車架裝焊通用工藝守則.doc

車 架 裝 焊 通 用 工 藝 守 則編 制： 審 核：標(biāo)準(zhǔn)化： 會 簽：批 準(zhǔn)：諸 城 市 同 翔 機(jī) 械 有 限 公 司編 制 說 明1. 本工藝守則為車架裝焊工應(yīng)知應(yīng)會的依據(jù)，由車間負(fù)責(zé)培訓(xùn)，操作工必須熟練掌握并且能按規(guī)定操作。2. 本工藝守則由技術(shù)科負(fù)責(zé)編制、更改，并監(jiān)督執(zhí)行，其它部門不準(zhǔn)隨意更改。1. 目的為規(guī)范車架裝焊工藝過程，穩(wěn)定車架裝焊質(zhì)量，特制定本工藝守則。2. 適用范圍本守則適用于焊接車架和鉚接車架的裝焊。3. 引用文件3.1車架裝焊通用工藝守則 諸城汽車廠4. 焊接設(shè)備4.1各車型車架焊接均采用二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊。4.2焊接設(shè)備由電源與控制系統(tǒng)、送絲機(jī)構(gòu)、供氣系統(tǒng)、連接電纜、送氣管道、焊槍、調(diào)節(jié)旋鈕及指示表組成。4.3焊接設(shè)備及其配套裝置上的儀表、開關(guān)、按鈕、旋鈕、閥門、指示燈等元件必須完好，設(shè)備調(diào)節(jié)靈活，指示數(shù)據(jù)清晰、準(zhǔn)確，使用方便。4.4焊接設(shè)備的外殼必須有良好的接地，且地線截面積大于12平方毫米，其接地線不能隨意拆除，并經(jīng)常檢查接地的可靠性。4.5焊機(jī)接到配套裝置和工件的電纜線、送絲軟管、氣管等附件應(yīng)保持完好，連接牢固，并便于操作和檢查。4.6經(jīng)常檢查導(dǎo)電嘴、送絲滾輪的磨損情況，導(dǎo)電嘴內(nèi)徑過大與焊絲接觸不良、送絲滾輪過度磨損都會影響焊接質(zhì)量和正常送絲，必須更換。4.7要隨時檢查、及時清理噴嘴內(nèi)部附著飛濺物，以免噴嘴與導(dǎo)電嘴短路而燒損元件。4.8應(yīng)經(jīng)常保持焊接設(shè)備的清潔完好，并有日保記錄，保持工作環(huán)境良好，滿足焊機(jī)的使用要求。5 工裝焊胎5.1焊胎必須保證焊合件的裝配尺寸，使用安全、可靠，操作要靈活、方便。5.2焊胎上的定位元件應(yīng)正確牢固、夾緊裝置動作正常。5.3夾具和其它定位元件應(yīng)經(jīng)常緊固，防止松動，未經(jīng)維修人員同意，不得隨意拆除。5.4嚴(yán)禁在焊胎上試焊或引弧。5.5定位銷等易損件若有磨損，應(yīng)及時更換。6 焊接材料6.1裝焊零部件必須經(jīng)過檢驗(yàn)，符合產(chǎn)品圖紙要求。6.2裝焊零部件必須清潔，無油污、銹蝕、氧化皮等，對不干凈的須經(jīng)清理后方可焊接。6.3焊絲應(yīng)符合GB8110-1995的規(guī)定，并經(jīng)檢查科檢驗(yàn)合格，嚴(yán)禁使用不符合規(guī)定的材料。6.4焊絲表面應(yīng)光滑、平整、清潔、無油污銹蝕、無毛刺劃痕，對不干凈的焊絲須經(jīng)擦拭后方可使用。6.5二氧化碳?xì)怏w純度不應(yīng)低于99.5%（體積法）。6.6當(dāng)二氧化碳?xì)馄恐袣怏w壓力降至1Mpa時，應(yīng)停止使用。7 裝焊工藝7.1操作工必須經(jīng)過專門培訓(xùn)，持證上崗。7.2操作工必須能看懂圖紙、工序卡、作業(yè)指導(dǎo)書等工藝文件，并正確執(zhí)行工藝。7.3必須按工藝規(guī)定的設(shè)備、夾具、工具、材料進(jìn)行生產(chǎn)。7.4在有風(fēng)的地方施焊，應(yīng)有必要的防風(fēng)措施，夏天嚴(yán)禁在施焊周圍吹風(fēng)扇。7.5裝焊時裝焊件必須裝配到位并夾緊牢固，全部焊接完成后方可打開定位。7.6裝焊工位一般采用如下工藝流程： 7.6.1焊前檢驗(yàn)與清理：檢驗(yàn)裝焊零部件是否合格，不合格件嚴(yán)禁上線；檢驗(yàn)焊接設(shè)備是否完好；清理焊胎及零部件上的油污等雜物。 7.6.2裝胎定位：將裝焊零部件在焊胎上定位并夾緊。 7.6.3施焊：按相關(guān)要求對待焊位置施焊 。 7.6.4焊后檢驗(yàn)：按相關(guān)要求對裝焊件進(jìn)行自檢。 7.6.5轉(zhuǎn)序：將檢驗(yàn)合格的裝焊件轉(zhuǎn)到下工序或放在指定位置。7.7焊接工藝要求： 7.7.1焊接時盡量采用對稱焊進(jìn)行焊接。 7.7.2焊縫高度要求：工藝文件中未特殊標(biāo)注的焊縫高度應(yīng)等于焊接件的厚度。 7.7.3焊縫強(qiáng)度要求：焊縫強(qiáng)度應(yīng)不低于焊件母材的強(qiáng)度。 7.7.4焊接螺母的焊接：所有焊接螺母均采用兩點(diǎn)對稱熔焊，螺母與底孔對中，并保證孔系的尺寸，高度允差1。 7.7.5駕駛室支撐座的焊接：駕駛室支撐座與上板采用三點(diǎn)對稱熔焊（或點(diǎn)焊）。 7.7.6縱梁加強(qiáng)板的焊接：縱梁加強(qiáng)板與縱梁采用40（40）斷續(xù)焊，兩端15不焊。 7.7.7管狀橫梁平板件（如變速操縱支架、消音器支架等）的焊接：采用雙面對稱角焊縫。 7.7.8板簧吊耳的焊接：采用圓周焊。 7.7.9管狀橫梁與縱梁的焊接：均采用單面圓周焊。 7.7.10本守則中未注明的焊接方法參照圖紙或作業(yè)指導(dǎo)書等工藝文件。8 焊接規(guī)范參數(shù) 8.1車間生產(chǎn)用焊絲牌號為H08Mn2SiA,直徑為1.0或1.2。 8.2工藝參數(shù)按下表規(guī)定執(zhí)行：車架類型焊件厚度（）焊絲直徑（）焊接電流（A）電弧電壓（V）氣體流量（L/min）備注鉚接車架4.0-8.01.2180-22026-3012-15焊接車架3.0-5.01.0160-20023-2710-138.3電流極性采用直流反接。8.4工藝參數(shù)的監(jiān)控與檢查： 操作工必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)定的規(guī)范進(jìn)行操作，工藝參數(shù)通過巡檢、工藝紀(jì)律檢查及焊接質(zhì)量的終檢進(jìn)行管理和控制，為廠級、車間級工藝紀(jì)律檢查中必檢內(nèi)容，未按該操作執(zhí)行按違反工藝紀(jì)律考核。9 焊后檢驗(yàn) 9.1操作工對本工序產(chǎn)品按100%頻次自檢，對關(guān)鍵工序應(yīng)按規(guī)定要求專檢，并做好記錄。 9.2焊接質(zhì)量的檢驗(yàn)： 9.2.1焊縫外形應(yīng)均勻一致，焊縫金屬與母材過渡均勻、平滑。 9.2.2焊后應(yīng)打磨，清除焊絲頭、焊瘤等雜質(zhì)。 9.2.3裝配工作表面應(yīng)將飛濺物清理干凈，并修磨平整；非裝配工作表面應(yīng)將粘附于總成表面的飛濺物清除干凈。 9.2.4縱梁、板簧支架等處嚴(yán)禁有咬邊現(xiàn)象，其它處咬邊總長度不得超過焊縫總長的5%。 9.2.5不允許出現(xiàn)漏焊、裂紋、燒穿、夾渣及氣孔等缺陷。 9.3焊后尺寸及形位公差的檢驗(yàn)： 9.3.1車架左右縱梁上平面（較長部分）平面度為4。 9.3.2車架左右縱梁外寬尺寸公差不大于1.5，平行度為2。 9.3.3車架前部下沉部分上平面與原上平面平行度為2，下沉公差不大于1.5。 9.3.4車架左右縱梁前后端形成的矩形對角線差應(yīng)不大于4。 9.3.5車架各橫梁應(yīng)垂直于車架縱向?qū)ΨQ平面，垂直度1000范圍內(nèi)不大于2。 9.3.6車架上安裝發(fā)動機(jī)的部位左右縱梁外寬尺寸公差不大于1。 9.3.7各板簧支架銷孔中心對角線長度小于1300時，對角線長度差應(yīng)不大于2.5；1300-4000時，對角線差應(yīng)不大于3；大于4000時，對角線差應(yīng)不大于4。 9.3.8各板簧支架銷孔中心線應(yīng)垂直于車架縱向?qū)ΨQ面，垂直度1000范圍內(nèi)不大于2。 9.3.9各板簧支架銷孔中心與縱梁上平面公差不大于1.2，且左右側(cè)同類高度尺寸不大于2。 9.3.10駕駛室支架安裝尺寸位置度公差不大于2。 9.3.11駕駛室支架安裝基準(zhǔn)面至車架上平面高度尺寸公差不大于1.2。 9.3.12發(fā)動機(jī)前支架托板中心距車架上平面高度尺寸公差應(yīng)不大于1.5，左右跨距公差應(yīng)不大于1.5。9.4 9.2中規(guī)定內(nèi)容為車架檢查工位必檢內(nèi)容，任一項不符合要求該車架視為不合格車架。9.5 9.3中規(guī)定內(nèi)容為車架校形工位必檢內(nèi)容，任一項不符合要求該車架視為不合格車架。10 焊接安全與防護(hù) 10.1焊接操作工必須經(jīng)過專門的安全知識培訓(xùn)，熟悉焊接設(shè)備及安全操作規(guī)程。 10.2操作二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊時 ，必須穿好