棕化、層壓工藝規(guī)范.doc

1、目的：規(guī)范層壓工序制程能力的管控。2、范圍：適用于層壓工序制程能力的管控。3、職責(zé)：3.1層壓工序工藝工程師按規(guī)范要求管控該工序制程能力；3.2技術(shù)中心負(fù)責(zé)該規(guī)范的編制與更新。4、模塊劃分：序號規(guī)范模塊內(nèi)容1制程目標(biāo)工序產(chǎn)品能力、設(shè)備能力、制程能力、產(chǎn)品類型及工藝流程2工序資源工序設(shè)備物料資源3基本原理工序藥水反應(yīng)機(jī)理、設(shè)備作用原理4工藝原則工序參數(shù)設(shè)定原則、生產(chǎn)控制原則及特殊產(chǎn)品要求5工藝維護(hù)工序維護(hù)保養(yǎng)內(nèi)容方法和標(biāo)準(zhǔn)6制程監(jiān)控工序制程監(jiān)控內(nèi)容及制程測試方法和標(biāo)準(zhǔn)7制程改善制程狀態(tài)改善方法和途徑8偏差處理規(guī)范和生產(chǎn)實(shí)際偏差的處理方法和途徑。5、制程目標(biāo)5.1產(chǎn)品能力：詳見附件三層壓工序產(chǎn)品能力參數(shù)表5.2設(shè)備能力：詳見附件二層壓工序設(shè)備能力參數(shù)表5.3制程能力：詳見附件四層壓工序制程能力參數(shù)表5.4產(chǎn)品類型和工藝流程產(chǎn)品類型工藝制作流程常規(guī)板來板棕化預(yù)疊疊合壓合X-Ray鉆靶銑邊出板內(nèi)層底銅大于等于20Z板，盲孔板、高頻板來板棕化烘板預(yù)疊疊合壓合X-Ray鉆靶銑邊出板內(nèi)層過電鍍的板來板烘板棕化烘板預(yù)疊疊合壓合X-Ray鉆靶銑邊出板6、工序資源6.1設(shè)備資源：詳見附件六層壓工序設(shè)備列表6.2物料資源：詳見附件五層壓工序物料列表7、基本原理7.1棕化內(nèi)層芯板經(jīng)過棕化處理后，在銅面形成一層均勻的棕色有機(jī)金屬膜，可增強(qiáng)銅面與半固化片的結(jié)合力，同時在高溫壓合過程中，阻止銅與半固化片的氨基發(fā)生反應(yīng)。產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的基本原理有藥水作用原理、設(shè)備作用原理等。7.1.1棕化反應(yīng)機(jī)理7.1.1.1酸洗酸洗的主要作用是去除銅表面氧化物，中和殘余退膜液，粗化銅面，保證穩(wěn)定的微蝕、成膜及著色。酸洗段的主要成分為過硫酸鈉（NaPS）、H2SO4。其反應(yīng)機(jī)理如下：Cu+CuO+H2SO4+Na2S2O82CuSO4+Na2SO4+H2O影響酸洗效果的因素及影響趨勢如下：序號影響因素具體影響1NaPS濃度NaPS濃度是影響酸洗段效果的主要影響因素，隨著NaPS濃度的增大，微蝕量增大，NaPS濃度過高會影響內(nèi)層銅厚及線寬的控制。2H2SO4濃度H2SO4濃度是影響酸洗效果的因素之一，H2SO4濃度過低，酸洗效果不佳會導(dǎo)致棕化不良。3溫度根據(jù)阿倫尼烏斯方程：lnk=lnA-Ea/RT。其中k為速率常數(shù)，Ea為實(shí)驗活化能，A為指數(shù)因子。當(dāng)溫度越高，速率常數(shù)越大，反應(yīng)速率越大。但溫度過高，又不利于藥水控制與維護(hù)。4噴淋壓力噴淋壓力影響藥水交換速率，噴淋壓力過低，酸洗效果不佳會導(dǎo)致棕化不良。噴淋壓力過高，易損傷板面。5時間除氧化物、微蝕需要一定的作用時間，酸洗時間過短，酸洗效果不佳會導(dǎo)致棕化不良。7.1.1.2堿洗堿洗的主要作用是去除銅表面的油污、手指印、輕微氧化物及抗蝕劑殘渣。堿式除油劑主要成分為NaOH和H2O。其反應(yīng)過程是利用熱堿溶液對油脂的皂化作用和乳化作用來進(jìn)行除油。影響堿洗效果的因素及趨勢如下：序號影響因素具體影響1除油劑濃度除油劑濃度是影響堿洗段效果的主要影響因素，除油劑濃度過低，堿洗效果不佳會導(dǎo)致棕化不良。2溫度溫度對于堿洗段除油效果影響較大，溫度升高雖有助于除油劑皂化作用和乳化作用的發(fā)揮，但隨溫度升高除油劑本身在高溫下?lián)]發(fā)并且除油劑中的表面活性劑將出現(xiàn)濁點(diǎn)，導(dǎo)致除油效果反而降低。3噴淋壓力噴淋壓力影響藥水交換速率，噴淋壓力過低，酸洗效果不佳會導(dǎo)致棕化不良。噴淋壓力過高，易損傷板面。4時間除油需要一定的作用時間，堿洗時間過短，堿洗效果不佳會導(dǎo)致棕化不良。7.1.1.3水洗棕化線在酸洗、堿洗、棕化之后均有水洗段，主要目的是去除酸洗、堿洗、棕化缸在板面殘留的藥水，避免污染下一道工序。 影響水洗效果的因素及趨勢如下：序號影響因素具體影響1DI水電導(dǎo)率水洗用水必須具備一定的純凈度，即對電導(dǎo)率有要求，當(dāng)電導(dǎo)率超過一定范圍，則會帶來離子污染。2水洗時間水洗需要一定的時間去作用，水洗時間不夠，則無法去除板面殘留藥水，從而引起缸與缸之間的藥水污染。3噴淋壓力采用噴淋水洗主要是為了全面去除板面各個位置的殘留藥水，若水洗壓力不當(dāng)，則會導(dǎo)致局部區(qū)域水洗效果不佳，引發(fā)污染。7.1.1.4預(yù)浸預(yù)浸的主要作用是活化銅表面以利于棕化處理快速均勻，增強(qiáng)結(jié)合力。預(yù)浸段的主要成分為活化劑（成分為苯并三唑，乙二醇單異丙基醚和水）。影響預(yù)浸效果的因素及趨勢如下：序號影響因素具體影響1活化劑濃度活化劑濃度是影響預(yù)浸段的主要影響因素，濃度過低，活化效果不佳會影響后續(xù)棕化效果。2溫度根據(jù)阿倫尼烏斯方程：lnk=lnA-Ea/RT。其中k為速率常數(shù)，Ea為實(shí)驗活化能，A為指數(shù)因子。當(dāng)溫度越高，速率常數(shù)越大，反應(yīng)速率越大。但溫度過高，又不利于藥水控制與維護(hù)。3時間預(yù)浸活化需要一定的作用時間，預(yù)浸時間不夠，活化效果不佳會影響后續(xù)棕化效果。7.1.1.5棕化棕化的主要作用是粗化銅面并在銅表面形成一層均勻的棕色有機(jī)金屬轉(zhuǎn)化膜以增強(qiáng)多層板內(nèi)層結(jié)合力。棕化的主要成分為苯并三唑、硫酸和水。其反應(yīng)機(jī)理如下：2Cu+H2SO4+H2O2+nA+nBCuSO4+2H2O+CuA+Bn有機(jī)物A為：乙二醇單異丙基醚； 其作用機(jī)理：1、參與半固化片環(huán)氧樹脂聚合； 2、與含N的雜環(huán)化合物B和金屬銅形成化學(xué)鍵。雜環(huán)化合物B為：苯并三唑 其作用機(jī)理：1、與基體銅結(jié)合；2、通過有機(jī)物A的橋鍵與環(huán)氧樹脂結(jié)合；3、化合物B分子之間通過Cu2+以配位鍵形式連接，增加了棕化層的厚度和平整性。影響棕化效果的因素及影響趨勢如下：序號影響因素具體影響1H2SO4濃度H2SO4濃度影響微蝕速率和棕化剝離強(qiáng)度，隨著H2SO4濃度的增大，微蝕速率增大，H2SO4濃度過低，微蝕速率低，微觀粗糙度小，剝離強(qiáng)度低，H2SO4濃度過高，溶液PH值高，不利于棕化膜在銅面沉積。2H2O2濃度H2O2濃度是影響影響微蝕速率、棕化剝離強(qiáng)度的關(guān)鍵因素，隨著H2O2濃度的增大，微蝕速率增大，H2O2濃度過低，微蝕速率低，微觀粗糙度小，剝離強(qiáng)度低，H2O2濃度過高，蝕銅量大，不利于內(nèi)層銅厚和線寬控制，棕化膜發(fā)紅，耐化學(xué)性下降。3棕化劑濃度棕化劑濃度影響棕化膜的質(zhì)量、棕化剝離強(qiáng)度，隨著棕化劑濃度的增大，剝離強(qiáng)度增大，棕化劑濃度過低，棕化膜在銅面覆蓋率低，剝離強(qiáng)度低，棕化劑濃度過高，剝離強(qiáng)度不再增大，藥水成本增加。序號影響因素具體影響4Cu2+濃度Cu2+濃度影響影響棕化膜的質(zhì)量、棕化剝離強(qiáng)度，Cu2+濃度過低，不利于棕化膜在銅面沉積，所以新開缸時需保留部分原液，保持一定的Cu2+濃度；Cu2+濃度過過高，缸底或缸壁析出黑色結(jié)晶, 藥水消耗量大，成本增加，且剝離強(qiáng)度下降。5溫度溫度影響微蝕速率，根據(jù)阿倫尼烏斯方程：lnk=lnA-Ea/RT。其中k為速率常數(shù)，Ea為實(shí)驗活化能，A為指數(shù)因子。當(dāng)溫度越高，速率常數(shù)越大，微蝕速率越大。溫度過低，微蝕速率低，微觀粗糙度小，剝離強(qiáng)度低；溫度過高不利于藥水控制與維護(hù)。6時間棕化時間影響微蝕量和棕化剝離強(qiáng)度，時間過短，微蝕量小，微觀粗糙度小，棕化膜不致密，剝離強(qiáng)度低；時間過長，蝕銅量大，不利于內(nèi)層銅厚和線寬控制，棕化膜發(fā)紅，耐化學(xué)性下降，孔口易形成粉紅圈。 7.1.2棕化設(shè)備作用原理系統(tǒng)名稱作用原理作用缸體/段溫控系統(tǒng)保證棕化溫度參數(shù)的準(zhǔn)確性酸洗缸、堿洗缸、預(yù)浸缸、棕化缸、烘干段過濾系統(tǒng)將藥水中的雜物、結(jié)晶等濾去，防止噴嘴堵塞，同時防止雜物附在板面導(dǎo)致棕化不良酸洗缸、堿洗缸、預(yù)浸缸、棕化缸、水洗缸噴淋系統(tǒng)減少板中間和板邊、上下板面的除氧化物、除油等清洗效果差異酸洗缸、堿洗缸、水洗缸自動添加系統(tǒng)自動控制藥水添加，保證藥水濃度的準(zhǔn)確性。其主要有：1、計片添加系統(tǒng)：設(shè)定單次藥水添加量，根據(jù)電眼感應(yīng)到的做板數(shù)量添加藥水2、比重添加系統(tǒng)：設(shè)定比重控制范圍，低于比重控制添加點(diǎn)時添加棕化藥水酸洗缸、堿洗缸、預(yù)浸缸、棕化缸傳送系統(tǒng)傳送產(chǎn)品的主要載體，傳送感應(yīng)電眼還可用于記錄過板數(shù)量和卡板警報所有缸體 7.2烘板烘板的作用主要體現(xiàn)在以下兩個方面：對于內(nèi)層經(jīng)過電鍍的板棕化前烘板的主要作用為去除水分，此階段的溫度和時間可以按參數(shù)上限設(shè)置。對于棕化后烘板的主要作用為去除水分，防止后續(xù)層壓板因內(nèi)層芯板吸潮引起的分層等缺陷；增強(qiáng)棕化膜與半固化片的結(jié)合力?；驹碛性O(shè)備作用原理。項目具體內(nèi)容主要設(shè)備烘箱作用1、去除水分；2、增強(qiáng)棕化膜與半固化片的結(jié)合力?；驹砗嫦渫ㄟ^電能使加熱管加熱，并通過電機(jī)通過風(fēng)道送風(fēng)使烘箱內(nèi)部溫度達(dá)到均勻。影響因素1、溫度：溫度偏低，除水效果不好；溫度偏高，結(jié)合力、耐酸性下降；2、時間：時間偏短，除水效果不好；時間偏長，結(jié)合力下降，生產(chǎn)效率降低；3、溫度均勻性：均勻性差會導(dǎo)致溫度差，產(chǎn)生應(yīng)力。7.3疊合（含預(yù)疊）棕化后需要對內(nèi)層芯板進(jìn)行預(yù)疊和疊合，預(yù)疊是通過邦定或鉚合等定位方式把內(nèi)層芯板、半固化片按ERP的疊層結(jié)構(gòu)指示信息固定起來，防止后續(xù)壓合過程滑動出現(xiàn)層間偏位。鉚合方式是通過鉚釘將內(nèi)層芯板、半固化片固定起來，而邦定方式則通過高頻電磁波穿透內(nèi)層銅網(wǎng)，加以邦定頭施加的熱量將半固化片熔合，在一定的壓力下將內(nèi)層芯板與半固化片固定在一起，其中邦定方式的定位作用強(qiáng)于鉚釘鉚合方式。對內(nèi)層芯板比較薄，對位精度要求高的板進(jìn)行預(yù)疊時，優(yōu)先采用邦定+鉚合方式生產(chǎn)，而對超出邦定能力范圍的、對位精度要求不高的板則可采用鉚合方式生產(chǎn)。疊合是以鋼質(zhì)載板為底盤，放入一定數(shù)量的緩沖材料，中間一層分離鋼板一層預(yù)疊板，預(yù)疊板與預(yù)疊板、鋼板與鋼板之間上下左右需對準(zhǔn)，再放入牛皮紙及蓋板即完成一個開口的組合。疊合產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)的控制點(diǎn)為層間對位、板面清潔，基本原理有物料作用原理、設(shè)備作用原理等。7.3.1物料作用原理7.3.1.1鉚釘 鉚釘?shù)闹饕饔檬峭瓿蓛?nèi)層芯板與半固化片的固定，防止壓合過程出現(xiàn)滑動。影響該作用的因素及趨勢如下：序號影響因素具體影響1鉚釘長度鉚釘長度決定鉚合的開花質(zhì)量，直接影響層間對位。當(dāng)鉚釘過短，鉚合過緊，壓合時容易撐爆鉚釘，從而滑板；當(dāng)鉚釘過長，鉚合過松，壓合時容易出現(xiàn)層間滑動。2鉚釘數(shù)量鉚釘數(shù)量是影響預(yù)疊效果的主要因素。鉚釘數(shù)量少時，固定效果差，壓合合時容易滑動。7.3.1.2鋼板鋼板的主要作用在于防止銅箔皺褶凹陷及拆板容易，影響該作用的因素及趨勢如下：序號影響因素具體影響1鋼板平整度鋼板平整度影響層壓板厚度均勻性，當(dāng)鋼板平整度不達(dá)標(biāo)時，層壓板厚度不均，表面凹凸不平。2鋼板潔凈度鋼板有殘膠或污染物時會導(dǎo)致層壓板出現(xiàn)壓痕。3鋼板硬度鋼板硬度影響鋼板的耐磨性能，硬度低，打磨時易磨損變薄從而影響鋼板平整度。4鋼板膨脹系數(shù)鋼板X、Y方向的膨脹系數(shù)需要與銅箔的膨脹系數(shù)匹配，是引起銅箔起皺的重要因素。7.3.1.3緩沖材料 緩沖材料的主要作用在于均熱均壓、防滑。一般的緩沖材料為牛皮紙。特殊的緩沖材料有如：硅膠片（主要用于冷板壓合，其可壓縮性、均衡壓力、溫度的性能均優(yōu)于牛皮紙）、pacopad（用于鋁板厚度較大、形狀較為復(fù)雜的冷板壓合，可防止局部溢膠過多，其導(dǎo)熱性及可壓縮性均優(yōu)于硅膠片）。影響緩沖材料作用（主要為牛皮紙）的因素及趨勢如下：序號影響因素具體影響1牛皮紙數(shù)量牛皮紙數(shù)量過少，均熱、均壓、防滑效果不佳；牛皮紙數(shù)量過多，熱阻增大，傳熱速率慢，會影響層壓板的升溫速率和固化溫度。2牛皮紙使用次數(shù)高溫下牛皮紙會逐漸失去透氣特性，均熱、均壓效果不佳。新舊牛皮紙按一定比例搭配使用，使用4次后應(yīng)停止使用。3牛皮紙厚度/克重牛皮紙克重、厚度越大，熱阻增大，傳熱速率慢，會影響層壓板的升溫速率和固化溫度。7.3.1.4蠟布 蠟布的主要作用在于清潔銅箔和鋼板，避免出現(xiàn)層壓雜物和銅箔起皺缺陷。蠟布質(zhì)量不佳，掉蠟在銅箔上，引入新的雜物，多次使用后蠟布變臟會影響清潔效果，需及時更換。7.3.2設(shè)備作用原理設(shè)備名稱作用原理影響因素鉚釘機(jī)利用壓縮氣體在一定的氣壓下將鉚釘打開花，從而完成內(nèi)層芯板與半固化片的鉚合。鉚合壓力是主要影響因素，當(dāng)壓力過小，鉚合過松，壓合時容易滑板；當(dāng)壓力過大，鉚合過緊，壓合時容易撐爆鉚釘，出現(xiàn)滑板。邦定機(jī)（P2）利用壓縮氣體在一定的氣壓下將內(nèi)層芯板與半固化片壓緊，再通過邦定發(fā)熱頭傳輸熱量將半固化片熔融，使內(nèi)層芯板與半固化片粘結(jié)，其對內(nèi)層芯板與半固化片的固定作用強(qiáng)于鉚釘鉚合的方式。邦定能量影響半固化片和芯板的熔合情況，邦定能量過低，粘結(jié)效果差壓合時容易滑板，邦定能量過高，邦定位置半固化片固化過度易出現(xiàn)分層缺陷。磨鋼板機(jī)在一定的壓力下研磨鋼板，再通過高壓水洗，保證鋼板表面的平整清潔。主要影響因素是磨板壓力（電流控制）和水洗壓力，壓力過小打磨效果不佳，影響鋼板的平整度、潔凈效果，從而影響到層壓板的外觀；磨板壓力過大，會導(dǎo)致鋼板劃傷及鋼板的厚度變薄、平整度變差。紅外線定位系統(tǒng)保證疊合時每層板均處于相同的位置，保證壓合時壓力、溫度的均勻性，避免壓合時滑板。無影響因素。7.4壓合壓合是在高溫高壓條件下利用樹脂（半固化階段）的流變行為，完成對內(nèi)層線路空隙的填充，使各線路層粘結(jié)在一起，獲得多層印制電路板。產(chǎn)品的控制為層壓板外觀、厚度、內(nèi)層對位精度、熱性能、翹曲度，基本原理有物料作用原理、設(shè)備作用原理、產(chǎn)品設(shè)計影響。7.4.1物料作用原理7.4.1.1半固化片半固化片作用是粘結(jié)各層線路層，并起絕緣層的作用。其主要成分是樹脂、填充物和玻璃纖維布。（1） 樹脂是熱固性材料，應(yīng)用到PCB主要有酚醛樹脂、環(huán)氧樹脂、聚四氟乙烯等，目前常用的是環(huán)氧樹脂。環(huán)氧樹脂是泛指分子中有兩個或兩個以上環(huán)氧基團(tuán)的有機(jī)高分子化合物，其環(huán)氧基團(tuán)可以位于分子鏈的末端、中間或呈環(huán)狀結(jié)構(gòu)。由于活潑環(huán)氧基團(tuán)的存在，環(huán)氧樹脂與固化劑在一定的條件下發(fā)生固化反應(yīng)，生成立體網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的產(chǎn)物，從而顯現(xiàn)出各種優(yōu)良的性能。最常用的環(huán)氧樹脂是由溴化的丙二酚制成的耐燃性環(huán)氧樹脂，稱為FR-4環(huán)氧樹脂。其各組分的作用：單體：常見的有雙酚A、環(huán)氧氯丙烷等，與固化劑發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，成為固體聚合物。如雙酚A型單體結(jié)構(gòu)如下：固化劑：雙氰胺、PN等固化劑，在有促進(jìn)劑下和樹脂發(fā)生固化反應(yīng)。常見的固化反應(yīng)機(jī)理如下：雙氰胺作為固化劑時：PN作為固化劑時：促進(jìn)劑：2-甲基咪唑等，加快單體與固化劑的交聯(lián)反應(yīng)溶劑：二甲基甲酰胺、丙酮等.（2）填充物：碳酸鈣、氫氧化鋁等，其主要作用是增加阻燃效果、調(diào)整Tg和CTE值。（3）玻璃纖維布：一種無機(jī)物經(jīng)過高溫融合后冷卻成一種堅硬的非晶態(tài)物，然后由經(jīng)緯紗縱橫交織的補(bǔ)強(qiáng)材料。一般采用的玻璃纖維布均是采用平紋布。相比其它布（如斜紗、鍛紋等組織）具有斷裂強(qiáng)度大，尺寸穩(wěn)定性好，不易變形，重量厚度均勻的優(yōu)點(diǎn)。玻璃纖維布的基本性能有：經(jīng)緯紗種類、織布密度、厚度、單位面積重量及斷裂強(qiáng)度等。半固化片在壓合過程中，存在三個階段：整個壓制升溫過程，是B-stage樹脂從難以流動的粘彈態(tài)逐漸變?yōu)槟z凝狀的變化過程。在這個過程中，樹脂于高溫下進(jìn)行熔融和流動，并同時完成對玻璃纖維空隙的進(jìn)一步浸潤且趕出氣泡。樹脂的流動性逐漸增加，隨著分子鏈的不斷增長，隨即發(fā)生交聯(lián)作用，而隨著交聯(lián)程度的不斷增加，它的流動性又成指數(shù)規(guī)律下降，最后達(dá)到不再流動的固化態(tài)。多層板生產(chǎn)中，半固化片必須滿足填隙充分，排除空氣及揮發(fā)物，保留一定的介質(zhì)層厚度，主要的影響因素及影響趨勢如下：序號影響因素具體影響1樹脂含量樹脂含量直接決定填隙填膠效果的可實(shí)現(xiàn)性和壓板后的介電層厚度，樹脂含量低，容易導(dǎo)致缺膠、分層、白斑；樹脂含量高，流動度大，填充性能好，但容易造成壓合過程中層間滑移。2樹脂流動度樹脂流動度直接決定樹脂能否流動到需要填膠的區(qū)域，樹脂流動度低，容易導(dǎo)致板內(nèi)留有氣泡、分層；樹脂流動度高，容易造成壓合過程滑板、白邊白角、翹曲及銅箔起皺。3凝膠時間凝膠時間反映樹脂的固化速度，凝膠時間短，容易導(dǎo)致板內(nèi)留有氣泡、分層。4揮發(fā)物含量揮發(fā)物含量偏高，容易導(dǎo)致板內(nèi)留有氣泡、空洞。5存儲環(huán)境存儲環(huán)境主要影響著半固化片的性能。溫度低，濕度高容易使半固化片吸潮，從而引起分層；較長時間高溫放置，凝膠時間降低，導(dǎo)致板內(nèi)留有氣泡、分層。6加壓時機(jī)加壓時機(jī)一般參考樹脂在熱壓中的熔融粘度，理想的加壓點(diǎn)一般為熔融粘度的最低點(diǎn)，其作用如下：1、樹脂與銅面之間充分接觸與結(jié)合；2、提高樹脂流動速度，盡快均勻地填充導(dǎo)線間的空隙；3、將樹脂反應(yīng)產(chǎn)生的氣泡擠到板邊。加壓過早，將導(dǎo)致過多的低粘度樹脂被擠出，板厚偏薄甚至缺膠，在后續(xù)工藝流程中產(chǎn)生分層；加壓過晚，將會出現(xiàn)空洞缺陷。7加壓大小壓力小，樹脂不能填充滿導(dǎo)線間隙，不利于層壓板品質(zhì)；壓力大，流膠過多，板內(nèi)應(yīng)力大，且容易滑板，影響層壓板板厚及品質(zhì)。8加壓方式真空層壓機(jī)一般均使用多段加壓。各段的作用機(jī)理如下：初壓：把板料壓實(shí)，提高傳熱速率，驅(qū)趕層間夾雜空氣。初壓不可太大，樹脂尚未流動，壓力太大，玻璃纖維布將承受大的剪切應(yīng)力，變形嚴(yán)重；中壓：將熔融的流動樹脂順利填充并趕走膠內(nèi)氣體，防止一次壓力過高帶來的銅箔起皺、空氣通道封鎖等；高壓：完成最后的填隙、趕氣，使樹脂與銅箔牢固結(jié)合。9升溫速率升溫速率影響樹脂粘度變化和凝膠時間，進(jìn)而影響層壓板板厚均勻性、填充性能及排氣效果。升溫速率慢，樹脂黏度大，流動性差，易產(chǎn)生空洞、白斑缺陷，壓合時間長導(dǎo)致生產(chǎn)效率降低；升溫速率快，流動窗口小，樹脂來不及填充導(dǎo)線間隙，不易掌握加壓時機(jī)，易出現(xiàn)滑板、起泡、分層、空洞缺陷。10最高加熱溫度最高加熱溫度影響樹脂體系固化效果。最高加熱溫度低，樹脂體系固化不完全，層壓板熱性能不良；最高加熱溫度高，樹脂體系固化過度，層壓板熱性能變差、板材變脆。11固化時間固化時間影響樹脂體系固化效果，固化時間短，樹脂體系固化不完全，層壓板熱性能不良；固化時間長，樹脂體系固化過度，層壓板熱性能變差、板材變脆。7.4.1.2銅箔銅箔是生產(chǎn)多層印制線路板不可缺少的原材料，是外層圖形制作的基礎(chǔ)。按制造方法分為壓延銅箔與電解銅箔。由于電解銅箔對基材的附著力較強(qiáng)，故剛性板一般使用電解銅箔。銅箔對壓合作用的影響因素及趨勢如下：序號影響因素具體影響1銅箔品質(zhì)指標(biāo)銅箔品質(zhì)指標(biāo)主要包括銅箔的剝離強(qiáng)度、粗糙度、延展性、耐化學(xué)腐蝕性及抗氧化性。剝離強(qiáng)度低，線路易剝落，焊接過程焊盤易翹起甚至剝離；粗糙度太低，剝離強(qiáng)度難保證，粗糙度太高，信號傳輸損耗大；耐化學(xué)腐蝕性差，濕流程加工過程易受藥水侵蝕導(dǎo)致剝離強(qiáng)度下降；延展性低，熱漲冷縮過程銅箔與基材易分離或銅箔易斷裂。2銅箔表面清潔銅箔的表面清潔狀況決定壓合后板面有無壓痕、有無起皺等外觀問題。7.4.1.3離型膜離型膜是具有不粘性能和高溫蠕動形變性能的塑料薄膜，其在壓合過程中的主要作用是防粘、阻膠。一般用于盲孔板、局部混壓板及一些散熱冷板的壓合。特殊離型膜如pacovia則用于局部混壓，其阻膠性能優(yōu)于一般的離型膜。在此類板壓合過程中，離型膜與銅箔對比的優(yōu)缺點(diǎn)如下：物料類型優(yōu)點(diǎn)缺點(diǎn)離型膜1、阻膠性能好、盲孔板后續(xù)板面處理更容易；2、成本低。耐溫性能較銅箔差，不適宜Tg210的高Tg板。銅箔耐溫性好，可用于高Tg板。1、成本高；2、阻膠性能差，盲孔板后續(xù)板面處理需過除膠。 離型膜對壓合作用的影響因素及趨勢如下：序號影響因素具體影響1離型膜品質(zhì)指標(biāo)離型膜品質(zhì)指標(biāo)主要包括耐溫性、阻膠效果，耐溫性差，離型膜易熔化、破損導(dǎo)致流膠至鋼板上，阻膠效果差，板面流膠量過多則對后續(xù)板面除膠難度大。2離型膜表面清潔離型膜的表面清潔狀況決定壓合后有無壓痕等缺陷外觀問題。 7.4.2設(shè)備作用原理壓機(jī)大多都采用液壓系統(tǒng)提供各開口的閉合與加壓。即壓機(jī)頂部的熱盤固定于壓機(jī)的主體結(jié)構(gòu)上，其它各開口的熱盤由液壓系統(tǒng)推動閉合與加壓。如下圖所示： 壓機(jī)系統(tǒng)可以分為以下5個系統(tǒng)，各系統(tǒng)的作用及影響趨勢如下：序號設(shè)備系統(tǒng)作用及影響1機(jī)體系統(tǒng)機(jī)體系統(tǒng)是壓合的場所，影響壓機(jī)機(jī)體系統(tǒng)對壓合作用的因素是熱盤平整度，其直接影響壓合板的厚度均勻性及翹曲度。2加熱系統(tǒng)加熱系統(tǒng)主要提供壓機(jī)壓板時所需要的熱能，要求其滿足材料固化反應(yīng)的溫度條件。熱煤油加熱工作原理是在熱盤中加設(shè)油管，先將熱煤油在機(jī)外的加熱交換器內(nèi)進(jìn)行加熱，然后將熱油通入熱盤內(nèi)。電加熱的原理是直接通過電加熱管對熱盤進(jìn)行加熱。加熱系統(tǒng)對壓合作用的影響因素為熱盤溫度均勻性，溫度均勻性差會導(dǎo)致傳熱不均，從而影響局部樹脂流動均勻性差異和固化效果。序號設(shè)備系統(tǒng)作用及影響3冷卻系統(tǒng)熱壓后的板降溫須均勻，各層同步降溫，以免造成局部冷卻太快產(chǎn)生板翹。按冷壓設(shè)備，可以分為冷熱同臺和單獨(dú)冷壓機(jī)，具體工作原理如下：冷熱同臺：熱壓成型菜單運(yùn)行到降溫段時，冷卻塔提供的冷卻水通過一熱交換器帶走熱煤油的熱量，使各熱板降溫。其溫度變化連續(xù)均勻，不會翹曲，尺寸穩(wěn)定性好，但降溫時間長，生產(chǎn)效率低；單獨(dú)冷壓：單獨(dú)冷壓是由封閉循環(huán)的軟水完成，由冷卻塔提供的冷卻水通過一熱交換器不斷帶走軟水的熱量，從而達(dá)到冷卻產(chǎn)品的目的。單獨(dú)冷壓能提高生產(chǎn)效率，但從熱壓機(jī)中出爐后溫度差異大，易板翹，內(nèi)應(yīng)力大，尺寸穩(wěn)定性差。4抽真空系統(tǒng)采用真空方式，可降低層壓壓力，減少內(nèi)應(yīng)力與尺寸變形。采用真空方式后，把疊層間的空氣、濕氣、揮發(fā)物抽走，多層板內(nèi)不易出現(xiàn)氣泡、空洞、分層、白斑、白邊角等缺陷。抽真空系統(tǒng)對壓合作用的影響因素及影響趨勢如下：1）真空度：真空度的設(shè)置偏低，易出現(xiàn)氣泡、空洞、分層、白斑等缺陷；2）抽真空時間：抽真空需要一定的時間完成，時間不夠，真空度不夠，易出現(xiàn)氣泡、空洞、分層、白斑等缺陷。5回流線回流線是連接層壓內(nèi)圍排板臺、壓機(jī)、層壓外圍卸板臺的重要設(shè)備?；亓骶€的運(yùn)行速度、運(yùn)行精度、運(yùn)行平穩(wěn)度等都會影響壓合過程的生產(chǎn)效率。7.4.3產(chǎn)品設(shè)計影響工程設(shè)計是影響層壓板質(zhì)量的主要因素之一。以下為圖形設(shè)計項目不同對層壓板質(zhì)量的影響列表：項目影響圖形區(qū)域圖形區(qū)域局部有大的無銅區(qū)，容易引起銅箔起皺，尤其是封閉的無銅區(qū)，容易引起分層起泡。疊層設(shè)計疊層結(jié)構(gòu)設(shè)計不對稱的電路板層壓后會形成翹曲。這里所說的不對稱，主要是指板材類型、芯板厚度和半固化片結(jié)構(gòu)，這些因素共同影響著層間應(yīng)力分布。應(yīng)力與翹曲的關(guān)系如圖所示，受力分析時用等效切向力S來代替層間應(yīng)力積分，S產(chǎn)生的力矩為M。假設(shè)翹曲形狀為圓弧，翹曲角為。在壓合過程中，等效力S破壞了芯板的力學(xué)平衡，在力矩M的作用下開始彎曲，芯板兩側(cè)形變產(chǎn)生了抵抗彎曲的內(nèi)應(yīng)力，形成“抵抗”力矩，兩個方向的力矩最終達(dá)到平衡，彎曲過程停止。根據(jù)幾何關(guān)系可得：曲率K=12M/E*a*h3，a、h、E分別為芯板的寬度、厚度和彈性模量。具體參考翹曲度分析研究。疊層設(shè)計半固化片選用多張料時，容易引起壓合時滑移，從而影響對位精度。板邊設(shè)計板邊設(shè)計不同圖形時，對漲縮及板厚平整度均有一定的影響。具體參考內(nèi)層板邊圖形設(shè)計對漲縮的影響分析。項目影響內(nèi)層芯板選取內(nèi)層芯板選擇較薄芯板時，容易導(dǎo)致預(yù)疊時芯板被打爆，引起壓合過程的滑移，從而影響對位精度。內(nèi)層芯板采取厚銅芯板時，一般選取多張料的疊層設(shè)計，其容易引起壓合滑移，影響對位精度。內(nèi)層芯板選取的厚芯板當(dāng)不能采用PE沖孔時，當(dāng)其和較薄芯板進(jìn)行鉚合時，由于壓合前漲縮不一致，有時會引起鉚合不上或鉚合不良，從而引起偏位。7.5鉆靶、銑邊鉆靶、銑邊的作用是利用基材和銅透光性能差異及X-Ray的穿透性原理（P3為CCD抓靶）進(jìn)行鉆靶，進(jìn)而通過機(jī)械加工獲得標(biāo)準(zhǔn)尺寸的層壓板。為了滿足鉆靶、銑邊的不同要求和得到尺寸精度良好的層壓板，必須選擇合適的鉆靶、銑邊設(shè)備。設(shè)備名稱作用原理影響因素鉆靶機(jī)利用基材和銅透光性能差異及X-Ray的穿透性原理（P3為CCD抓靶）進(jìn)行鉆靶，為銑邊、鉆孔提供定位孔。光學(xué)靶標(biāo)如圖：1、鉆靶精度，其影響定位孔精度。定位孔精度不好，后續(xù)鉆孔精度無法保證。 2、測量精度，其影響漲縮測試的準(zhǔn)確性。漲縮測試不準(zhǔn)確，鉆帶準(zhǔn)確性差，易致整板孔偏。銑邊機(jī)利用鉆靶機(jī)鉆的三個定位孔通過機(jī)械加工得到標(biāo)準(zhǔn)尺寸的層壓板。銑邊轉(zhuǎn)速、行速是影響銑邊效果的主要因素。銑邊轉(zhuǎn)速及行速控制不佳時，銑邊精度差，銑邊時容易滑板，導(dǎo)致銑邊進(jìn)圖形，同時毛刺多，嚴(yán)重時引起沉銅孔內(nèi)銅瘤。8、工藝原則8.1.參數(shù)設(shè)定原則（具體參數(shù)見附件一層壓工序生產(chǎn)參數(shù)表） 8.1.1棕化參數(shù)類別項目設(shè)定原則設(shè)備參數(shù)酸洗壓力用棕化線最大制作尺寸的板，按正常參數(shù)過一遍，要求板面無氧化物。堿洗壓力用棕化線最大制作尺寸的板，按正常參數(shù)過一遍，要求板面無手指印等油跡。水洗壓力通過實(shí)驗室對棕化線離子污染度測試結(jié)果設(shè)定，保證棕化后離子污染度合格。烘干段溫度用棕化線最大制作尺寸的板，按正常參數(shù)過一遍，要求板面無水跡。藥水參數(shù)濃度根據(jù)藥水特性及反應(yīng)速率來設(shè)定，保證實(shí)驗室所測棕化線微蝕速率在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi)。溫度操作參數(shù)傳送速率保證微蝕量在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)。放板間距保證不疊板。8.1.2烘板參數(shù)類別項目設(shè)定原則設(shè)備參數(shù)溫度保證烘板后除水效果良好，且棕化膜不氧化。操作參數(shù)時間保證烘板后除水效果良好，且棕化膜不氧化。疊板高度保證各層均能達(dá)到要求的烘板溫度。8.1.3疊合（含預(yù)疊）參數(shù)類別項目設(shè)定原則設(shè)備參數(shù)鉚釘機(jī)壓力保證鉚釘鉚合時開花均勻且緊固，層間無滑移。邦定機(jī)能量保證半固化片和內(nèi)層芯板熔融后緊固，無滑動。磨鋼板機(jī)電流參數(shù)通過用磨鋼板機(jī)最大生產(chǎn)尺寸的覆銅板調(diào)整好磨痕標(biāo)準(zhǔn)范圍，再放入同等厚度的鋼板檢驗?zāi)偘逍ЧＤヤ摪鍣C(jī)水洗壓力操作參數(shù)鉚釘長度保證鉚釘鉚合時開花高度合適，鉚合結(jié)合力牢固，層間無滑移。疊板層數(shù)通過對壓合過程的升溫速率測試和壓合后的板面厚度均勻性測試，來設(shè)定合適的疊板層數(shù)和配板參數(shù)。配板參數(shù) 8.1.4壓合參數(shù)類別項目設(shè)定原則設(shè)備參數(shù)溫度根據(jù)樹脂配方特性、設(shè)備特性來設(shè)定，保證壓合效果，固化完全且表面平整壓力根據(jù)樹脂配方特性、設(shè)備特性、排板尺寸來設(shè)定。壓力大小=板壓力*板面積*拼版數(shù)/壓機(jī)活塞軸截面積。操作參數(shù)加壓時機(jī)根據(jù)樹脂配方特性、設(shè)備特性來設(shè)定，理想的加壓時機(jī)是樹脂熔融粘度的最低點(diǎn)附近，根據(jù)樹脂黏度曲線和產(chǎn)品升溫速率設(shè)定。8.1.5鉆靶、銑邊參數(shù)類別項目設(shè)定原則設(shè)備參數(shù)銑邊機(jī)轉(zhuǎn)速、行速保證銑邊精度，防止銑邊毛刺。操作參數(shù)銑邊疊板層數(shù)保證銑邊精度，防止銑邊毛刺。退應(yīng)力參數(shù)根據(jù)板材Tg、生產(chǎn)效率設(shè)定（一般為15010烘2-4h，高Tg板取參數(shù)上限）8.2生產(chǎn)控制原則8.2.1棕化開線收線序號階段操作說明1開線1、對棕化線進(jìn)行大保養(yǎng)（具體見工藝維護(hù)模塊），對行轆、噴嘴、烘干段等作清潔保養(yǎng)（依照保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)）；2、待DI水的電導(dǎo)率達(dá)到要求后開缸；3、待藥水分析正常后方可試做首板，首板合格后方可做板；2收線棕化線收線時排盡所有藥水及水洗缸的水，加DI水清洗噴淋后，加2/3缸清水。藥水控制序號類別控制要求1開缸原則1按照附件七層壓工序棕化線開缸原則要求的藥水添加順序和量開缸，開缸量以藥水控制中點(diǎn)計算；2開缸時為避免藥水超出液位，需先添加部分水，然后添加藥水，最后補(bǔ)充水至液位；3每次加完一種藥水，必須清潔干凈加藥工具后才可以用來添加其它藥水；序號類別控制要求1開缸原則4各缸藥液配置后，開啟溫度控制，將溫度控制在參數(shù)表要求范圍內(nèi)，開啟循環(huán)泵；5各缸藥液攪拌均勻后，由化學(xué)實(shí)驗室進(jìn)行藥液分析，據(jù)分析結(jié)果進(jìn)行調(diào)整，待藥水混合均勻后復(fù)測，復(fù)測結(jié)果達(dá)到控制范圍內(nèi)方可生產(chǎn)。2藥水監(jiān)控1化驗室按照經(jīng)審核的化學(xué)分析項目控制表(工藝工程師制定、工藝及品質(zhì)經(jīng)理審核)頻次進(jìn)行分析；2棕化線操作員按照藥液分析報告單要求添加藥液；3自動添加控制的藥液，超出控制范圍的需立即停止生產(chǎn)，檢查校準(zhǔn)自動添加系統(tǒng)。 操作控制原則操作類別控制要求作業(yè)前準(zhǔn)備1、生產(chǎn)前檢查設(shè)備參數(shù)、藥水濃度是否在控制范圍內(nèi)2、確認(rèn)生產(chǎn)流程卡及ERP 指示，明確板材基本信息、板材流程等3、必須進(jìn)行來料檢驗，防止上工序缺陷板流入到本工序首板控制1、每次開機(jī)運(yùn)行生產(chǎn)時需注意首板控制，檢查棕化質(zhì)量，防止棕化不良過程控制1、放板間距適當(dāng)，防止疊板2、大銅面朝上，朝前放置，防止卡板3、接板人員需每塊板檢查棕化質(zhì)量，防止棕化不良作業(yè)后控制1、棕化后每塊板之間需用干凈的珍珠棉隔開，需烘板的用白紙隔開，保護(hù)棕化面不損傷2、棕化后到壓板前停留時間要求小于24h，防止棕化膜結(jié)合力下降返工處理1、對劃傷板可以采用1000目以上砂紙打磨并重新過棕化線返工2、對棕化不均勻或星點(diǎn)漏銅的板直接過棕化線返工3、0.5OZ的板件只允許返工一次，1OZ的允許2次，2OZ以上允許返工3次異常處理1、停機(jī)超過一定時間重新生產(chǎn)前，需開機(jī)循環(huán)一定時間以增加藥水活性2、每種生產(chǎn)型號、保養(yǎng)、故障維修完成恢復(fù)生產(chǎn)必須做首板 8.2.2烘板操作控制原則操作類別控制要求作業(yè)前準(zhǔn)備1、生產(chǎn)前檢查烘箱溫度、時間設(shè)置是否在控制范圍內(nèi)過程控制1、烘板時需用白紙隔開，防止棕化膜擦花2、烘板時疊層高度需保持適當(dāng)，保證各層均能達(dá)到規(guī)定的烘板溫度 8.2.3疊合（含預(yù)疊）操作控制原則序號操作類別控制要求預(yù)疊作業(yè)前準(zhǔn)備1、生產(chǎn)前檢查設(shè)備參數(shù)是否在控制范圍內(nèi)2、確認(rèn)生產(chǎn)流程卡及ERP 指示，明確預(yù)疊時疊層要求首板控制1、對于批量板及對位精度要求高的板必須進(jìn)行首板檢查，觀察同心圓及內(nèi)層圖形對位情況，首板合格再批量生產(chǎn)過程控制1、鉚釘長度應(yīng)合適選取，防止鉚釘長度不合適而導(dǎo)致鉚合不牢2、鉚釘開花須均勻，保證鉚合緊固作業(yè)后控制1、鉚合后不宜停留太長時間（保證棕化到壓板在24h之內(nèi)），防止棕化膜結(jié)合力下降2、鉚合后注意板面棕化膜損傷及鉚釘屑?xì)埩舴倒げ僮?、對于首板檢查不合格的板必須進(jìn)行返工操作異常處理1、保養(yǎng)、故障維修完成恢復(fù)生產(chǎn)必須做首板疊合作業(yè)前準(zhǔn)備1、生產(chǎn)前確認(rèn)生產(chǎn)流程卡及ERP 指示，明確疊合時疊層要求過程控制1、鋼板打磨前需要進(jìn)行磨痕測試，保證磨鋼板的質(zhì)量2、疊板時應(yīng)檢查半固化片、銅箔、鋼板質(zhì)量，防止帶來雜物影響層壓板質(zhì)量3、疊板層數(shù)據(jù)生產(chǎn)參數(shù)規(guī)定進(jìn)行，當(dāng)超出規(guī)定層數(shù)時，料溫偏低，易導(dǎo)致固化不足4、鋼板、銅箔、化片、光板、芯板/預(yù)排板需放置在托盤的中心，防止壓合時滑板5、同一鋼板上的板厚必須一致；有配壓其它板時應(yīng)注意配板參數(shù)，防止因厚度不一致時導(dǎo)致局部壓力、溫度不均勻，影響層壓板質(zhì)量6、對“芯板+PP+芯板”的疊層結(jié)構(gòu)，疊板時需要用離型膜或者保護(hù)銅箔把板與鋼板隔開，以防樹脂膠流到鋼板上，難以清潔7、內(nèi)圍環(huán)境包括半固化片存儲環(huán)境及疊合環(huán)境，其溫濕度需要控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi)，保證半固化片質(zhì)量不受溫濕度影響8.2.4壓合操作控制原則操作類別控制要求作業(yè)前準(zhǔn)備1、確認(rèn)生產(chǎn)流程卡及ERP 指示，按照附件一層壓工序生產(chǎn)參數(shù)表設(shè)置壓合程序，保證壓合參數(shù)的準(zhǔn)確性首板控制1、對于批量板、有特殊要求的板，需要做首板壓合，檢查壓合質(zhì)量過程控制1、壓板過程中需隨時查看溫度、壓力等參數(shù)是否正常，保證壓合參數(shù)的準(zhǔn)確性2、熱壓后將板轉(zhuǎn)入冷壓機(jī)中，并調(diào)節(jié)壓力與時間，防止殘余應(yīng)力過多返工操作1、有以下嚴(yán)重缺陷的可考慮返工處理：嚴(yán)重擦花、厚度偏薄、偏厚、滑板等。但阻抗板、軍品板、客戶要求不能更改疊層的、使用N4000-13對應(yīng)P片的不能返工2、返工流程：剝皮高壓沖洗烘干棕化烘板（只對返工棕化的）測量厚度確定疊層重新壓合異常處理1、保養(yǎng)、故障維修完成恢復(fù)生產(chǎn)必須做首板，并送實(shí)驗室進(jìn)行Tg測試確認(rèn)壓合效果 8.2.5 鉆靶操作控制原則序號操作類別控制要求鉆靶作業(yè)前準(zhǔn)備1、生產(chǎn)前檢查設(shè)備參數(shù)是否在控制范圍內(nèi)2、確認(rèn)生產(chǎn)流程卡及ERP 指示，明確是否為盲孔板流程及生產(chǎn)尺寸3、鉆靶前應(yīng)檢查鉆嘴質(zhì)量并校正精度，首板應(yīng)檢查披鋒、對準(zhǔn)度，合格后才可生產(chǎn)過程控制1、生產(chǎn)過程中隨時檢查鉆靶質(zhì)量，每鉆一定數(shù)量孔后應(yīng)校正鉆靶機(jī)中心和像點(diǎn)異常處理1、停機(jī)保養(yǎng)、故障維修完成恢復(fù)生產(chǎn)必須先進(jìn)行精度校正，方可進(jìn)行正式生產(chǎn) 8.3特殊產(chǎn)品原則對于層壓來說，特殊產(chǎn)品原則主要體現(xiàn)在壓合參數(shù)的不同，其參數(shù)是根據(jù)特殊結(jié)構(gòu)板制作方法及特殊結(jié)構(gòu)基本性能參數(shù)所設(shè)定的，具體如下表：特殊類型控制參數(shù)點(diǎn)控制方法偏離控制要求含三張PP片疊層結(jié)構(gòu)高壓壓力適當(dāng)降低或加高壓時機(jī)適當(dāng)提前壓合程序設(shè)定壓力過大，則流膠過多，且容易滑板，影響層壓板板厚及品質(zhì)厚銅板高壓壓力適當(dāng)增加或加高壓時機(jī)適當(dāng)提前壓合程序設(shè)定壓力小、加壓晚更容易導(dǎo)致層壓空洞特殊板材結(jié)構(gòu)抽真空時間加長，各壓合參數(shù)按照其板材本身的性能來控制壓合程序設(shè)定特殊板材壓合參數(shù)偏離要求容易導(dǎo)致固化不良及其他層壓缺陷 8.4前后工序關(guān)聯(lián)上工序影響編號前工序缺陷對本工序的影響解決/預(yù)放措施1預(yù)疊孔沖孔不良對位精度不良及時進(jìn)行沖孔精度測試并校正，保證沖孔精度 對后續(xù)流程影響編號主要問題原因分析解決措施對后工序的影響1劃傷員工操作不規(guī)范加強(qiáng)員工操作的規(guī)范性1、露基材纖維 2、嚴(yán)重時可引起開路2棕化不良1、前工序擦花、劃傷 2、棕化藥水濃度異常 3、棕化擦花1、加強(qiáng)前工序來板的檢查 2、加強(qiáng)棕化藥水的監(jiān)測 3、加強(qiáng)操作規(guī)范性 熱應(yīng)力及剝離強(qiáng)度不合格3分層起泡1、銅皮或基材表面有污染、雜物、水汽等 2、半固化片揮發(fā)物含量高 3、固化不足或固化過度4、壓力過小 5、板子受潮 6、工程設(shè)計（圖形區(qū)域有大封閉區(qū)）1、內(nèi)層壓合前烘板（特別是盲埋孔板、厚銅板、高Tg板等） 2、改善存放環(huán)境 3、優(yōu)化壓合程序 4、壓合后進(jìn)行烘板 5、優(yōu)化工程設(shè)計，避免圖形區(qū)域的大封閉區(qū) 熱應(yīng)力及剝離強(qiáng)度不合格4銅箔起皺1、銅箔未展平 2、鋼板不平整3、工程設(shè)計（局部無銅區(qū)過大） 4、外層半固化片含膠不足 5、層壓壓力過小、壓力不均勻1、加強(qiáng)操作的規(guī)范性 2、保證鋼板質(zhì)量：平整度、清潔度及厚度在標(biāo)準(zhǔn)范圍之內(nèi) 3、優(yōu)化工程設(shè)計（空白區(qū)鋪銅處理，減少空白區(qū)面積） 4、外層選用樹脂含量較大的半固化片 5、適當(dāng)降低排板層數(shù)，減少壓力傳遞中的損失6、增大壓力1、外觀不平整 2、影響鉆孔及線路制作5壓痕1、排板時銅箔清潔不到位 2、鋼板有凸點(diǎn)，不平整3、潔凈房的潔凈度不達(dá)標(biāo) 1、排板時清潔工作需到位 2、做好鋼板打磨和清潔工作3、改善通風(fēng)口的過濾網(wǎng)效果，加強(qiáng)潔凈房的清潔工作 1、介質(zhì)層厚度不合格，影響阻抗 2、導(dǎo)線壓痕可致線厚不合格，嚴(yán)重時引起開路 6板翹1、開料烘板不到位 2、排板時經(jīng)緯不一致 3、層壓過程產(chǎn)生的各種殘留應(yīng)力 4、工程設(shè)計（疊層不對稱）1、料烘板操作需到位 2、排板時分清經(jīng)緯向，保證經(jīng)緯一致 3、層壓完進(jìn)行烘板除去層壓殘留應(yīng)力 4、工程設(shè)計盡量避免出現(xiàn)不對稱的結(jié)構(gòu)1、容易導(dǎo)致在后工序自動線上卡板 2、翹曲嚴(yán)重可導(dǎo)致絲印不良 3、影響鉆孔、銑板精度 編號主要問題原因分析解決措施對后工序的影響7層壓雜物排板時板面清潔不到位 保證環(huán)境清潔到位，控制層壓雜物來源（如碎銅屑、半固化片毛邊、毛發(fā)等）1、金屬雜物可引起短路 2、非金屬不耐熱雜物熱沖擊后引起分層 8層壓白斑1、半固化片膠含量低，流動度大 2、預(yù)壓過大，高壓時機(jī)不對 3、壓機(jī)溫度均勻性及平整度差4、壓力過小5、工程設(shè)計（圖形區(qū)域有大封閉區(qū)）1、需保證半固化片來料質(zhì)量合格 2、增大壓力 3、優(yōu)化工程設(shè)計4、定期測試壓機(jī)溫度均勻性及平整度，不達(dá)標(biāo)需通知設(shè)備工程師或供應(yīng)商進(jìn)行校正1、鉆孔及噴錫后可能會分層 2、熱應(yīng)力及剝離強(qiáng)度不合格9層壓偏位1、PE沖孔不良 2、預(yù)疊時偏位，預(yù)疊效果不佳 3、排板疊層過高，上下層位置不一致，引起滑板偏位 4、升溫速率過快 5、內(nèi)層芯板漲縮不一致1、加強(qiáng)前工序來板檢查 2、嚴(yán)格按規(guī)范操