管線內(nèi)防補(bǔ)口施工指導(dǎo)書(1).doc

管線內(nèi)防補(bǔ)口施工指導(dǎo)書 編制：盧傳林 審核：王旭光 施工單位: 勝利油建防腐廠2012年5月內(nèi)防補(bǔ)口作業(yè)指導(dǎo)書一、編制依據(jù)：1.執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范1.1涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范SY/T0407-971.2涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級GB/T8923-881.3鋼質(zhì)管道液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)SY/T0457-20101.4鋼質(zhì)管道內(nèi)涂層液體涂料補(bǔ)口機(jī)補(bǔ)口規(guī)范SY/T4078-951.5管道防腐層檢漏試驗方法SY/T0063-19992.施工單位（中原建安）關(guān)于TP-10計轉(zhuǎn)戰(zhàn)及集輸管網(wǎng)工程技術(shù)交底記錄二、工程概況：1.委托單位：2.委托內(nèi)容：219*6管線內(nèi)外防腐, 根，長度 米。3.接受委托單位：勝利油建防腐廠三、補(bǔ)口方法 采用補(bǔ)口機(jī)施工法：以TL-3無溶劑環(huán)氧高強(qiáng)涂料作為內(nèi)防腐層的鋼質(zhì)管道在施工時進(jìn)行現(xiàn)場內(nèi)補(bǔ)口，內(nèi)補(bǔ)口采用專用補(bǔ)口小車（帶內(nèi)窺鏡）內(nèi)涂層補(bǔ)口機(jī)涂敷法、補(bǔ)口前采用專用除銹工具對補(bǔ)口處進(jìn)行表面處理，質(zhì)量等級為Sa2.5級，補(bǔ)口結(jié)構(gòu)和要求同管線的內(nèi)壁主體防腐層一致，達(dá)到SY/T 4078-95鋼質(zhì)管道內(nèi)涂層液體涂料補(bǔ)口機(jī)補(bǔ)口工藝規(guī)范要求。四、施工手段1.內(nèi)防補(bǔ)口施工崗位及人員配置 內(nèi)防補(bǔ)口施工崗位及人員配置（按單條外輸管道施工需求最低配置）序號崗位人數(shù)工作內(nèi)容備 注1隊 長1現(xiàn)場組織、協(xié)調(diào)2安全員1現(xiàn)場安全環(huán)保檢查管理3質(zhì)量員1現(xiàn)場內(nèi)防施工質(zhì)量檢查4調(diào) 試1內(nèi)防設(shè)備調(diào)整、維修及設(shè)備操作5操 作16輔助工4設(shè)備、材料搬運(yùn)等輔助用工2.內(nèi)防施工機(jī)具（設(shè)備、儀器、工具）配置序號設(shè)備名稱單位數(shù)量備注1除銹車套1含焊縫自動報警系統(tǒng)、CCD攝像頭定位裝置4雙組分內(nèi)補(bǔ)口機(jī)套1焊縫內(nèi)防補(bǔ)口5內(nèi)部檢測車套1焊縫內(nèi)防補(bǔ)口質(zhì)量檢查6磁性測厚儀臺1檢測涂層厚度7電火花檢漏儀臺1檢測涂層針孔、漏涂8溫度計支1檢測環(huán)境溫度9電工工具批1設(shè)備維修調(diào)試用10試驗管段根1涂敷前做涂層厚度實驗五、補(bǔ)口工藝流程：施工準(zhǔn)備管段探測、定位管段內(nèi)除銹管段內(nèi)補(bǔ)口特殊焊口的內(nèi)補(bǔ)口質(zhì)量檢驗 1.施工準(zhǔn)備：補(bǔ)口施工涂料和主體管道涂料一致；建議管線采用氬弧焊打底，小電流焊接，目的：內(nèi)成型光滑平整，無焊瘤出現(xiàn)。焊接工藝的質(zhì)量指標(biāo)必須符合油田集輸管道施工及驗收規(guī)范的規(guī)定。最合理留口距離為150米左右，以發(fā)揮補(bǔ)口機(jī)最佳性能。2.管段探測、定位：、轉(zhuǎn)換及顯示器安裝、調(diào)校好，啟動焊縫內(nèi)窺鏡檢測停車系統(tǒng)，到達(dá)焊縫位置。 3.管段內(nèi)除銹：采用除銹小車除銹對焊口處進(jìn)行定位，啟動鋼絲旋刷打磨焊接后的焊渣藥皮、焊瘤、毛刺、棱角等，除銹等級達(dá)到St3級。4.管段內(nèi)補(bǔ)口：焊口除銹完成吹掃干凈后，采用管道內(nèi)補(bǔ)口機(jī)進(jìn)行涂敷作業(yè)。設(shè)定補(bǔ)口的厚度和寬度，厚度不小于400m，進(jìn)行自動補(bǔ)口，為確保補(bǔ)口的準(zhǔn)確性每道焊口的補(bǔ)口幅度不小于200mm（每邊搭接不小于50mm）,以保證涂敷質(zhì)量和管道內(nèi)表面單根預(yù)制質(zhì)量基本保持一致，不得有漏涂、發(fā)粘、脫皮、氣泡和斑痕等缺陷。對于已補(bǔ)口的管段，下班時須用盲板封堵管段兩端口，不得在該管段上進(jìn)行氣焊或電焊作業(yè)。5. 補(bǔ)口施工的管段中如遇到彎頭時，比如管線中有4D或1.5D彎頭時，先用同徑短節(jié)與彎頭連接（短節(jié)長度根據(jù)補(bǔ)口小車內(nèi)窺鏡與甩杯的距離而定，實際操作距離為2.1米），進(jìn)行人工補(bǔ)口后，然后再進(jìn)行短節(jié)與直管正常內(nèi)防補(bǔ)口。補(bǔ)口完成后按同樣的操作進(jìn)行另一端的焊縫內(nèi)補(bǔ)口。死口的處理建議采用219三通或連接法蘭。6.質(zhì)量控制:補(bǔ)口涂層的外觀質(zhì)量用內(nèi)窺車進(jìn)行檢測。補(bǔ)口涂層的厚度主要靠操作時的補(bǔ)口車行走速度和供料速度來調(diào)節(jié)。在補(bǔ)口前對補(bǔ)口機(jī)的各項性能參數(shù)進(jìn)行測試，得到與涂層厚度相匹配的行走和供料速度的數(shù)據(jù)后，再進(jìn)行實地補(bǔ)口，這樣達(dá)到的涂層厚度可保障能達(dá)到設(shè)計要求。工藝流程（如圖所示）焊口檢測合格管道內(nèi)壁專用除銹設(shè)備機(jī)械除銹設(shè)備機(jī)械除銹檢 驗GB/T89231988返工不合格4h內(nèi)合格管道內(nèi)防腐專用補(bǔ)口設(shè)備涂刷無溶劑環(huán)氧涂料不合格檢 驗SY/T0457-2010修全線檢驗、整體驗收補(bǔ)或返工合格全線檢驗、整體驗收7.工藝流程說明：補(bǔ)口施工隨管道安裝工程在現(xiàn)場進(jìn)行，焊接驗收合格的焊口由安裝單位通知，方可進(jìn)行防腐補(bǔ)口施工，每個焊口的防腐補(bǔ)口寬度為與原防腐涂層的搭接長度每邊不小于5，一般為300mm，具體的施工工藝介紹如下。表面清理：去除鋼管焊縫表面毛刺、油污等；機(jī)械除銹及檢驗：采用管道內(nèi)壁專用除銹設(shè)備進(jìn)行機(jī)械除銹，除銹標(biāo)準(zhǔn)要達(dá)到GB/T89231988除銹前鋼管表面銹蝕等級和除銹等級規(guī)范中St3級，除銹后將焊口部分的廢物清理出焊口部位。涂裝：用管道內(nèi)防腐專用補(bǔ)口機(jī)進(jìn)行TL-3無溶劑環(huán)氧高強(qiáng)涂料補(bǔ)口，嚴(yán)格按照該涂料的使用說明書進(jìn)行調(diào)配、涂刷，并且與原防腐涂層的搭接長度每邊不小于5，涂裝工藝參數(shù)嚴(yán)格執(zhí)行施工設(shè)計中的有關(guān)規(guī)定。六、質(zhì)量檢驗：1. 用除銹車和補(bǔ)口車上自帶的攝像裝置進(jìn)行目測來檢測施工質(zhì)量。2. 用管道專用內(nèi)窺車目測補(bǔ)口施工的質(zhì)量情況。 3.破壞性檢測。4. 電火花檢測：待涂層實干后，用低壓爬行電火花檢測儀進(jìn)行電火花檢漏。檢漏電壓為100V。檢漏不合格的，應(yīng)及時修補(bǔ)，直至合格。5.根據(jù)噴涂前試件的實驗數(shù)據(jù)及現(xiàn)場試噴的數(shù)據(jù)來控制涂層厚度。七、防腐補(bǔ)口施工中需要有關(guān)方面配合及應(yīng)注意的事項：1.本次內(nèi)防腐補(bǔ)口采取分段補(bǔ)口法，每段鋼管焊接長度不超過150米，然后開始對該段進(jìn)行防腐補(bǔ)口作業(yè)，作業(yè)完成方可進(jìn)行下段管線焊接安裝。2.補(bǔ)口施工必須在焊接完成一個小時后方可進(jìn)行施工，補(bǔ)口施工完成后一個小時后方可進(jìn)行下段管線焊接安裝，補(bǔ)口施工不能和焊接工序同時進(jìn)行施工。3.每段補(bǔ)口施工作業(yè)的時間為3小時。4.鋼管焊接安裝時應(yīng)注意保持管口的清潔，安裝完成補(bǔ)口施工前應(yīng)用東西擋著管口，以免灰土或者石頭等進(jìn)行管道內(nèi)壁而影響焊口部位的防腐補(bǔ)口作業(yè)。5.管道在焊接施工時，內(nèi)壁焊口的焊瘤高度最高不得超過2.5mm，如超過此高度將使除銹車和補(bǔ)口車無法在管道內(nèi)行走而使補(bǔ)口施工無法進(jìn)行。6.補(bǔ)口車的長度為2.5米長，如果需要補(bǔ)口的管段在彎頭處補(bǔ)口車進(jìn)入的一端必須離管溝壁最少不得少于3米的距離，如果距離不夠補(bǔ)口設(shè)備將不能正常進(jìn)入管道內(nèi)壁進(jìn)行補(bǔ)口作業(yè)，因此必須積極協(xié)調(diào)與土建方的聯(lián)系。7.冬季現(xiàn)場補(bǔ)口如果施工環(huán)境溫度低于5，涂料的活性基團(tuán)不能充分發(fā)揮作用