作規(guī)程1.爐前冶煉工必須熟知鈦渣冶煉電爐的各個組成部分，詳細了解鈦渣冶煉電爐的工作原理，工作性能，才能具備電爐的操作的基本能力。2.高鈦渣冶煉采用一次性加料、一次性出爐的間歇式冶煉工藝，其熔煉過程：燒出鐵口（擴出鐵口）-堵出鐵口-停電搗爐-加生料接放電極-送電熔煉-電阻熱期-熔化還原期精煉還原期-出爐。3.燒出鐵口（擴出鐵口）：燒擴出鐵口是在已經(jīng)出完爐后進行的一項工作，燒出鐵口要正對3極位置，從外往里擴，一般鐵口大小要在200mm左右，燒后流口平滑，無障礙，有利于下一爐正常出爐。用氧氣或用燒穿器燒穿鐵口時，應遵守相應安全操作規(guī)程，采用往復動作，從外往里吹，如造成渣鐵障礙，隨時清除，然后繼續(xù)往里吹，直至符合標準。4.堵出鐵口堵出鐵口使用廢高鈦渣拌少許水，以渣濕潤為主，用鐵鍬將濕潤的渣倒入出鐵口前端，用專用堵眼器將渣緩慢送入鐵口里面，直至鐵口全部堵滿。5.停電搗爐現(xiàn)將電極提起，然后按技術部門規(guī)定的數(shù)量在每相電極下面加入鈦鐵礦。然后停電，落下電極至爐底。進行搗爐。搗爐用鋼釬子，堅硬處可用大錘打擊鋼釬子的方式操作，把結殼的爐料全部搗碎，大塊不能大于100mm，防止有懸料現(xiàn)象。將爐料盡量推入爐心，有利于熔化，用釘子耙將搗入爐內的料平整，使料分布均勻。6.加料將混合料加入爐內，每爐加入量應和出爐鈦渣和鐵的總量的2倍為宜，加料要均勻，料面呈饅頭狀，加完料用釘子耙進行平整并壓實。7.接放電極加料后觀察電極的長度，可全部下放，也可選擇下放，有班長指揮，電極不宜下放過長，一般150mm200mm，下放后用鋼釬子檢查電極的燒結狀況，過軟應采取相宜的措施和送電后注意觀察，把持器必須壓緊。8.送電熔煉送電前，應將電極抬起100mm200mm，然后送電進行熔煉。9.電阻加熱送電后，電流應控制在50A左右，大約持續(xù)20分鐘30分鐘然后逐步加入電流。主要利用電阻熱對新加入的爐料進行焙燒，使粘結劑熔化，形成拱形料面，減少熱損失。10.熔化還原進入熔化還原期后，應加大給定電流，使三相電極下迅速形成小熔池，打通形成大熔池。該期電流給定大，并不穩(wěn)定，跳閘情況時有發(fā)生，配電工應集中精力操作。11.三相電極小熔池燒通后，大熔池形成，三相電極電流趨穩(wěn)進入精煉還原期，該期使熔池進一步擴大，原有的固相爐料全部熔化并分離，90%的氧化鐵已經(jīng)還原，剩余10%左右的鐵的氧化物需在液相還原的狀態(tài)下精煉。該期電流滿負荷給定，并不斷取樣判斷爐內的渣量和二氧化鈦含量，這一過程中要不斷調整鈦礦和碳量，調整后取樣合格，立即出爐。12.出爐出爐前先將鐵口和鐵嘴的爐渣清理干凈，然后用鐵釬子沿著爐口下緣捅，如捅不開，可用氧氣或燒穿器。出爐前應將氧氣設備準備好，要使爐口較快燒穿。13.吊鐵與修渣包渣包中的渣和鐵冷卻后，用吊車吊起，放到指定地點，然后進行渣包的墊包工作。將墊包渣墊入渣包內。渣包內要平整，兩邊向出鐵口位置傾斜，以利放鐵鑄錠。鐵口內放如直角鋼釬子一根，包內用鈦渣封閉鐵口內用黃泥堵死。14.制型放鐵口處用鐵模制型，先將型沙拌均勻，將沙型放入，用搗錘將沙搗實，取出模型。15.鐵水鑄錠是將沉降在渣包內的金屬鐵澆注成鐵錠的工藝。首先在出爐后15分鐘內打通澆注鐵口，鐵水流入沙型中，進行澆注鐵錠，待鐵錠冷卻后，清理好鐵錠表面上的殘沙后，放到指定的地點。渣冷卻及破碎工藝規(guī)程1鈦渣的冷卻鈦渣品性，冷卻的時間不同。酸渣需要在渣盆內澆水冷卻時間大于4個小時，保證其渣塊足夠的硬度。然后用吊車吊運到冷卻區(qū)域，分離渣和渣盆。不能分離的，在進行澆水冷卻分離。分離后的渣塊，仍然要澆水，直到完全冷，渣內部無液體。用磁盤吊吸鐵球到高空后對準渣塊中心，將其砸開繼續(xù)澆水冷卻。使渣的粒度達到破碎要求。當鈦渣破碎粒度達到符合要求（300mm）時，用5+5T天車抓到指定區(qū)域。用電吸盤吸走渣夾雜的大鐵塊。3.2鈦渣破碎工藝要求鈦渣破碎加工后產(chǎn)品粒度為20目、品位73%-77%的酸溶性鈦渣，40目、品位80%以上的氯化鈦渣。包裝后小包要求重量為40Kg100g。大包為1噸。3.3破碎工藝過程1）出爐鈦渣在渣車上經(jīng)噴水強制冷卻6小時后，利用20/5噸吊車從渣盆內取出渣餅，放置在渣冷間；2）通過噴水冷卻及自然風冷10小時后，利用5+5噸吊車吸盤吸取鋼球從5米高處落下砸破渣餅，后噴水冷卻8小時左右，利用5+5噸抓斗吊抓入落錘坑砸細后（350mm）收集堆放；3）利用裝載機把收集好的鈦渣倒運到破碎間沉渣池，由5噸抓斗把鈦渣抓入鄂破料斗進入主破碎程序；4）鈦渣經(jīng)振動給料機均勻給料，進入鄂破機粗破后粒度為50mm，經(jīng)過1#和新1#號除鐵器一次除鐵工序，由成1皮帶輸送給錘破機進行細破，出料粒度為3mm，錘破出料經(jīng)成2皮帶、1#斗提、成6皮帶后進入篩分工序，中間在成6皮帶上經(jīng)過2#和新2#號除鐵器二次除鐵工序，振動篩由振動給料機均勻給料后篩下物為合格產(chǎn)品經(jīng)成4皮帶、2#斗提、成5皮帶輸送到四個成品料倉準備包裝，篩上物為粗粒度鈦渣經(jīng)成3皮帶輸送回錘破機繼續(xù)細破。1#和新1#號除鐵器一次除鐵是為避免大鐵塊掉進錘破，損害錘破設備。2#和新2#號除鐵器二次除鐵是為了減少鐵的二次循環(huán)進入錘破設備，減少鐵對設備的損害。除鐵也可以提高鈦渣的品位。5）存放在成品料倉內的鈦渣經(jīng)1#包裝機生產(chǎn)出噸包裝產(chǎn)品，經(jīng)2#-4#包裝機生產(chǎn)出40Kg/包的小包產(chǎn)品，所有產(chǎn)品經(jīng)碼垛堆放待外輸。6）操作規(guī)程1工上崗必須穿戴好勞動保護用品。2嚴格遵守交接班制度、檢查設備是否完好，才可啟動設備工作，先開啟除塵風機，再依次啟動顎破機、滾動篩、錘破機、振動篩、輸送機等其它設備。3錘破機震動篩包裝等工作是產(chǎn)品的最后一道工序，各設備的操作要嚴格遵守各個設備的安全操作規(guī)程。4及時清理電磁除鐵機內過多的碎鐵，保證產(chǎn)品的純度。5操作過程中，要注意周圍